Принципы логистического управления

4) выполнение требований по рациональной  организации работы зала товарных  образцов, складских операций по  отборке товаров с мест хранения, комплектованию и подготовке  их к отпуску;

5) чёткую работу экспедиции и  организацию централизованной доставки  товаров покупателям;

6) последовательное и ритмичное  выполнение складских операций, способствующее планомерной загрузке  работников, и создание благоприятных  условий труда [30]. 

Состав  операций, выполняемых на складах  предприятий оптовой торговли, представляет последовательность: разгрузка транспорта; приемка товаров; размещение на хранение (укладка в стеллажи, штабели); отборка  товаров из мест хранения; комплектование и упаковка; погрузка; внутрискладское перемещение грузов.

Наиболее  тесная взаимосвязь склада с остальными участниками логистического процесса имеется при осуществлении операций с входными и выходными материальными  потоками, т.е. при выполнении погрузочно-разгрузочных работ. Технология выполнения этих работ  зависит от характера груза, типа транспортного средства, а также  от вида используемых средств механизации.

Следующая существенная операция — приемка  грузов по количеству и качеству. В  процессе приемки происходит сверка фактических параметров прибывшего груза с данными товарно- сопроводительных документов. 
На складе принятый по количеству и качеству груз перемещают в зону хранения. Товар со склада предприятия оптовой торговли может доставляться заказчику силами этого предприятия.

В этом случае на складе необходима отправочная  экспедиция, которая накапливает  подготовленный к отгрузке товар  и обеспечивает его доставку покупателям.

Для правильной организации работ  на больших складах рекомендуется  составлять специальные технологические  карты, которые определяют состав операций и переходов, устанавливают порядок  их выполнения, содержат технические  условия и требования, а также  данные о составе оборудования и  приспособлений, необходимых в процессе предусмотренных картами процессов. Помимо технологической карты необходимо во всех случаях составлять сменный (суточный) график, который дает возможность  по времени планировать всю работу склада, связанную с приемом материалов, их хранением и отпуском. Как показывает опыт, простое описание процедур и  контроль за их выполнением позволяет сократить время на выполнение операций от 2 до 5% [30].

АСУ предназначена для обеспечения  эффективного функционирования объекта  управления путем автоматизированного  выполнения функций управления.

Степень автоматизации функций  управления определяется производственной необходимостью, возможностями формализации процесса управления и должна быть экономически или (и) социально обоснована.

Функции АСУ устанавливают в  техническом задании на создание конкретной АСУ на основе анализа  целей управления, заданных ресурсов для их достижения, ожидаемого эффекта  от автоматизации и в соответствии со стандартами, распространяющимися  на данный вид АСУ.

Каждая функция АСУ реализуется  совокупностью комплексов задач, отдельных  задач и операций. Функции АСУ  в общем случае включают в себя следующие элементы (действия):

1) планирование и (или) прогнозирование; 

2) учет, контроль, анализ;

3) координацию и (или) регулирование. 

Необходимый состав элементов выбирают в зависимости от вида конкретной АСУ. Функции АСУ можно объединять в подсистемы по функциональному и другим признакам.

Ввод в действие АСУ должен приводить  к полезным технико-экономическим, социальным или другим результатам, например: снижению численности управленческого  персонала; повышению качества функционирования объекта управления; повышению качества управления и др.

  АСУ в необходимых объемах  должна автоматизированно выполнять:

1) сбор, обработку и анализ информации (сигналов, сообщений, документов  и т.п.) о состоянии объекта  управления;

2) выработку управляющих воздействий  (программ, планов и т.п.);

3) передачу управляющих воздействий  (сигналов, указаний, документов) на  исполнение и ее контроль;

4) реализацию и контроль выполнения  управляющих воздействий; 

5) обмен информацией (документами,  сообщениями и т.п.) с взаимосвязанными автоматизированными системами [35].

4.8 Технико-экономические показатели  работы склада

Технико-экономические показатели позволяют в полной мере оценить  работу склада. Технико-экономические  показатели подразделяются на группы. Теперь нужно проанализировать каждую группу показателей. К ним относят:

1.Мощность склада равна максимально  возможному грузообороту в наилучших технических и организационных условиях (23) [34]:                           

      М = = 190000, т                                                         (23)

2. Удельный складской грузооборот, приходящийся на 1 склада, представляет собой отношение среднего складского грузооборота к общей площади, и определяется по формуле (24) [29]:

= / , т/м2                                                            (24)

Таким образом, Уср =((30000+20000+50000+40000+50000)/5) / 1656,3 = 22,94 т/.                 

3. Пропускная способность склада () характеризует то количество груза, которое может пройти через склад за период (год) при максимальном использовании емкости и при данной средней продолжительности хранения (25) [34]:

= (Е * Т) / , т                                                              (25)

где Е - емкость склада, т;

Т - продолжительность периода (300 дней);

- средний срок хранения  грузов (20 дней).

Емкость склада определяется по формуле (26) [34]:

Е = Σ(*),  т                                                                                    (26)

где - нагрузка на 1 м полезной площади, т/ (исходные данные),

Тогда Е = 53,52 * 13,2 + 86,4 * 13,2 + 96,6 * 12,0 + 342 * 7,5 + 84 * 6,2 = 6092 т, следовательно, = (6092 * 300) / 20 = 91380 т.

4. Показатели, характеризующие эффективность  использования складских площадей: коэффицент использования площади склада, удельная средняя нагрузка на 1 мполезной площади склада, грузонапряжённость [28]. Разберём каждый показатель.

Коэффициент использования площади  склада представляет собой отношение  полезной (грузовой) площади к общей  площади склада по формуле (27) [28]:=/                       (27)

Значит,= 662,52/1656,3 = 0,4.

Этот коэффициент колеблется в  пределах 0,2-0,7. Чем выше коэффициент, тем лучше используется площадь  склада и тем дешевле стоимость  хранения материала.

Удельная средняя нагрузка на 1 полезной площади склада показывает, какое количество груза располагается одновременно на каждом квадратном метре полезной площади склада по формуле (28) [28]:

= /, т/м²                                                            (28)

где - количество единовременно хранимого груза или максимальный запас материалов, хранимый на складе, т;

 – полезная площадь  склада, .

Значит, Усрн = 5205,47/662,52 = 7,8 т/

Показателем интенсивности использования  складской площади является грузонапряжённость. Грузонапряжённость показывает, какое  количество грузов хранилось на 1 м² полезной площади склада в течение  года, и устанавливается по формуле (29) [29]:

Г= /, т/                                                                  (29)

где – годовой грузооборот склада, т.

Значит, Г = 190000/662,52 = 286,78 т/.                                 

Коэффициент грузонапряженности дает возможность сравнить использование  складских помещений и их пропускную способность за рассматриваемый  период.

5. Показатели, характеризующие производительность  складских рабочих и степень  механизации труда: производительность  труда одного рабочего за смену,  степень охвата рабочих механизированным  трудом, уровень механизации складских  работ.

Производительность труда одного рабочего за смену определяется по формуле (30) [29]:

=/m, т                                                              (30)

где – общее количество переработанного материала за какой-либо период, т;

m – количество человеко-смен, затраченных  на переработку материала за  этот же период.

Средняя производительность одного рабочего за смену составит:

= 190000/(22*1*300) =190000/6600 = 28,78 т.

Степень охвата рабочих механизированным трудом в % определяется отношением числа рабочих выполняющих работу механизированным способом к общему числу рабочих занятых на погрузочно-разгрузочных и внутри складских работах Р (31) [29]:

= ( / Р ) * 100, %                                                              (31)

Для осуществления погрузочно-разгрузочных работ на складе на один вилочный погрузчик  требуется 1 водитель и 1 грузчик. С учетом односменного режима работы склада число  водителей ПТО составит 6 водителей  и 6 грузчиков, а также два механизатора на козловые краны. Таким образом, степень  охвата рабочих механизированным трудом будет равна: = (8/14)*100 = 57%.

Уровень механизации складских  работ в % определяется отношением объема механизированных работ к общему объему выполненных работ в тонно-перевалках (32) [29]:

= (/)* 100, %                                                     (32)

где - общий объем работ, включающий объем механизированных работ и объем работ выполняемых в ручную

Объем механизированных работ определяется по формуле (33) [35]:

= *  ,                                                          (33)

где - величина грузопотока, перерабатываемого механизмами, т;

- количество перевалок  грузов механизмами. 

Объем ручных работ в тонно-перевалках определяется по формуле (34) [26]:

= * , т                                                           (34)

где - величина грузопотока перерабатываемого в ручную, т;

,  - количество перевалок  грузов в ручную.

Учитывая то, что основную долю в общем объеме погрузочно-разгрузочных работ составляет механизированный труд, а доля ручного труда - невелика, она нужна в основном для перехватки, то принимаем величину грузового  потока, перерабатываемыми механизмами  = 980 т при двух перевалках, а величину грузопотока, перерабатываемого в ручную = 30 т - так же при двух перевалках [29].

Тогда уровень механизации складских  работ рассчитывается  так:

Ум = (980*2/(980*2+30*2)) * 100 = 97,03%.

Таким образом можно сказать, что склад механизирован.

6. Важным показателем является  себестоимость складской переработки  1 т груза.

Себестоимость складской переработки 1 т материала определяется по формуле (35) [29]:

= / , руб.                                                (35)

где – общая величина годовых эксплутационных расходов, руб.;

- количество переработанных  тонн материала за год.

Общая величина годовых эксплутационных расходов рассчитывают так (36) [29]:

    = З + Э + М  + + , руб.                                                (36)

где З – годовые расходы на заработную плату рабочих, обслуживающих машины и устройства, руб.;

Э - годовая стоимость электроэнергии, руб.;

 М - годовые расходы на  вспомогательные материалы, руб.;

- годовые отчисления, на  амортизацию и ремонт машин  и механизмов, руб.;

- годовые отчисления, на  амортизацию и ремонт склада, руб. 

Годовые расходы на заработную плату  рабочих обслуживающих машины и  устройства, вычисляются по формуле (37) [29]:

  З = * * 12, руб.                                                            (37)

где -среднемесячная начисленная заработная плата работников склада (примем 7200,8 рублей), руб.;

- число работников (8 механизаторов, 6 стропальщиков и 1 слесарь-электрик), чел. 

Тогда, З = 7200,8 *15 * 12 = 1296144 руб.

Оплата заведующего складом 10000 рублей в месяц, кладовщиков 5000, бухгалтера 7000, сторожа 3500, уборщицы 3000. Тогда годовые  расходы составят 10000*12 + 5000*3*12 + 7000*12 + 3500*12 + 3000*12 = 462000 рублей. Общие же годовые  расходы на заработную плату составят = 1296144 + 462000 = 1758144 руб.

Общая сумма расходов на энергию  и топливо определяется так (38) [29]:

Э = + , руб.                                                                           (38)