Анализ себестоимости продукции ОАО "Керамин"

При улучшении использования  основных фондов снижение себестоимости  происходит в результате повышения  надежности и долговечности оборудования; совершенствования системы планово-предупредительного ремонта; централизации и внедрения индустриальных методов ремонта, содержания и эксплуатации основных фондов.                    Совершенствование материально-технического снабжения и использования материальных ресурсов находит отражение в уменьшении норм расхода сырья и материалов, снижении их себестоимости за счет уменьшения заготовительно-складских расходов. Транспортные расходы сокращаются в результате уменьшения затрат на доставку сырья и материалов от поставщика до складов предприятия, от заводских складов до мест потребления; уменьшения расходов на транспортировку готовой продукции.

 3. Изменение объема и структуры продукции, которые могут привести к относительному уменьшению условно-постоянных расходов (кроме амортизации), относительному уменьшению амортизационных отчислений, изменению номенклатуры и ассортимента продукции, повышению ее качества. Условно-постоянные расходы не зависят непосредственно от количества выпускаемой продукции. С увеличением объема производства их количество на единицу продукции уменьшается, что приводит к снижению ее себестоимости. Относительная экономия на условно-постоянных расходах определяется по формуле

                               Э_П =

,                                         (3.11)

где Э_П - экономия условно-постоянных расходов

       П_С - сумма условно-постоянных расходов в базисном году

       Т  - темп прироста товарной продукции  по сравнению с базисным годом.

4. Улучшение использования  природных ресурсов. Здесь учитывается:  изменение состава и качества  сырья; изменение продуктивности  месторождений, объемов подготовительных  работ при добыче, способов добычи природного сырья; изменение других природных условий.

5. Отраслевые и прочие  факторы. К ним относятся: ввод  и освоение новых цехов, производственных  единиц и производств, подготовка  и освоение производства в  действующих объединениях и на предприятиях; прочие факторы. Необходимо проанализировать резервы снижения себестоимости в результате ликвидации устаревших и ввода новых цехов и производств на более высокой технической основе, с лучшими экономическими показателями[2, с. 73].

Выявленные в результате анализа факторы снижения себестоимости  и резервы необходимо суммировать  в окончательных выводах, определить суммарное влияние всех факторов на снижение общей величины затрат  затрат на единицу продукции.

 

3.3 Пути снижения затрат на производство продукции ОАО «Керамин»

 

Как ранее показал  анализ себестоимости, наибольший удельный вес в структуре затрат на производство занимают материальные затраты (55,2 %), большую  половину которых составляет сырье.

 

Одним из показателей  эффективности использования материальных затрат является материалоотдача [9]. Материалоотдача определяется делением стоимости произведенной продукции на сумму материальных затрат.

Этот показатель характеризует  отдачу материалов, т.е. сколько произведено  продукции с каждого рубля потреблённых материальных ресурсов (сырья, материалов, топлива, энергии и т.д.). Материалоотдача рассчитывается по формуле (3.12) [6, с. 169].

 

                                       МО = ,                                            (3.12)

 

где ВП – объем выпущенной продукции в денежном эквиваленте,

      МЗ – материальные затраты.

     Выполним расчет материалоотдачи в табличной форме .

 

 

Таблица 3.1 – Изменение  материалоотдачи за два смежных  года в сопоставимых ценах

 

 

Показатели	Ед. изм.	2008 г.	2009 г.
1. Объем товарной продукции  (ВП)	млн. р.	376 740	382 115
2. Материальные затраты  (МЗ)	млн. р.	161 508	156 086
3. Материалоотдача (МО)	−	2,33	2,45

 

 

Источник : собственная разработка на основании данных предприятия.

 

 

Как видно из таблицы 3.1, материалоотдача на предприятии  увеличилась как за счет наращивания объемов производства (5 375 млн. руб. или на 1,4% к 2008 году), так и за счет значительного уменьшения материальных затрат (на 5 422 млн. руб. или на 3,5% к 2008 году). Далее будут рассмотрены мероприятия по дальнейшему увеличению материалоотдачи, и как следствие – снижению себестоимости продукции.

Рассмотрим смету затрат на производство на примере одного из выпускаемых на заводе изделий  – однотонной белой керамической плитки для внутренней облицовки стен 300х200 мм. Смета затрат на производство этой плитки представлена в Приложении Б- Смета затрат на производство плитки.

Как видно из Приложения Б, стоимость нефриттовой (сырой) глазури составляет большую долю материальных затрат (40,6%).

 Поэтому следует:

- включить в состав  масс по производству облицовочных  плиток гранитного отсева для  экономии сырьевых ресурсов.

- перевести выпуск  плиток для внутренней облицовки  стен на новую глазурь на  фритте модели 202.

В результате корректировки состава основной смеси будет получена экономия глины ДНПК (месторождение Украины) и полевого шпата. Изменение нормы расхода сырьевых ресурсов и включение в состав масс гранитного отсева позволит снизить себестоимость выпускаемой плитки (см. таблицу 3.2 Затраты на производство 1 м2 плитки для внутренней облицовки стен после внедрения мероприятий по снижению материальных затрат).

Также выпуск плиток для  внутренней облицовки стен нужно  перевести на новую глазурь на фритте модели 202. Фриттом называется богатый кремнеземом стеклянный состав, обожженный на малом огне до спекания (но не до сплавления) массы и образующий главную составную часть теста мягкого французского или фриттового фарфора, а также подобным же образом подготовленные составы, входящие в массу английского мягкого или костяного фарфора и париана. [9]

 

Таблица 3.2 - Затраты на производство 1 м2 плитки для внутренней облицовки стен после внедрения мероприятий по снижению материальных затрат

 

 

Наименование	Ед.изм.	Цена за ед., руб.	Норма расхода	Сумма, руб.
Сырье
Полевой шпат	кг/м2	133	2,07	275
Песок кварцевый	кг/м2	12	1,16	14
Доломит	кг/м2	19	1,53	29
Глина ДНПК	кг/м2	44	5,89	257
Гранитный отсев	кг/м2	25	1,76	44
ИТОГО Сырье	кг/м2		12,42	619
Сырье с отклонением	47,78%			915
Глина Гайдуковская	кг/м2	15	4,53	70
Глазурь на фритте 202	кг/м2	1776	1,061	1 885
ангоб для FMS	кг/м2	1480	0,480	710
Вспомогательные материалы
Стекло жидкое	кг/м2	369	0,12	44
Пигменты для фона	кг/м2	8 500	0	0
масло трансформаторное (основа мастики)	кг/м2	1 018	0	0
флюс (202)	кг/м2	2 453	0	0
фиксатор	кг/м2	3 365	0	0
пигменты	кг/м2	23 765	0	0
триполифосфат натрия	кг/м2	1 594	0,053	84
Стоимость упаковки	руб/м2	650	0,960	624
ИТОГО Вспомогательные  материалы				753
Вспомогательные материалы с отклонением	47,78%			1 112
Топливо на технологические  нужды	кг.у.т./м2	178	3,9	695
Электроэнергия на технологические  нужды	кВт.ч/ м2	190	3,1	588
ИТОГО материальные затраты				4 863
Основная заработная плата	руб/ м2	3	171	513
Дополнительная заработная плата	"	13,6%		70
Отчисление на социальное страхование(35%),	"	35,0%		204
Возмещение износа	"	0,040		198
Общепроизводственные  расходы	"	0,864		4 266
Общехозяйственные расходы	"	0,363		1 792
Производственная себестоимость	руб/м2			13 018
Внепроизводственные расходы	"	0,054		267
Полная себестоимость	руб/м2			13 285

 

 

Источник : собственная разработка на основании данных предприятия

 

Проанализируем полученные результаты. При добавлении гранитного отсева в состав сырьевой смеси в  количестве 1,76 кг/м2 мы получили экономию более дорогого сырья, а именно:

• полевой шпат – на 0,36 кг/м2;
• песок кварцевый – на 0,13 кг/м2;
• доломит – на 0,28 кг/м2;
• глина ДНПК – на 0,9 кг/м2.

При этом, норма расхода  сырьевой смеси осталась неизменной и составила 12,42 кг/м2.

Далее приведем сводную  таблицу затрат в фактическом  и проектируемом варианте, взяв соответственные  значения из Табл.2.1 , годовой объем выпуска облицовочной плитки, равный в 2009 году 8 617,3 тыс. м2 .

 

 

Таблица 3.3 – Сводная таблица фактических и проектируемых затрат на выпуск облицовочной плитки

 

 

	Наименование статьи	Значение, млн. руб.
		Факт	Проект
1.	Объем выпуска продукции	119 214,00	119 214,00
	Объем выпуска продукции, тыс. м2.	8 617,30	8 973,80
2.	Затраты на производство, всего	116 820,49	116 821,32
	В том числе:
2.1.	Материальные затраты	44 303,77	43 635,38
	В том числе:
2.1.1.	- сырье	8 524,97	8 209,23
2.1.2.	- основные материалы (глазурь, глина гайдуковская, ангоб для FMS)	24 725,08	23 915,13
2.1.3.	- топливо	5 988,35	6 236,09
2.1.4.	- энергозатраты	5 065,37	5 274,93
3.	Материалоотдача	2,6908	2,7320

 

 

Источник : собственная разработка

 

 

Из таблицы видно, что  предлагаемые выше условия производства позволили бы увеличить уровень материалоотдачи на 0,0412 руб.

Рассмотрим влияние  факторов на это изменение [6, с. 173].

 

∆МО1=2,7320 - 2,6908 = 0,0412 руб.                                           (3.13)

 

в том числе за счет

• изменения объема выпуска

 

                ∆МОТП = ∆ТП / МЗФ = 0/44303,77 = 0                             (3.14)

 

• изменения материальных затрат

 

      (3.15)

в том числе за счет

а) изменения стоимости  смеси за счет изменение нормы  расхода ее составляющих компонентов  и добавления гранитного отсева

 

          (3.16)

 

где СФ и СПЛ – фактическая  и плановая стоимость смеси соответственно;

б) замены сырой глазури  на фриттовую

 

(3.17)

 

где ОМГФ и ОМГПЛ –  фактическая и плановая стоимость  основных материалов для покрытия плитки глазурью соответственно.

в) затрат на энергоресурсы

 

(3.18)

 

Проверка

 

(3.19)

 

Теперь оценим вклад  влияния каждого фактора на изменение  материалоотдачи

 

(3.20)

 

Следовательно, за счет корректировки  основной смеси и замены модели глазури  на более экономичную (фриттовую) мы получили возможность в 2009 г. расширить объем производства облицовочной плитки на 356 500 м2 (или на 3,97 %) в натуральном выражении или на 4 736,1 млн. р. в стоимостном выражении.

В предыдущем пункте были рассмотрены мероприятия по снижению материальных затрат. В итоге мы получили высвобождение производственных мощностей в размере 356 500 м2 или 4 736,1 млн. р. Но вместе с ростом объемов производства также растут затраты на топливо и энергию ,что неизбежно при сохранении стоимости и расхода энергоресурсов, т.е. энергоемкости производства.

Следовательно, нам необходимо выработать мероприятия по снижению энергоемкости производства как  для компенсации затрат в связи  с ростом объемов производства, так  и для чистой экономии энергоресурсов.

Исходные данные для  анализа энергоемкости производства представлены в таблице 3.4 -Исходные данные для анализа энергоемкости производства.

 

 

Таблица 3.4 - Исходные данные для анализа энергоемкости производства

 

 

Наименование показателя	Значение
	2006 г.	2007 г.	2008 г.	2009 г. план	2010 г. проект
Объем продукции, млн. р.	316 089	357 100	382 115	392 000	392 000
Затраты на энергоресурсы, млн. р.	43 518	65 176	90 996	102 348	100 924
В том числе:
Затраты на электроэнергию, млн. р.	20 022	30 130	41 140	47 880	47 880
Затраты в млн. кВт.ч	213	230	242	252	252
Затраты на теплоэнергию, млн. р.	23 496	35 046	49 856	54 468	53 044
Затраты в млн. кг.у.т.	267	297	304	306	298
Стоимость 1 кВт.ч, руб.	94	131	170	190	190
Стоимость 1 кг.у.т., руб.	88	118	164	178	178
Энергоемкость производства, %	13,8	18,3	23,8	26,1	25,7