Экономика сыродельного предприятия

Молоко принимают по массе и качеству, установленному лабораторией предприятия. Для производства ряженки используют молоко не ниже второго сорта, кислотностью не более 19˚Т, плотностью не менее 1027 кг/м³. Определяют физико-химические, микробиологические  и органолептические показатели.

Молоко нормализуют  по жиру и направляют на тепловую обработку. Нормализация молока осуществляется в  потоке. В результате пастеризации уничтожаются микроорганизмы в молоке и создаются условия, благоприятные  для развития микрофлоры закваски. Молоко пастеризуют при температуре 95-99°С с выдержкой 2-8 мин до побурения, гомогенизируют при 55-60°С и давлении в гомогенизаторе 12,5-17,5 МПа.

При томлении молоко перемешивают 1-2 раза для предотвращения образования  плёнок. После тепловой обработки топлёное молоко охлаждают  до температуры заквашивания 43-45°С и вносят производственную закваску в количестве 5%. Далее смесь перемешивают и оставляют на сквашивание в течение 8 ч. Окончание сквашивания определяют по кислотности, которая должна быть 80-85°Т, и прочности сгустка. После сквашивания ряженку перемешивают, охлаждают до 20°С, разливают в тару и направляют в холодильную камеру. Продукт охлаждается в этой камере до 8°С, после чего он готов к реализации[ 3].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 5 - Технологическая  схема производства ряженки

8.6 Технологический процесс производства сметаны особой с МДЖ 20%

 

Технологический процесс  производства сметаны резервуарным способом состоит из следующих операций: приёмка; очистка и сепарирование молока; нормализации сливок; пастеризация и охлаждение сливок; заквашивание и сквашивание; перемешивание сквашенных сливок; охлаждение; фасование и созревание сметаны. Технологический процесс производства сметаны особой показан на рисунке 6.

Молоко сепарируют при 40…45°С. Полученные сливки нормализуют  цельным или обезжиренным молоком. Нормализованные сливки пастеризуют  при 85…90°С с выдержкой от 15 с до 10 мин.

Пастеризованные сливки охлаждают до 60…70°С и заквашивают  закваской  в количестве 1…5 % или бактериальным концентратом.

Сквашивание сливок происходит до образования сгустка и достижения необходимой кислотности. Длительность сквашивания составляет 6…16 ч. При  сквашивании сливок происходит коагуляция казеина и частичное отвердевание жира в жировых шариках. После окончания сквашивания сливки перемешивают, охлаждают и отправляют на фасование.

Фасуют сметану в  потребительскую тару (коробочки  и стаканчики из полимерных материалов, пакеты из комбинированных материалов). Также сметану фасуют в алюминиевые бидоны вместимостью 10 кг, металлические фляги – до 25 кг. После фасования сметану направляют на охлаждение и физическое созревание. Сметана охлаждается до температуры не выше 8°С в холодильных камерах с температурой воздуха 0…8°С. Одновременно с охлаждением продукта происходит его созревание. Продолжительность охлаждения и созревания в крупной таре 12…48 ч, а в мелкой 6…12 ч. Созревание проводят для того, чтобы сметана приобрела плотную консистенцию. После созревания продукт готов к реализации. Срок хранения фасованной в потребительскую тару и герметично упакованной сметаны при температуре 0…4°С составляет 7 сут. [7].

 

 

 

 

 

 

Рисунок 6 - Технологическая  схема производства сметаны особой

 

8.7 Технологический процесс производства молочного сахара

 

Технологический процесс  производства молочного сахара состоит  из следующих операций: сепарирование  сыворотки; отваривание, или осаждение  альбумина; фильтрование и промежуточное  хранение сыворотки; сгущение сыворотки; кристаллизация молочного сахара; центрифугирование и  сушка кристаллов; измельчение и упаковка молочного сахара. Технологический процесс производства молочного сахара показан на рисунке 7.

Для изготовления лактозы  использую свежую сыворотку кислотностью не более 20°Т. Свежую молочную сыворотку сепарируют для удаления из неё возможно большого количества жира.

После обезжиривания  сыворотку направляют в ванну  для отваривания, т.е белковые вещества переводят в нерастворимое состояние  для их удаления. Для отваривания белковых веществ использую три способа: кислотный, хлоркальциевый и соляноизвестковый.

Кислотный способ осаждения  белков из сыворотки сочетается с  их тепловой коагуляцией. При подкислении  сыворотки и её нагревании белки  выделяются из сыворотки в виде хлопьев. Белок, получаемый в результате осаждения, может быть использован на пищевые цели. Белковые хлопья удаляют из сыворотки при помощи сетки, марли и других материалов.

Затем насосом сыворотка  подаётся на фильтрование в фильтр-пресс  и очищенная от белковых веществ поступает в промежуточную ёмкость, где хранится до сгущения.

После освобождения от белковых веществ осветлённую молочную сыворотку  сгущают  в 8-10 раз с целью повышения  концентрации лактозы. Содержание сухих  веществ в сгущённой сыворотке должно составлять 57-62% [18].

Сыворотку сгущают в  вакуум-аппарате любой конструкции  при 70°С, при этом достигается максимальная степень насыщения раствора, или  степень выпаривания.

По достижении заданной концентрации сухих веществ сгущённая  сыворотка из вакуум-аппарата подаётся в кристаллизаторы для получения и охлаждения кристаллизата.  При производстве молочного сахара необходимо получить крупные кристаллы. Для этого сироп (концентрат молочного сахара) охлаждают медленно при относительно невысоких температурах.

Используют ускоренный  способ охлаждения до 10°С в течение 5 ч и при этой температуре выдерживают 10 ч.

При правильном режиме охлаждения и кристаллизации сироп из жидкого  состояния переходит в кашицеобразную массу с кристаллами величиной  около 150 мкм. В кристаллах лактозы практически не содержится посторонних примесей.

Наиболее распространённый способ обезвоживания кристаллов молочного  сахара – центрифугирование на центрифугах  периодического действия. Центрифугу включают и в барабан тонкой струёй подают содержимое кристаллизаторов. При этом подают воду температурой 5-6°С, которая движется в направлении вращения центрифуги. Кристаллы промывают до тех пор, пока промывная вода не станет чистой. В лактозе – сырце, получаемой после центрифугирования, содержится 7-10% влаги.

После центрифугирования  молочный сахар направляют на сушку  в сушилки. Продолжительность сушки 45-50 мин. Молочный сахар высушивают до содержания в готовом продукте 3-4% воды.

Высушенный молочный сахар направляют в бункер для  охлаждения до температуры 20-30°С, после чего его размалывают на шаровых или кулачковых мельницах. Величина кристаллов лактозы после помола не должна превышать 40-50 мкм. Молочный сахар просеивают через шелковые сита и фасую в мешки из крафт-бумаги с полиэтиленовыми вкладышами и в двойные мешки (бязевые - внутренние; из льна или джута – наружные).

Готовый продукт хранят при температуре 10-20°С при влажности не более 75% [17].

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 7 - Технологическая  схема производства молочного сахара

8.8 Технологический процесс производства массы альбуминовой из подсырной сыворотки

 

Технологический процесс  производства массы альбуминовой состоит  из следующих операций: сепарирование  сыворотки, пастеризация, коагуляция, центрифугирование, прессование, охлаждение, фасование, хранение. Технологический процесс производства массы альбуминовой из подсырной сыворотки указан на рисунке 8.

Свежую сыворотку обезжиривают, сепарируют при температуре 35-40°С, нагревают  до 90-95°С и направляют в ёмкость для коагуляции. Для более полной коагуляции рекомендуется кислотный способ (в сочетании с тепловой обработкой). Кислотный способ - с подкислением сыворотки, нагретой до 95°С, ранее приготовленной кислой сывороткой (кислотностью не менее 150°Т) или концентрированной соляной кислотой до 30-35°Т (рН 4,4-4,6).

После коагуляции белков подсырную сыворотку центрифугируют на саморазгружающемся сепараторе, отделяя  таким образом белки. Влажность  белковой массы регулируют продолжительностью прессования (12-18 ч). Готовая масса охлаждается до 8°С на пастеризационно - охладительной установке.

При получении белковой массы с помощью разгружающегося  сепаратора влажность её регулируется временем разгрузки барабана сепаратора.

Готовый продукт фасуют по 50 кг в деревянные бочки, широкогорлые фляги, ящики из гофрированного картона с прокладкой из полимерных плёнок и хранят при температуре 8°С не более 5 суток [18].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 8 - Технологическая  схема производства массы альбуминовой из подсырной сыворотки

9  НАУЧНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ  ТРУДА

 

 

Научная организация  труда – основа повышения экономической  эффективности производства, усиления материального стимулирования рабочих. Важнейшая задача научной организации труда – повышение производительности труда.

Эффективность производства молочных продуктов на данном предприятии  можно повысить за счёт повышения  качества сырья,  она зависит от квалификации персонала, правильной эксплуатации оборудования,  соблюдения трудовой и технологической дисциплины. Чтобы повысить эффективность производства необходимо рационально использовать сырьё. Поэтому на предприятии должны совершенствоваться технологические процессы и операции.

Для дальнейшего усовершенствования технологии производства  продукции, снижения себестоимости, увеличения прибыли, улучшения качества выпускаемой продукции, необходимо  внедрять новое современное оборудование и технику.Сыродельному комбинату необходимо использовать новые технологии в производстве молочных продуктов; расширять ассортимент продуктов, чтобы удовлетворить больше потребностей потребителей.

Выбор основного технологического оборудования производится, исходя из заданных объёмов производства, ассортименат, и фасовки продукции в соотвествии  с перечнями оборудования, серийно изготовляемого и намечаемого к выпуску машиностроительными заводами. Учитывая возможности технической базы, мощность проектируемого предприятия и конкретные объёмы производства готовой продукции, можно одни и теже технологические операции выполнять на разном оборудовании или используя одно оборудование обеспечить выполнение разных технологических операций или даже производств [6].

10 ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА  НА РАБОЧИХ МЕСТАХ

 

Чтобы повысить объёмы и качество вырабатываемой продукции, необходимо правильно организовать труд на рабочих местах. На сыродельном комбинате осуществляется бригадная организация труда.

Внутри бригады действуют  принципы взаимозаменяемости и взаимопомощи. При бригадной форме организации  и стимулирования труда отпадает необходимость выписки многочисленных нарядов и пооперационного учета, свойственного индивидуальной организации труда.

Любой производственный процесс осуществляется на оборудованных  соответствующим образом рабочих  местах. Некоторая их совокупность образует производственный участок, наиболее характерной особенностью которого является его целевое назначение. Производственный участок представляет собой подразделение цеха, на котором осуществляются технологические процессы изготовления изделий конкретного назначения или отдельные стадии технологического процесса по производству готовой продукции или полуфабриката. Планировка рабочего места должна обеспечить наиболее удобные и безопасные условия труда, способствовать сокращению трудовых движений  и снизить утомляемость работников.

Главной целью охраны труда является сохранение жизни  и здоровья работников в процессе их трудовой деятельности.

Инженер по охране труда  следит за трудовой деятельностью работников предприятия и проводит целевой  инструктаж по охране труда, проверяет  наличие медицинского заключения, письменного согласия работника, а также обеспечивает средствами индивидуальной защиты.

Полы в производственных помещениях водонепроницаемые, кислотоустойчивые, имеют гладкую поверхность без  выбоин. Рабочие места оборудуют деревянными решетками для предохранения ног от переохлаждения и скольжения, чтобы обеспечить безопасность работника.

В производственных и  вспомогательных зданиях и помещениях сыродельного комбината оборудована  естественная, механическая, смешанная  вентиляция. Используется как искусственное, так и естественное освещение в связи с использованием чередования ручного и механизированного труда, что облегчает труд работников предприятия.