Экономика сыродельного предприятия

- массовая доля сухих веществ в сгущённой сыворотке, % ( =60.65%).

кг.

Массу кислой сыворотки  определяют по формуле:

                                                        (52)

где - масса кислой сыворотки, необходимой для подкисления, кг; - желаемая кислотность сыворотки, °Т ( =30-35°Т);

- кислотность свежей сыворотки,  °Т ( =14°Т);

- кислотность кислой сыворотки,  °Т ( =150°Т).

кг.

 

Продуктовый расчёт массы  альбуминовой из подсырной сыворотки

 

1475,57 – 30 %

    X       - 70%

Массу закваски рассчитывают по формуле:

,  кг                                                                                          (53)

где - норма расхода закваски, % от массы заквашенного нормализованного молока, обычно принимается в количестве 5%.

кг.

Найдём массу смеси ( )по формуле:

                                                                                (54)

Определим массу продукта с учётом нормы расхода по формуле:

, кг                                                                                    (55)

где - норма расхода ( =8370,8).

кг

Результаты продуктового расчёта молочных продуктов указаны  в таблице 1.

Таблица 1 – Результаты продуктового расчёта

Наименование продукции	Объём производства продукции, т
	в 1 смену, т∕см	во 2 смену, т∕см	в сутки, т∕см	в месяц т∕см	в год, т∕см
Молоко пастеризованное с МДЖ 3,5%	2,99492	2,99492	5,98984	179,6952	2156,3424
Молоко ацидофильное с МДЖ 2,5%	1,98848	1,98848	3,97696	119,3088	1431,7056
Сыр «Пармезан»	0,985	0,985	1,97	59,1	709,2
Сыр «Рокфор»	1,067	1,067	2,134	64,02	768,24
Сметана особая с МДЖ 20%	0,83391	0,83391	1,66782	50,0346	600,4152
Ряженка с МДЖ 1%	1,8765	1,8765	3,753	112,59	1351,08
Молочный сахар	0,313	0,313	0,626	18,78	225,36
Масса альбуминовая из подсырной  сыворотки	0,608	0,608	1,216	36,48	437,76
Итого:	10,67	10,67	21,33	640,00	7680,10

 

 

 

8  СХЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА В ЦЕХАХ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА

 

Технологическая схема  производства – это последовательный перечень всех операций и процессов  переработки сырья, начиная с  момента его приема и кончая выпуском готовой продукции, с указанием режимов обработки.

 

8.1 Технологический процесс производства сыра Пармезан

 

Технологический процесс  производства сыра «Пармезан» состоит  из следующих операций: приёмка молока; резервирование, очистка и нормализация; пастеризация и охлаждение; добавление закваски; свёртывание молока; разрезка сгустка и вымешивание; второе нагревание и удаление сыворотки; формование; самопрессование и прессование сыра; посолка сыра; созревание и хранение.

Коровье молоко принимают  по массе и качеству, установленному лабораторией предприятия. После перемешивания  молока определяют его органолептические показатели, кислотность, группу чистоты, массовую долю жира, плотность и число соматических клеток. Молоко должно отвечать особым свойствам, т.е. быть сыропригодным. Определяют класс молока по сычужно-бродильной пробе.

 Сырое молоко очищают  и нормализуют не ниже чем  до 1,8% жирности (в среднем 2,0-2,8%). Температура  тепловой обработки составляет  от 60 до 70°С для инактивирования  фосфатазы. Охлаждают до 32°С.

Добавляют 1% смеси Laktobacillus delbreuckii subsp. Bulgaricus и Streptococcus thermophilus.  Иногда добавляют штаммы мезофильной культуры Laktococcus lactis. Время созревания 5-20 мин. Температура осаждения 32-35°С Количество сычуга – 18-25 мл на 100 л. Плотный сгусток образуется на 20-30 мин.

Для разрезки используют ножи из стальных полосок или проволоки  с размером лезвий 6 мм. Сгусток непрерывно разрезают на частицы размером по 3 мм. Сырную массу вымешивают в течение 10-15 мин для предотвращения оседания сырного зерна.

Температуру медленно повышают до 42°С, выдерживают 15 мин, затем продолжают нагревать до 51-54°С, что занимает 30 мин (кислотность сыворотки не должна превышать 0,13 %).  Затем отодвигают сырную массу от стока ванны. Оставляют, пока кислотность отделяемой сыворотки не достигнет 0,19%. Удаляют сыворотку и выкладывают сырную массу в формы, выложенные тканевыми салфетками.

Сырную массу прессуют в стальных кольцевых формах в  течение 1 ч при давлении около 20 кПа (около 250 кг на сыр). Затем сыр  переворачивают и повторно прессуют. Удаляют кольцевые стальные формы, и помещаю сыр в другие формы на 12-24 ч при температуре 21-24°С. Регулярно переворачивают. Сыры погружают в рассол температурой 7-10°С на 14-15 сут. Ежедневно после переворачивания в рассоле поверхность сыра натирают сухой солью.

Температура в сырохранилище  не должна превышать 10°С. Вначале сыр  ежедневно переворачивают, чтобы  не допустить прилипания к полке. Зрелый сыр для предотвращения роста  плесени покрывают слоем пищевого масла. Относительная влажность в сырохранилище должна быть ниже 75%. Хранится сыр при 5-10°С в течение 2-4 лет [5].

Технологический процесс  производства сыра Пармезан показан на рисунке 1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1 - Технологическая  схема производства сыра «Пармезан»

 

8.2 Технологический процесс производства сыра Рокфор

 

Технологический процесс  производства сыра «Рокфор» состоит  из следующих операций: приёмка,  контроль качества и сортировка молока; резервирование молока; очистка и  нормализация; пастеризация и охлаждение; внесение в молоко хлорида кальция и закваски; свёртывание молока; получение и обработка сырного зерна, формование сыра; самопрессование  сыра; посолка сыра; созревание сыра, упаковка и хранение.

Коровье молоко принимают по массе и качеству, установленному лабораторией предприятия. После перемешивания молока определяют его органолептические показатели, кислотность, группу чистоты, массовую долю жира, плотность и число соматических клеток. Определяют класс молока по сычужно-бродильной пробе. Далее молоко резервируют в ёмкость для хранения при температуре от 2 до 6°С.  Нормализацию проводят в потоке с использованием сепаратора – нормализатора. Молоко пастеризуют при температуре 75…76°С в течение 20…25 сек и охлаждают при температуре 32°С.

В подготовленное к свёртыванию  молоко вносят 20…30 г на 100 кг молока хлорида кальция, 1,2 % бактериальной  закваски, состоящей из молочнокислых  и ароматобразующих стрептококков  и 15…20% зрелого молока. После внесения закваски молоко выдерживают при температуре свёртывания до нарастания кислотности до  23…25°С и добавляют споры плесени. Сухой порошок плесени разводят пастеризованной водой из расчёта 3…4 г порошка на 100 кг молока и вносят в ванну через два слоя марли.

Молоко свёртывается при температуре 30…35 °С, продолжительность свёртывания 50-80 мин. На поверхности сгустка должна выделиться в небольшом количестве сыворотка. Сгусток разрезают на кубики с ребром 1,5 см, выдерживают 10 мин, затем осторожно вымешивают с перерывами на 3…5 мин через каждые 10…15 мин. Если при свёртывании сгусток сильно охлаждается, сырную массу в ваннах подогревают на 1…2 °С выше температуры свёртывания. Через 5…10 мин после окончания вымешивания удаляют 60 % сыворотки, а сырное зерно вместе с оставшейся сывороткой подают на отделитель сыворотки.

Сырное зерно поступает  в формы, установленные на формовочном  передвижном столе. Процесс формования длится 10…15 мин. Затем рокфор в формах направляют в бродильную камеру для  самопрессования и нарастания активной кислотности, где он выдерживается 1…2 сут. Спустя 20…30 мин после окончания формования производят первое переворачивание сыра, через 1 ч после этого – второе, через 3 ч – третье, через 8…10 ч – четвёртое и следующее – через 12 ч после предыдущих. В конце выдержки сыра в бродильном помещении содержание влаги в нём достигает 47…51 %, а активная кислотность сырной массы перед посолкой имеет значение рН4,6…4,7.

Сыры взвешивают и  солят в 20%-ном рассоле температурой 8…10°С в течение 4…5 сут. После посолки  сыр обсушивают в течение 1…2 сут, зачищают, а затем прокаливают. После прокаливания сыр рокфор направляют в камеру для созревания с температурой 6…8°С и относительной влажности воздуха 92…95%. В конце созревания (в возрасте 45…50 сут) в целях получения продукта с хорошо развитым вкусом и запахом сыр завёртывают в кашированную фольгу и выдерживают в камере при температуре 5…6 °С и относительной влажности 88…90% до кондиционного возраста.

Сыры этикетируют и  заворачивают в обёрточную бумагу, укладывают в ящики с перегородками в два ряда по высоте. На заводе созревший сыр хранят не более 15 сут при температуре 2…5°С и относительной влажности воздуха не более 85% в упакованном виде (в фольге)[14].

Технологический процесс  производства сыра Рокфор указан на рисунке 2.

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2 - Технологическая  схема производства сыра «Рокфор»

8.3 Технологический процесс производства молока пастеризованного с МДЖ 3,5%

 

Технологический процесс  производства пастеризованного молока с массовой долей жира 3,5% состоит из следующих операций: приёмка молока; очистка; нормализация; гомогенизация; пастеризация; охлаждение; розлив; упаковывание и хранение. Технологический процесс производства пастеризованного молока показан на рисунке 3.

Для производства пастеризованного молока применяют натуральное молоко сырьё не ниже второго сорта.  Молоко принимают по массе и качеству, установленному лабораторией предприятия. После перемешивания  молока определяют его органолептические показатели, кислотность, группу чистоты, массовую долю жира, плотность и число соматических клеток. Далее молоко  очищают на сепараторе - молокоочистителе и нормализуют по массовой доле жира и белка, последний показатель контролируется по плотности молока.

  Затем молоко гомогенизируют при температуре 45…55°С и давлении 10…15 МПа. После гомогенизации молоко пастеризуют при температуре 76±2°С с выдержкой 20 с. Пастеризованное молоко охлаждают до 4…6°С, затем разливают и упаковывают в  бумажную, стеклянную, полимерную тару и фляги. Срок хранения герметично упакованного пастеризованного молока при температуре 4±2°С составляет 3 сут. [3].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3 - Технологическая  схема производства пастеризованного молока

8.4 Технологический процесс производства ацидофильного молока с МДЖ 2,5%

 

Резервуарный способ производства ацидофильного молока состоит из следующих операций: приёмка  молока; очистка; нормализация; гомогенизация  и пастеризация; охлаждение до температуры  заквашивания; заквашивание и сквашивание; охлаждение;  розлив; созревание и хранение. Технологический процесс производства ацидофильного молока показан на рисунке 4.

Молоко принимают по массе и качеству, установленному лабораторией предприятия. Определяют органолептические показатели, массовую долю жира, кислотность, плотность и другие показатели.

Молоко нормализуют  по массовой доле жира. Далее молоко гомогенизируют при давлении 12,5-17,5МПа  и пастеризуют при температуре 85±2°С с выдержкой 5…10 мин или 90±2°С с выдержкой 2…3 мин.

Гомогенизированное пастеризованное молоко охлаждают до температуры заквашивания - 40-42°С. Закваску вносят в количестве 5%. В качестве закваски используют слизистые и неслизистые расы ацидофильной палочки. Сквашивание молока происходит при температуре 42-45°С с выдержкой 3- 4 ч.  Окончание сквашивания определяют по прочности сгустка и кислотности. Кислотность сгустка должна быть 80-130°Т. После скашивания продукт охлаждают и хранят при температуре 8°С. Срок реализации не более 24 ч после выпуска[2].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 4 - Технологическая  схема производства ацидофильного  молока

 

8.5 Технологический процесс производства ряженки с МДЖ 1%

 

Технологический процесс  производства ряженки резервуарным способом: приёмка молока; очистка и нормализация; гомогенизация; пастеризация и охлаждение; заквашивание и сквашивание молока; перемешивание и охлаждение; розлив; упаковывание, маркирование и хранение. Технологический процесс производства ряженки указан на рисунке 5.