Выполнение электромонтажных работ и изучение организации производства

 

Сверление применяется:

- для получения неответственных отверстий невысокой степени точности и значительной шероховатости, например под крепёжные болты, заклёпки, шпильки и т.д.;

- для получения отверстий под нарезание резьбы, развёртывания и          зенкерование.

Свёрла бывают различных видов (рис. а-и) и изготовляются из быстрорежущих, легированных и углеродистых сталей, а также оснащаются пластинками из твёрдых сплавов.

Сверло имеет две  режущих кромки. Для обработки  металлов различной твёрдости, применяют  свёрла с различным углом наклона  винтовой канавки. Для сверления  стали пользуются свёрлами с углом наклона канавки 18…30 градусов, для сверления лёгких и вязких металлов – 40…45 градусов, при обработки алюминия, дюралюминия и электрона – 45 градусов.

Хвостовики у спиральных свёрл могут быть коническими и цилиндрическими. Конические хвостовики имеют свёрла диаметром 6…80мм. Эти хвостовики образуются конусом Морзе.

Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, имеет меньший диаметр, чем диаметр рабочей части.

Свёрла  бывают оснащённые пластинками из твёрдых сплавов, с винтовыми, прямыми и косыми канавками, а также с отверстиями для подвода охлаждающей жидкости, твёрдосплавных монолитов, комбинированных, центровочных и перовых свёрл. Эти свёрла изготовляют из инструментальных углеродистых сталей У10, У12, У10А и У12А, а чаще – из быстрорежущей стали Р6М5.

Сверление лёгких сплавов требует особого внимания. Свёрла для обработки магниевых сплавов имеют большие передние углы; малые углы при вершине (24…90 градусов); большие задние углы (15 градусов).

Для обработки алюминиевых  сплавов свёрла имеют большие углы при вершине (65…70 градусов), угол наклона винтовых канавок (35…45 градусов), задний угол равен 8…10 градусов.

Сверление пластмасс можно производить любыми видами свёрл, однако нужно учитывать их механические свойства. При сверлении одних для охлаждения используют воздух, другие охлаждают 5%-ным раствором эмульсола в воде. Чтобы выходная сторона при сверлении не крошилась, под неё подкладывают жёсткую металлическую опору. Сверление пластмасс выполняется только острозаточенными резцами.

Безопасность  труда:

При работе на сверлильном  станке необходимо соблюдать следующие  требования безопасности:

- правильно установить, надёжно закрепить заготовку на столе станка и не удерживать их руками в процессе обработки;

- не оставлять ключа в сверлильном станке после смены режущего инструмента;

         - пуск станка производить только при твёрдой уверенности в безопасности работы;

- не браться за вращающийся режущий инструмент и шпиндель;

- не вынимать рукой сломанных режущих инструментов из отверстия, пользоваться для этого специальными приспособлениями;

- для удаления сверлильного патрона, сверла или переходной втулки из шпинделя пользоваться специальным ключом либо клином;

- не передавать и не принимать каких-либо предметов через работающий станок;

- не работать на станке в рукавицах;

- не опираться на станок во время его работы.

 

 

 

7.7 Сверление отверстий

 

 

Наиболее распространенным методом получения отверстий в сплошном материале является сверление. Движение резания при сверлении – вращательное, движение подачи – поступательное. Перед началом работы проверяют совпадение вершин переднего и заднего центров станка. Заготовку устанавливают в патрон и проверяют, чтобы ее биение (эксцентричность) относительно оси вращения не превышала припуска, снимаего при наружном обтачивании. Проверяют биение торца заготовки, в котором будет обрабатываться отверстие, и выверяют заготовки по торцу. Перпендикулярность торца к оси вращения заготовки можно обеспечить подрезкой торца, при этом в центре заготовки можно выполнять углубление для нужного направления сверла и предотвращения его увода и поломки.

Сверла с коническими  хвостиками устанавливают непосредственно  в конусное отверстие пиноли задней бабки, а если размеры конусов  не совпадают, то используют переходные втулки. Для крепления сверл с цилиндрическими хвостиками (диаметром до 16 мм) применяют сверлильные кулачковые патроны, которые устанавливаются в пиноли задней бабки.

 

Сверло закрепляется кулачками, которые  могут сводиться, и разводится, перемещаясь в пазах корпуса. На концах кулачков выполнены рейки, которые находятся в зацеплении с резьбой на внутренней поверхности кольца.

Перед началом сверления  обрабатываемая заготовка приводится во вращение. Сверло плавно (без удара) подводят вручную (вращением маховика задней бабки) к торцу заготовки и производят сверление на небольшую глубину (надсверливают). Затем отводят инструмент, останавливают заготовку и проверяют точность расположения отверстия. Для того чтобы сверло не сместилось, предварительно производят центровку заготовки коротким спиральным сверлом большого диаметра или специальным центровочным сверлом с углом при вершине 90 градусов. Благодаря этому в начале сверления поперечная кромка сверла не работает, что уменьшает смещение сверла относительно оси вращения заготоки.

При сверлении отверстия  сверло периодически выводят из обрабатываемого  отверстия и очищают канавки  сверла и отверстие заготовки  от накопившейся стружки.

 

 

 

 

 

 

7.8 ЗЕНКЕРОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ

 

Общие сведения.

Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьём, ковкой штамповкой, сверлением, с целью увеличения их диаметра, качества поверхности, повышения точности (уменьшение конусности, овальности).

Зенкеры. По внешнему виду зенкер напоминает сверло, но имеет больше режущих кромок (три – четыре) и спиральных канавок. Работает зенкер как сверло, совершая вращательное движение вокруг оси, а поступательное - вдоль оси отверстия. Зенкеры изготавливают из быстрорежущей стали; они бывают двух типов – цельные с коническим хвостиком и насадные. Первые для предварительной, а вторые для окончательной обработки отверстий.

При зенкеровании деталей из стали, меди, латуни, дюралюминия применяют охлаждение мыльной эмульсией.

В зависимости от точности все зенкеры изготавливаются 2 номеров: № 1 – для обработки отверстий под развертывание  и № 2 – для окончательной обработки отверстий с допуском А4.

 

 

7.9 РАЗВЕРТЫВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ

 

Общие сведения.

Развёртывание – это процесс чистовой обработки отверстий, обеспечивающий точность по 7…9-му квалитетам и шероховатость поверхности Ra 1,25…0,63.

Развёртки – это инструмент для развёртывания отверстий ручным или машинным способом. Развёртки, применяемые для ручного развёртывания, называются ручными (рис. а, б), а для станочного развёртывания – машинными.

По форме обрабатываемого  отверстия развёртки подразделяют на цилиндрические и конические. Ручные и машинные развёртки состоят из трёх основных частей: рабочей, шейки и хвостовика. У ручных развёрток обратный конус составляет 0,05…0,1мм, а у машинных – 0,04…0,3мм.

Машинные развёртки  изготовляют с равномерным распределением зубьев по окружности. Число зубьев развёрток чётное – 6, 8, 10 и т.д. Чем больше зубьев, чем выше качество обработки.

Ручные и машинные развёртки выполняют с прямыми (прямозубые) и винтовыми (спиральные) канавками (зубьями).

Развёртки подразделяются на несколько видов:

- ручные цилиндрические развёртки;

- машинные развёртки с коническим и цилиндрическим хвостиком;

- машинные насадные развёртки и со вставными ножами;

- машинные развёртки с квадратной головкой;

- машинные развёртки, оснащённые пластинками из твёрдого сплава;

- раздвижные (регулируемые) машинные развёртки.

Приёмы развёртывания:

Развёртыванию всегда предшествует сверление  и зенкерование отверстий. Глубина  резания определяется толщиной срезаемого слоя, составляющей половину припуска на диаметр. При этом нужно иметь  в виду, что для отверстий диаметром не более 25мм под чёрное развёртывание оставляют припуск 0,01…0,15мм, под чистовое – 0,05…0,02мм.

Ручное развёртывание. Приступая к развёртыванию, прежде всего, следует:

- выбрать соответствующую развёртку, затем убедиться, что на режущих кромках нет выкрошившихся зубьев или забоин;

- осторожно установить в отверстие развёртку и проверить её положение по угольнику 90 градусов; убедившись в перпендикулярности оси, в отверстие вставляют конец развёртки так, чтобы её ось совпала с осью отверстия;

- вращение осуществляют только в одном направлении, так как при вращении в обратном направлении может искрошиться лезвие.

Обработка конических отверстий. Вначале обрабатывают отверстие ступенчатым зенкером, затем применяют развёртку со стружколомающими канавками и далее – коническую развёртку с гладкими режущими лезвиями.

 

7.10   НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ

 

Понятие о резьбе. Образование винтовой линии

Нарезанием  резьбы называется её образование снятием стружки (а также пластическим деформированием) на наружных или внутренних поверхностях заготовок деталей.

Резьба бывает наружной и внутренней. Деталь (стержень) с наружной резьбой называется винтом, а с внутренней – гайкой. Эти резьбы изготавливаются на станках или вручную.

       Профиль резьбы (см. ниже):

Профиль резьбы зависит от формы режущей части инструмента, с помощью которого нарезается резьба.

       А) цилиндрическая треугольная резьба. Это крепёжная резьба, нарезается на шпильках – гайка, болтах.

       Б) прямоугольная резьба имеет прямоугольный (квадратный) профиль. Трудна в изготовлении, непрочна и применяется редко.

В) трапецеидальная ленточная  резьба имеет сечение в виде трапеции с углом профиля, равным 30 градусам. Применяется для передачи движений или больших усилий в металлорежущих станках (ходовые винты, домкраты, прессы и т.д.)

Г) упорная резьба имеет  профиль в виде неравнобокой трапеции с рабочим углом при вершине, равным 30 градусам. Основания витков закруглены, что обеспечивает в опасном  сечении прочный профиль.

Д) круглая резьба имеет профиль, образованный двумя дугами, сопряжёнными с небольшими прямолинейными участками, и углом, равным 30 градусам. В машиностроении эта резьба применяется редко, её применяют в соединениях подвергающихся сильному износу (арматура пожарного трубопровода, вагонные стяжки, крюки грузоподъёмных машин и т.д.).

Схема профиля  резьбы:

Основные элементы резьбы

1 – профиль резьбы

2 – вершина резьбы

3 – впадина резьбы

Н – высота резьбы

S – шаг резьбы

Y – угол резьбы

D1 - внутренний

 

        Основные типы резьб и их обозначение. В машиностроении, как правило, применяют три системы резьб – метрическую, дюймовую и трубную.

Метрическая резьба имеет треугольный профиль с плоскосрезанными вершинами, и шаг выражен в миллиметрах, они делятся на резьбы с нормальным шагом М20 (число – наружный диаметр резьбы), с мелким шагом М20х1,5 (число – наружный шаг резьбы). Их применяют как крепёжные: с нормальным шагом – при значительных нагрузках и для крепёжных деталей (гаек, болтов, винтов), с мелким шагом – при малых нагрузках тонких регулировках.

       Дюймовая резьба имеет треугольный плоскосрезанный профиль с углом 55 градусов (резьба Витворта) или 60 градусов (резьба Селлерса). Все размеры этой резьбы выражаются в дюймах (1”=25,4мм). Шаг выражается числом ниток (витков) на длине одного дюйма с диаметрами от 3/16 до 4” и числом ниток на 1”, равным 24…3.

Трубная цилиндрическая резьба стандартизована, представляет собой мелкую дюймовую резьбу, но в отличие от последней сопрягается без зазоров и имеет закруглённые вершины. Стандартизованы трубные резьбы диаметрами от 1/8 до 6” с числом ниток на одном дюйме от 28 до 11.

 Инструмент для нарезания резьб:

Резьбы на деталях  получают на сверлильных, резьбонарезных и токарных станках, а также накатыванием, т. е. методом пластических деформаций. Инструментом для накатывания резьбы служат накатные плашки, накатные ролики и накатные головки. Иногда резьбу нарезают вручную.

Инструмент  для нарезания внутренней резьбы. Метчики.

Метчики делят: по назначению – на ручные, машинно-ручные и машинные; в  зависимости от профиля нарезаемой резьбы – для метрической, дюймовой и трубной резьб; по конструкции – на цельные, сборные (регулируемые и самовыключающиеся) и специальные.

В комплект, состоящий  из трёх метчиков, входят черновой, средний  и чистовой метчики (рис. I, II, III).

Метчик состоит из следующих  частей: рабочая часть - винт с продольными канавками служит для нарезания резьб. Рабочая часть состоит из заборной (или режущей) части – она производит основную работу при нарезании и калибрующей (направляющей) части – резьбовая часть метчика, смежная с заборной частью -  она направляет метчик в отверстие и калибрует нарезаемое отверстие; хвостовик-стержень служит для закрепления метчика в патроне или воротке.