Безопасность технологического процесса и оборудования на рабочем месте электросварщика ручной сварки ОАО "Ижевский машзавод"

При ручной сварке сварщик чаще всего совершает рукой одновременно три вида движения: поступательное по направлению оси электрода для поддержания необходимой длины дуги, вдоль оси кромок для образования шва и колебательное концом электрода поперек шва для образования уширенного валика.

Электросварщик ручной сварки должен обладать следующими качествами: физическая выносливость; эмоциональная устойчивость; самостоятельность; ответственность; концентрация внимания; аккуратность; настойчивость.

На должность электросварщика ручной сварки назначается лицо, имеющее среднее образование и соответствующую подготовку по специальности.

Электросварщик ручной сварки должен знать устройство машин и аппаратов для дуговой сварки в условиях применения переменного и постоянного тока; способы и основные приемы прихватки; формы раздела швов под сварку; устройство баллонов; цвета, краски и правила обращения с ними; правила сварки в защитном газе и правила обеспечения защиты при сварке; правила обслуживания электросварочных аппаратов; виды сварных соединений и швов; правила подготовки кромок изделий для сварки; типы разделок и обозначение сварных швов на чертежах; основные свойства применяемых электродов и свариваемого металла и сплавов; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; причины возникновения дефектов при сварке и способы их предупреждения; устройство горелок для сварки неплавящимся электродом в защитном газе; устройство применяемых электросварочных машин и сварочных камер; требования, предъявляемые к сварочному шву и поверхностям после кислородной резки (строгания); свойства и значение обмазок электродов; основные виды контроля сварных швов; способы подбора марок электродов в зависимости от марок стали; причины возникновения внутренних напряжений и деформаций в свариваемых изделиях и меры их предупреждения; виды дефектов в сварных швах и методы их предупреждения и устранения; принципы подбора режима сварки по приборам; марки и типы электродов; механические свойства свариваемых металлов.

Электросварщик ручной сварки непосредственно подчиняется руководителю структурного подразделения.

 Должностные обязанности:

Подготовка к работе электросварочного аппарата и изделий для сварки. Проведение работ по ручной электросварке. Первичный контроль за качеством сварки.

Электросварщик ручной сварки имеет право:

- Вносить предложения руководству по вопросам организации и условий труда;

- Пользоваться информационными материалами и нормативно-правовыми документами, необходимыми для исполнения своих должностных обязанностей;

- Проходить в установленном порядке аттестацию с правом на получение соответствующего квалификационного разряда;

- Повышать свою квалификацию.

Электросварщик ручной сварки пользуется всеми трудовыми правами в соответствии с Трудовым кодексом Российской Федерации.

 Ответственность. Электросварщик ручной сварки несет ответственность за:

- Осуществление возложенных на него должностных обязанностей;

- Организацию своей работы, своевременное и квалифицированное выполнение приказов, распоряжений и поручений руководства, нормативно-правовых актов по своей деятельности;

- Соблюдение правил внутреннего распорядка, противопожарной безопасности и техники безопасности;

- Ведение документации, предусмотренной должностными обязанностями;

- Оперативное принятие мер, включая своевременное информирование руководства, по пресечению выявленных нарушений правил техники безопасности, противопожарных и иных правил, создающих угрозу деятельности учреждения (предприятия, организации), его работникам и иным лицам.

За нарушение законодательных и нормативных актов электросварщик ручной сварки может быть привлечен в соответствии с действующим законодательством в зависимости от тяжести проступка к дисциплинарной, материальной, административной и уголовной ответственности.

 

 

3. Технический процесс

 

        Большое разнообразие типов сварных конструкций, выпускаемых промышленным предприятияем, вызвало необходимость разработать «Технологическую классификацию сварных конструкций в машиностроении». Этот документ позволил типизировать технологические процессы изготовления, приемки, испытаний и монтаж, подразделить по технологическим и другим возможностям сварочное оборудование, установки, оснастку, что позволяет разрабатывать типовые проекты сборочно-сварочных цехов и участков с типовыми технологическими процессами. Основными параметрами, которые объединяют группы сварных конструкций, являются: конструктивная форма изделия, тип заготовок, толщина, масса и марки металлов, характер сопряжения свариваемых элементов, классификация швов, тип сварного соединения, габариты изделия. В зависимости от количества общих параметров все машиностроительные конструкции подразделяются на виды, типы, классы, подклассы, группы и подгруппы. В подгруппе сварные конструкции имеют максимальное количество общих параметров.

 

     Принципиальная и рабочая технология (технологическая карта) разрабатывается на основе соответствующих ГОСТов, технических условий, правил Госгортехнадзора, Морского и Речного регистра, специальных технических условий, а также на основе отраслевых и заводских стандартов и дополнительных технических условий, зафиксированных на чертежах данного изделия.

 

 В общих технических условиях  содержатся требования, к материалам и заготовкам с указанием методов их приемки и испытания;

- к изготовлению деталей конструкции с указанием способов заготовительных операций; \ к сборочным операциям с указанием допусков на размеры и форму; к сварочным операциям с указанием способов сварки, сварочных материалов, квалификации сварщиков; \ к методам и объемам испытаний (контроля) деталей, узлов и изделия в целом с указанием способов устранения дефектов, мест клеймения (то же в отношении качества швов сварных соединений);

- к термической обработке деталей, узлов и всего изделия в целом; к приемке готовых изделий, окраске, маркировке и упаковке; в случае необходимости указывают способы консервации и расконсервации изделия;

- к технической документации на готовое изделие. Отраслевые и заводские стандарты содержат в основном те же требования, но применительно к более конкретным изделиям.

 

     Значение технологического процесса. Качество проекта технологического процесса изготовления сварных конструкций в основном определяет их технико-экономические показатели, такие, как надежность, экономичность в изготовлении и эксплуатации. В проекте технологии изготовления комплексно разрабатывают операции заготовки, сборки, сварки и контроля качества готового изделия. Рационально разработанный проект технологии должен обеспечить изготовление изделия при минимальной трудоемкости операций, минимальном расходе сварочных материалов и электроэнергии, с высоким качеством сварных соединений, при наименьших остаточных деформациях конструкции и при полном соблюдении мер по технике безопасности.

    

 Наиболее прогрессивный способ проектирования — одновременная разработка конструкций и технологии производства.

 

      Принципиальная технология производства предусматривает: последовательность технологических операций, разбивку конструкции на отдельные технологические узлы или элементы, эскизную проработку специальных приспособлений и оснастки, расчеты режимов сварки основных сварочных операций, расчеты ожидаемых сварочных деформаций, сравнительную технико-экономическую оценку разработанных вариантов технологии.

 

       После окончательного утверждения технического проекта и принятого варианта технологии выполняют рабочее проектирование конструкции и составление рабочей технологии. Рабочая технология включает:

- уточнения и изменения принципиальной технологии, связанные с изменениями конструкции на этапе рабочего проектирования;

- разработку технологических карт с указанием всех параметров режимов сварки, применяемых сварочных материалов и оборудования;

- краткие описания технологических приемов выполнения отдельных технологических операций;

- требования к точности и качеству сварных конструкций на отдельных этапах ее изготовления;

- указания методов проверки точности и контроля качества соединений, узлов и готовой конструкции.

 

 Одновременно с разработкой  рабочей технологии ведут выбор или проектирование оснастки и приспособлений.

 

 Выбор схемы технологического  процесса определяется характером  или типом производства. Различают  три типа производства: индивидуальное, серийное и массовое. Индивидуальное  производство предусматривает изготовление разнообразных по назначению, форме и размерам конструкций. Партия однотипных конструкций при индивидуальном производстве состоит из одной или нескольких единиц. Особенностью индивидуального производства является отсутствие специализации рабочих мест. Переход на выпуск других конструкций требует иногда переоснащения рабочего места. Применение специализированных приспособлений в индивидуальном производстве экономически не оправдывается. Поэтому рабочие места оснащают универсальными приспособлениями, которые могут быть использованы при изготовлении различных конструкций.

 

 При изготовлении изделий  большими партиями производство  является серийным. Рабочие места  при серийном производстве оснащают  специализированными приспособлениями, применение которых позволяет увеличить производительность труда и повысить качество продукции. В серийном производстве заготовки обычно изготовляют более точно, поэтому объем пригоночных работ минимален.

 

      При массовом производстве рабочие места также строго специализированы и оснащены специализированным оборудованием и быстродействующими приспособлениями. Пригоночные операции при массовом производстве отсутствуют, так как детали изготовляют с жесткими допусками. При массовом производстве применяют механизированные поточные линии сборки и сварки, а также автоматические линии.

 

 Технологическая карта — основной производственный документ, в котором приведены все данные по заготовке, сборке и сварке изделия. Выполнение положений, зафиксированных в утвержденной технологической карте, строго обязательно. При составлении технологической карты технолог должен придерживаться схемы утвержденной принципиальной технологии. Составленная карта должна быть понятной без пояснительной записки. Технологические карты составляют на заготовку, сборку и сварку. В большинстве случаев технологию сборки и сварки приводят в одной карте, в порядке очередности выполнения операций.

 

 Заготовка деталей. К заготовительным операциям относят: правку листового и профильного проката, разметку и наметку, раскрой проката, обработку кромок и торцов, гибочные и вальцовочные работы.

 

 Правку листовой и универсальной  стали производят в холодном  состоянии на листоправильных  вальцах. При этом устраняют общие  и местные неровности, волнистость  кромки, саблевидность и другие дефекты.

 Угловые профили правят на  углоправильных вальцах, устройство  которых аналогично устройству  листоправильных вальцов (за исключением  формы роликов).

 

 Швеллеры, двутавры и другие  профили правят на правильно-гибочном прессе.

 

 Разметкой называют процесс вычерчивания детали на материале в натуральную величину с нанесением линий гибов, вырезов и центров отверстий. В индивидуальном производстве линии разметки находят построением.

 

 При заготовке нескольких  одинаковых деталей размещают  по шаблону. Контуры шаблона вычерчивают построением. Материал шаблона — фанера, картон, дерево, листовая сталь. Разметку по шаблону называют наметкой.

 

 Операции разметки — ручные, не поддающиеся полной механизации. Совмещая разметку с вырезкой  деталей на газопламенных аппаратах, можно существенно сократить общую трудоемкость заготовки. Наиболее прогрессивна вырезка деталей без разметки, по механическим копирам или фотокопированием.

 

    Раскрой проката осуществляют на гильотинных, дисковых, угловых и пресс-ножницах.

 

     При заготовке деталей для ответственных несущих конструкций, при значительной кривизне деталей после резки, а также после резки на ножницах при толщине металла свыше 16 мм, продольные кромки и торцы детали обрабатывают резанием. Продольные кромки прострагивают на кромкострогальных станках, торцы фрезеруют на торце- фрезерных станках. На кромкострогальных станках можно обрабатывать кромки деталей длиной до 17,5 м. В процессе строгания при необходимости можно скашивать кромки для образования разделки под сварку.

 

   Газопламенную резку кромок как самостоятельную операцию применяют редко. Обработку кромок под сварку (снятие фасок) обычно совмещают с операцией вырезки деталей.

 

      Гибочные работы в зависимости от толщины и сортамента металла, а также радиуса кривизны производят в холодном или нагретом состоянии. Цилиндрическую или коническую форму придают деталям на трехвалковых листогибочных вальцах. Холодную гибку на вальцах листовых деталей по заданному радиусу называют вальцовкой. Для того чтобы деталь после вальцовки получила форму цилиндра, кромки листов предварительно подгибают по меньшему радиусу. Кромки подгибают на кромкогибочном станке или в трехвалковых вальцах. Деталь, имеющую форму замкнутого цилиндра, после вальцовки снимают с вальцов, предварительно освобождая верхний валок из подшипника (с одного конца).