Безопасность технологического процесса и оборудования на рабочем месте электросварщика ручной сварки ОАО "Ижевский машзавод"

 

     Рабочий технологический процесс сварки включает в себя:

-уточнения и изменения принципиального технологического процесса, связанные с изменением конструкции на этапе рабочего проектирования;

-разработку технологических карт, в которых указывают все параметры режима сварки, примеияемые сварочные материалы иоборудование;

-краткие описания технологических приемов выполнения отдельных сварочных операций;

-требования к прочности и качеству сварных конструкций на отдельных этапах их изготовления;

-указания методов проверки точности и контроля качества соединений, узлов и готовой конструкции.

 

       В зависимости от количества изделий, охватываемых процессом, установлено два вида технологического процесса: типовой и единичный. Правила разработки рабочих технологических процессов предусматривают обязательное использование типовых технологических процессов и стандартов на технологические операции.

 

        В зависимости от степени детализации каждый технологический процесс сварки может быть маршрутным, операционным или операционно-маршругным. Типовые технологические процессы разрабатывают на основе анализа многих действующих и возможных технологических процессов для типовых представителей групп изделий. Технологическая операция является частью технологического процесса, выполияемой на одном рабочем месте.

 

     Этапам разработки типового технологического процесса:

1) классификация объектов производства - выбирают группы объектов, имеющих общие конструктивно-технологические характеристики, и типовых представителей групп;

2) количественная оценка групп  объектов - оценка типа производства (единичное, серийное или массовое);

 

З) анализ конструкций типовых объектов по чертежам, техническим условиям (ТУ), программам выпуска и типу производства разрабатывают основные маршруты изготовления конструкций, включая заготовительные процессы;

4) выбор заготовки и способов  ее изготовления с технико-экономической оценкой оценивают точностные характеристики способов изготовления и качества поверхности, выбирают метод обработки;

5) выбор технологических баз;

6) выбор вида производства (сварка, литье, обработка давлением, механическая  обработка);

7) составление технологического  маршрута обработки - определяют  последовательность операций и  выбирают группы оборудования  по операциям;

8) разработка технологических операций, включающая в себя:

рациональное построение операций;

выбор структуры операций;

рациональную последовательность переходов в операции;

выбор оборудования, обеспечивающего оптимальную производительность и требуемое качество;

расчет загрузки технологического оборудования;

выбор конструкции технологической оснастки;

определение принадлежности выбранной конструкции к стандартным системам оснастки;

установление исходных данных, необходимых для расчетов, и расчет припуска на обработку и межоперационных припусков;

установление исходных данных для расчета оптимальных режимов обработки и их расчеты;

установление исходных данных для расчета норм времени и их расчет;

определение разряда работ и профессии исполнителей;

9) расчет точности, производительности  и экономической эффективности  вариантов типовых технологических  процессов с выбором оптимального варианта;

1О) оформление документации на  типовой технологический процесс  сварки, согласование ее с заинтересованными  службами и утверждение.

 

        На предприятии должны быть компьютерные информационно-поисковые системы для поиска ранее разработанных аналогичных технологических процессов и отдельных технологических операций.

 

       Всю информацию вводят в компьютер в кодированном виде. При разработке технологического процесса анализируют технологичность сварных изделий и конструкций. Количественная оценка технологичности основывается на системе показателей, включающей в себя:

-базовые показатели технологичности, устанавливаемые в техническом задании на проектирование изделия;

П-оказатели технологичности, достигнутые при разработке конструкции;

уровень технологичности (отношение достигнутых показателей к базовым).

 

 

    Требования к изделию определяют, каким видом технологичности должна обладать конструкция: производственным, эксплуатационным или и тем и другим, что, в свою очередь, определяет группу показателей технологичности.

 

      В зависимости от вида изделия (сборочная единица, комплекс, комплект или деталь) из групп выбирают те показатели, которые могут характеризовать технологичность данного вида изделия.

 

     Знание объема выпуска позволяет выбирать показатели, характеризующие расходы или затраты и имеющие наибольшую значимость при данном объеме выпуска.

      Физическая сущность процесса сварки заключается в образовании прочных связей между атомами и молекулами на соединяемых поверхностях заготовок. Для образования соединений необходимо выполнение следующих условий: освобождение свариваемых поверхностей от загрязнений, оксидов и адсорбированных на них инородных атомов; энергетическая активация поверхностных атомов, облегчающая их взаимодействие друг с другом; сближение свариваемых поверхностей на расстояния, сопоставимые с межатомным расстоянием в свариваемых заготовках.

    В зависимости от формы энергии, используемой для образования сварного соединения, все виды сварки разделяют на три класса: термический, термомеханический и механический.

 

      К термическому классу относятся виды сварки, осуществляемые плавлением с использованием тепловой энергии (дуговая, плазменная, электрошлаковая, электронно-лучевая, лазерная, газовая и др.).

 

   К термомеханическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использованием тепловой энергии и давления (контактная, диффузионная и др.).

 

    К механическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления (ультразвуковая, взрывом, трением, холодная и др.).

 

      Свариваемость – свойство металла или сочетания металлов образовывать при установленной технологии сварки соединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия.

 

     Контактная сварка относится к видам сварки с кратковременным нагревом места соединения без оплавления или с оплавлением и осадкой разогретых заготовок. Характерная особенность этих процессов – пластическая деформация, в ходе которой формируется сварное соединение. Место соединения разогревается проходящим по металлу электрическим током, причем максимальное количество теплоты выделяется в месте сварочного контакта. На поверхности свариваемого металла имеются пленки оксидов и загрязнения с малой электропроводимостью, которые также увеличивают электросопротивление контакта. В результате в точках контакта металл нагревается до термопластического состояния или до оплавления. При непрерывном сдавливании нагретых заготовок образуются новые точки соприкосновения, пока не произойдет полное сближение до межатомных расстояний, т. е. Сварка поверхностей. Контактную сварку классифицируют по типу сварного соединения, определяющего вид сварочной машины, и по роду тока, питающего сварочный трансформатор. По типу сварного соединения различают сварку стыковую, точечную, шовную.

 

       Стыковая сварка – разновидность контактной сварки, при которой заготовки свариваются по всей поверхности соприкосновения. Свариваемые заготовки закрепляют в зажимах стыковой машины. Зажим 1 установлен на подвижной плите, перемещающийся в направляющих, зажим 2 укреплен на неподвижной плите. Сварочный трансформатор соединен с плитами гибкими шинами и питается от сети через включающее устройство. Плиты перемещаются, и заготовки сжимаются под действием усилия, развиваемого механизмом осадки. Стыковую сварку с разогревом стыка до пластического состояния и последующей осадкой называют – сваркой оплавлением. Сварка оплавлением имеет преимущества перед сваркой сопротивлением. В процессе оплавления выравниваются все неровности стыка, а оксиды и загрязнения удаляются, поэтому не требуются особой подготовки места соединения. Можно сваривать заготовки с сечением, разнородные металлы (быстрорежущую и углеродистую стали, медь и алюминий и т.д.). Наиболее распространенными изделиями, изготовляемые стыковой сваркой, служат элементы трубчатых конструкций, колеса и кольца, инструмент, рельсы, железобетонная арматура.

 

    Точечная сварка – разновидность контактной сварки, при которой заготовки соединяются в отдельных точках. При точечной сварке заготовки собирают внахлестку и зажимают между электродами, подводящими ток к месту сварки. Соприкасающиеся с медным электродами поверхности свариваемых заготовок нагреваются медленнее их внутренних слоев. Нагрев продолжается до пластического состояния внешних слоев и до расплавления внутренних слоев. Затем выключают ток и снимают давление. В результате образуется литая сварная точка. Точечная сварка в зависимости от расположения электродов по отношению к свариваемым заготовкам может быть двусторонней и односторонней.

 

    Многоточечная контактная сварка – разновидность контактной сварки, когда за один цикл свариваются несколько точек. Многоточечную сварку выполняют по принципу односторонней точечной сварки. Многоточечные машины могут иметь от одной пары до 100 пар электродов, соответственно сваривать 2 –200 точек одновременно. Многоточечной сваркой сваривают одновременно и последовательно. В первом случае все электроды сразу прижимают к изделию, что обеспечивает меньшее коробление и большую точность сборки. Ток распределяется между прижатыми электродами специальным токораспределителем, включающим электроды попарно. Во втором случае пары электродов опускают поочередно или одновременно, а ток подключают поочередно к каждой паре электродов от сварочного трансформатора. Многоточечную сварку применяют в основном в массовом производстве, где требуется большое число сварных точек на заготовке.

 

      Шовная сварка – разновидность контактной сварки, при которой между свариваемыми заготовки образуется прочное и плотное соединение. Электроды выполняют в виде плоских роликов, между которыми пропускают свариваемые заготовки. В процессе шовной сварки листовые заготовки соединяют внахлестку, зажимают между электродами и пропускают ток. При движении роликов по заготовкам образуются перекрывающие друг друга сварные точки, в результате чего получается сплошной геометрически шов. Шовную точку, так же как и точечную, можно выполнить при двусторонней и одностороннем расположениях электродов. Шовную сварку применяют в массовом производстве при изготовлении различных сосудов. Толщина свариваемых листов составляет 0,3 – 3 мм. Шовной сваркой выполняют те же типы сварных соединений, что и точечной, но используют для получения герметичного шва.

 

     Дефекты в соединениях бывают двух типов: внешние и внутренние. В сварных соединениях к внешним дефектам относят наплывы подрезы, наружные непровары и несплавления, поверхностные трещины и поры.

    К внутренним относятся скрытые трещины и поры, внутренние непровары и несплавления, шлаковые включения и др.

     В паяных соединениях внешними дефектами являются наплывы и натеки припоя, неполное заполнение шва припоем; внутренними – поры, включения флюса, трещины и др. Качество сварных и паяных соединений обеспечивают предварительным контролем материалов и заготовок, текущим контролем за процессом сварки и пайки и приемочным контролем готовых сварных или паяных соединений. В зависимости от нарушения целостности сварного соединения при контроле различают разрушающие и неразрушающие методы контроля.

 

 

1.2. Описание деятельности электросварщика ручной сварки

 

Ручная сварка на любом виде производства очень важна, потому, потенциальный работодатель всегда к должностному лицу предъявляет особые требования. Стоит также отметить, что электросварщик ручной сварки, работа которого имеет скрытую и потенциальную опасность для здоровья специалиста, должен наизусть знать свою должностную инструкцию, а также должен четко придерживаться правил техники безопасности на производстве в рабочее время, и знать охрану труда.

Удостоверение электросварщика играет в деятельности специалиста не самую последнюю роль. Без специального профессионального документа, специалист не имеет допуск к своему рабочему месту, и не может выполнять свои обязанности. Для того чтобы получить удостоверение электросварщика, необходимо пройти в обязательном порядке аттестацию, которая и проверит уровень его квалификации.

Должностная инструкция напоминает справочник электросварщика ручной сварки, которая четко описывает все существующие правила для специалиста. Действующей инструкцией четко определяются все функциональные полномочия специалиста, его обязанности и права. Электросварщик также несет определенную ответственность за некачественное выполнение работы. Стоит отметить, что на должность может назначаться только то лицо, которое на момент приема имеет среднее образование, и прошло специальную подготовку по своей специальности. Кроме того, специалист должен иметь на руках и удостоверение электросварщика.

Каждый специалист должен обязательно обладать соответствующим набором знаний. К примеру, он должен хорошо разбираться в устройстве машин, а также тех аппаратов, которые непосредственно и предназначены для ручной сварки. Ответственность на специалиста ложиться действительно большая, ведь ему приходиться полностью отвечать за исправность всех используемых приборов и оборудования.

Ручная дуговая сварка применяется при монтаже металлоконструкций и трубопроводов, где преобладают короткие швы и трудно применить сварочные автоматы и полуавтоматы, а также в производстве, где изделия редко повторяются и где, как правило, механизация с автоматизацией себя не оправдывают. Сущность процесса сварки заключается в том, что электрическая дуга нагревает до расплавления кромки свариваемого металла и электрод. Этот расплавленный металл после охлаждения и образует шов.