Лестничный марш

Марка по дробимости щебня из природного камня должна быть не ниже: 300 – для бетона класса В15 и ниже; 400 – для бетона класса В20; 600 – для бетона класса В22.5; 800 – для бетона класса В25, В30; 1000 – для бетона класса В40; 1200 – для бетона класса В45 и выше.

 

Допускается применять щебень из осадочных карбонатных пород марки 400 для бетона класса В22,5, если содержание в нем зерен слабых пород не превышает 5%. 
Марки гравия и щебня из гравия должны быть не ниже: 600 – для бетона класса В22.5 и ниже; 800 – для бетона класса В25; 1000 – для бетона класса В30 и выше. 
Содержание зерен слабых пород в щебне из природного камня не должно превышать в процентах по массе: 5 – для бетона классов В40 и В45, 10 – для бетона классов В20, В22.5, В25 и В30, 15 – для бетона класса В15 и ниже. 
Содержание зерен слабых пород в гравии и щебне из гравия не должно превышать 10% по массе для бетонов всех классов. 
Морозостойкость крупных заполнителей должна быть не ниже нормированной марки бетона по морозостойкости.

Мелкий заполнитель для бетона различается по зерновому, петрографическому составу, содержанию пылевидных и глинистых частиц. При подборе состава бетона учитываются плотность, водопоглощение (для песков из отсевов дробления), пустотность, а также прочность исходной горной породы на сжатие в насыщенном водой состоянии (для песков из отсевов дробления). Мелкие заполнители, как и крупные, должны иметь среднюю плотность зерна от 2000 до 2800 кг/м куб. В зависимости от зернового состава песок подразделяется на группы по крупности, характеризуемой значением модуля крупности, указанным в табл.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.4. Техническая характеристика оборудования, сооружений и описание их работы.

 

При выборе оборудования следует ориентироваться на оборудование  специализированных линий  типовых проектов.

   В состав формовочного оборудования включаются машины и агрегаты для укладки, уплотнения бетонной смеси и заглаживания поверхности свежеуложенного бетона; внутрицеховые транспортные средства для обслуживания всех постов формования, включая теплообработку, распалубку и отделку изделий (краны, рольганги, формоукладчики, конвейеры, тележки и бадьи для внутрицехового транспортирования бетонной смеси, тележки для вывоза готовой продукции на склад); установки для электронагрева арматурных стержней; бухтодержатели, конвейеры для набора проволочных прядевых пакетов, оборудование для натяжения арматуры; оборудование для кантования, распалубки и последующей отделки изделий; формы-вагонетки и оснастка. В том числе установки для загородки проволочной ,прядевой и канатной арматуры должны включать механизмы для выполнения операций по разметке, отмериванию, резке, набора пакетов, устройства временных концевых анкеров и т.д.

Агрегатно-поточный способ изготовления конструкций характеризуется расчленением технологического процесса на: отдельные операции или их группы; выполнением нескольких разнотипных операций на универсальных агрегатах; наличием свободного ритма в потоке; перемещением изделия от поста к посту; формы и изделия переходят от поста к посту с произвольным интервалом, зависящим от длительности операции на данном рабочем месте, которая может колебаться от нескольких минут (например, смазка форм) до нескольких часов (пост твердения отформованных изделий).

Агрегатно-поточныи способ отличается также тем, что формы и изделия останавливаются не на всех постах поточной линии, а лишь на тех, которые необходимы для данного случая. Агрегатно-поточныи способ организации производства характеризуется возможностью закрепления за одной поточной линией изделий, различных не только по типоразмерам, но и по конструкции. Эта возможность создается наличием на поточной линии универсального оборудования.

Межоперационная передача изделий на таких линиях осуществляется подъемно-транспортными и транспортными средствами. Для ускоренного твердения бетона при агрегатно-поточном способе обычно применяются камеры периодического или непрерывного действия.

Небольшой объем каждой секции камеры позволяет затрачивать минимум времени на загрузку и выгрузку изделий, а большое число таких секций создает условия для непрерывной подачи отформованного изделия в камеру твердения.

 

 

 

Ямные камеры. Их применяют большей частью для крупногабаритных

изделий, пропариваемых в формах или на поддонах со снятой бортоснасткой и с опорой их на автоматически выдвигаемые кронштейны.

Размеры камеры в плане устанавливают в зависимости от размера изделия с условием, чтобы на полу размещалось не более двух крупногабаритных изделий с расстоянием друг от друга и от стен 0,35-0,4 м   с учетом размера формы.

Высота камеры определяется числом уложенных по высоте изделий в формах или на поддонах. Высота камер более 3 м не рекомендуется. Пол камеры располагается на отметке -0,5…1,2 м. Расстояние между изделиями по вертикали 0,05 м   с учетом прокладок и кронштейнов. Расстояние от плоскости верхнего изделия до крышки -0,05 м, нижней плоскости формы от пола 0,15 м.

Толщина стенок камеры колеблется от 200 до 450 мм. Пол камеры должен иметь уклон 0,005-0,01 для стока конденсата. Крышки камер во избежание падения капель конденсата на изделие рекомендуется выполнять двухскатными.

Эффективность камеры определяется степенью использования полезного объема. Коэффициенты заполнения объема Кзап = Vбет./Vкам , и загрузки камеры Кзаг = Vфор / Vкам должны быть не ниже расчетного значения по таблице 6.

Таблица 6- Расчетные коэффициенты заполнения и

загрузки ямных камер

 

Вид изделий	Кзап	К заг.
Фундаментные блоки	0,39	0,82
Прогоны	0,27	0,78
Лестничные марши	0,23	0,82
Настилы пустотные	0,35	0,86
Мелкие изделия	0,1	-

 

 

Агрегатно-поточная технология отличается большой гибкостью и маневренностью в использовании технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатуры.

 Заготовка  и упрочнение стержней напрягаемой  арматуры осуществляется в арматурном  цехе.

 Выбор  оборудования производится с  учетом принятых режимов, конструктивных  и расчетных технологических  параметров.

Техническая характеристика применяемого оборудования представляют в табличном виде (таблица 4.1).

 

 

 

Таблица 4.1. Техническая характеристика применяемого оборудования

 

 

№	Наименование оборудования	Тип, марка		Количество		Мощность, кВт.		Масса, Ед./т
1	2	3		4		5		6
Склад заполнителя
1.	Типовой   проект в т. ч.	708-19-84		1		206		-
2.	Разгрузчик	Т182-А		1		17,5		3,4
3.	Ленточные  конвейеры	-		-		6
Склад цемента
1.	Типовой  проект в т.ч.	409-29 -62		3		50,8		-
2	Пневмо-подъёмник	ТА-21		1		17		0,625
3	Пневмо-  винтовой  насос.	К-287С		1		13		0,925
Бетоносмесительный цех
1.	Типовой   проект в т.ч.	409-28 -24/74		1		153		-
2.	Смеситель	СБ-138 а		2		-		-
Формовочный цех
Агрегатно - поточная линия 2 шт.
Производство лестничных маршей.
1.	Бетоноукладчик	СМЖ-168			1		2,3		3,6
2.	Виброударная установка	ВБУ«ЛИСИ»			1		60		43,6
3.	Формы 4-местные				39		-		-
4.	Ямные пропарочные камеры констр-ции «ГИПРОСтрой Индустрия»				8		-		-
5.	тележка для ввоза арматуры		Нестандарт.		0,5		-		-
6.	тележка для вывоза готовой продукции		СМЖ-216		0,5		3,2		4,82
7.	кран мостовой		16т		1		39,1		2

 

 

 

Пневмовинтовой насос. Основным оборудованием для пневмотранспорта являются пневматические насосы — пневмовинтовые и камерные.Принцип действия пневмовинтового насоса (рис. 42). заключается в следующем. Порошкообразный материал, очищенный от металлических и крупнокусковых включений, поступает из бункера через створчатую заслонку на быстровращающийся винт 6, который подает материал в смесительную камеру 14. В нижней части смесительной камеры установлены сопла 19, через которые поступает сжатый воздух. Воздух разрыхляет материал, в результате чего образуется пылевоздушная смесь, которая вследствие разности давлений на концах трубопровода движется к месту назначения.

Количество материала, поступающего в насос, можно регулировать с помощью створчатой заслонки.

Скорость вращения винта насоса 800—1200 об/мин, шаг витков винта переменный, уменьшающийся к выходу. Такая конструкция винта обеспечивает уплотнение материала, способствует созданию пылевой пробки, предотвращающей прорыв сжатого воздуха из смесительной камеры в приемный бункер насоса. Степень уплотнения материала зависит от соотношения начального и конечного шагов винта.

Винт насоса съемный, он крепится на валу 5 с помощью гайки 7. Пробка 16 предохраняет пустотелый вал винта от выбивания материала. Монтируют и заменяют винт через съемный люк 20. Вал приводится в движение от асинхронного короткозамкнутого электродвигателя через эластичную муфту 1.

В насосах современной конструкции наибольшее распространение получило противоточное уплотнение, в котором движению порошкообразного материала в направлении подшипников вала препятствует встречный поток воздуха, создаваемый турбинкой 4, установленной на валу винта в приемной части корпуса.

Рис. 42. Пневмовинтовой насос: а — устройство насоса, б — схема расположения отверстий под сопла: 1 — эластичная муфта, 2 — корпус насоса, 3 — корпус регулятора, 4 — турбинка противоточного уплотнения, 5 — вал, 6 — винт, 7 — гайка крепления винта, 8, 10 и 15 — защитные втулки, 9 — корпус цилиндра, 11 — шпильки, 12 — цилиндр, 13 — манометр, 14 — смесительная камера, 16 — пробки, 17 — шарнирный палец, 18 — обратный клапан, 19 — сопла, 20 — люк, 21 — воздушная камера, 22 — установочная рама

Цилиндр насоса 12 защищен от износа втулками 8, 10 и 15. Со стороны смесительной камеры цилиндр насоса закрыт обратным клапаном 18. Этот клапан автоматически регулирует степень открытия цилиндра насоса в зависимости от количества материала, подаваемого винтом. Таким образом можно изменять производительность насоса в широких пределах.Обратный клапан позволяет продувать трубопровод в случае перегрузки его материалом.Описанная выше конструкция пневмовинтового насоса предусматривает его стационарную установку. Кроме стационарных, существуют также передвижные насосы, которые монтируют на колесном ходу или подвешивают к кранам.

Такие насосы используют обычно для разгрузки порошкообразных материалов, поступающих навалом в железнодорожных вагонах или баржах.

К числу основных достоинств пневмовинтовых насосов следует отнести непрерывность действия и незначительные габаритные размеры по высоте. Равномерное питание насоса материалом позволяет выбрать оптимальный режим подачи воздуха и оказывает положительное влияние на работу электродвигателя. Однако наличие большого количества быстроизнашивающихся деталей вызывает при транспортировании высокоабразивных материалов серьезные затруднения.

Разгрузчик Т -182 А

Рис. 1. Разгрузчик платформ Т-182А 
1 — станина; 2 — хобот; 3 — отвал; 4 — редуктор; 5 — электродвигатель привода хобота с отвалом; 6 — приемный бункер

Оси всех четырех рельсов (железнодорожного пути и машины) должны быть строго параллельны и симметричны относительно оси разгрузчика, а головки рельсов — находиться на одной отметке. Отклонения допускаются: по ширине колеи не более ±3 мм, а в отметках головок рельсов не более ±5 мм. Для предотвращения смещения все четыре нити рельсов через каждые 6—8 шпал должны быть соединены между собой стяжкой.Рельсовый путь машины надлежит заземлять, а на его концах — устанавливать линейки для выключения механизма передвижения машины.Разгрузчик платформ Т-182А является стационарной машиной (рис. 1). Он состоит из сварной станины, внутри которой смонтирована обойма с роликами, поддерживаемая двумя домкратами.

 

 

Домкраты, приводимые в движение электродвигателем, перемещают обойму с помощью конической пары и винта вверх и вниз по направляющим станины. В обойме с роликами расположен хобот, па конце которого укреплен отвал. Хобот по роликам совершает возвратно-поступательные движения с помощью цепи и специального поводка. Цепь приводится в движение от электродвигателя через редуктор.

 

Рис. 2. Приемное устройство с разгрузчиком платформ Т-182А 1 — разгрузчик Т-182А; 2 — разгружаемая платформа; 3 — решетка над бункером; 4 — приемный бункер; 5 — вибраторы металлической обшивки бункера; 6 — лотковый виброзатвор-питатель; 7 — наклонный ленточный конвейер; 8 — бурофрезерный рыхлитель смерзшихся материалов (в нерабочем положении); 9 — надстройка для укрытия рыхлителя при подъеме его за пределы габарита подвижного состава и приемного бункера от осадков

Для приема материала под железнодорожными путями сооружается приемный бункер 6 с лотковым виброзатвором-питателем (или другого типа) и ленточным конвейером, подающим выгруженный материал на склад. Платформы (полувагоны) разгружают отвалом машины, который перемещается поперек платформы и сталкивает с нее материал на обе стороны в приемный бункер (рис. 2). Разгрузку полувагонов осуществляют через люки. Передвижение вагонов осуществляют маневровым агрегатом, поэтому работа машины независима от локомотива. С помощью разгрузчика Т-182А можно производить выгрузку частично смерзшихся материалов с применением специального типа насадки-рыхлителя, а также полностью смерзшихся материалов после предварительного рыхления их бурофрезерной установкой. Возможен прием материалов не только с железнодорожного, ,но и с автомобильного транспорта. Универсальный разгрузчик сыпучих материалов предназначен для выгрузки сыпучих и слеживающихся материалов из крытых вагонов и механизации погрузочных работ. Разгрузчик может применяться на складах сыпучих материалов, оборудованных рампами высотой 1100— 1200 мм.