Лестничный марш

●  номинальное количество рабочих суток в году …………………….262

●  то же, по выгрузке сырья и материалов с железнодорожного

транспорта ……………………………………………………………..…..365

●  количество рабочих смен в сутки без тепловой обработки

изделий …………………………………………………………………..…....2

●  количество рабочих смен в сутки для тепловой обработки

изделий …………………………….……………………………………….. ..2

●  количество рабочих смен в сутки по приему сырья и материалов:

железнодорожным транспортом …………………………………………...2

автотранспортом …………………………………………………………….2

●  продолжительность рабочей смены, час …………………………..…...8

●  количество рабочих дней в неделю ……………………………………..5

при этом каждую восьмую неделю работа ведется 6 дней;

●  продолжительность плановых остановок на ремонт основного

технологического оборудования, сут. …………………………………......7

●  расчетное количество рабочих суток в году (годовой фонд времени

работы основного технологического оборудования) …………….…...255

Основной фонд рабочего времени основного технологического оборудования:

262 · 0,973 = 255 раб. дней

где: 0,973 – коэффициент использования оборудования:

К = 255/262 = 0,973

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.Проектная (производственная) мощность,

  производственная программа

 

Проектная мощность – расчетный показатель проектируемого предприятия по максимальному выпуску установленной номенклатуры в натурных единицах.

Для данной работы проектная мощность составляет 50 тыс. м3 .

Производственная программа представляет собой развернутую производственную мощность, т.е. предусматривает выпуск каждого вида продукции (в единицах мощности). При этом все виды изделий должны быть приведены к одной единице измерения.

Производственная программа рассчитывается исходя из проектной мощности (45000 м3) и принятого режима работы предприятия (годовой фонд времени работы основного технологического оборудования 255 дней).

Производственная программа приведена в таблице 3.1

 

Таблица 3.1

Производственная программа выпуска изделий

 

Наименование изделия	Выпуск изделий
	В год		В сутки		В смену		В час
	м3	шт.	м3	шт.	м3	шт.	м3	шт.
Лестничные марши	45000	84746	176	332	88	166	11	21

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Технологическая часть (формовочный, бетоносмесительный и

арматурный цех)

 

4.1.Технико-экономическое обоснование  способа изготовления изделий

 

Агрегатно-поточное производство характеризуется расчленение технологического процесса на операции, выполнение которых закрепляется на специальных технологических постах и осуществляются в одно и тоже время. Изготовление изделий предусматривается в перемещаемых формах, которые отделены от формовочного оборудования. Формование производится на формовочных постах специальными виброплощадками с помощью бетоноукладчика. Термическая обработка производится в ямных пропарочных камерах и в специальных отдельных постах. Степень расчленения процесса на операции не велика, как правило, агрегатно-поточное производство включает в себя: тепловую обработку, посты распалубки изделий и подготовки форм, а также пост формовки изделий. Транспортные операции выполняются с помощью мостовых кранов.

Достоинства:

1.Широкая  и изменяемая комплектация продукции.

2.Не требуется  значительных капитальных вложений  на создание технологических  линий по сравнению с конвейерным  способом.

3.Обеспечивает  высокий объем продукции. В пролетах  шириной 18м размещаются две линии.

4.Основные  операции формования и уплотнения  бетонной смеси осуществляются  механическим способом.

5.Высокий  уровень производительности по  сравнению со стендовым способом.

Агрегатно-поточный способ производства заключается в том, что формование изделий осуществляется на виброплощадке с помощью бетоноукладчиков. Отформованные изделия в форме транспортируются мостовым краном на пост тепловой обработки, где производится их пропаривание в ямных пропарочных камерах. После тепловой обработки изделия подвергаются выдержке. После чего формы перемещают краном на пост распалубки, где изделия извлекают из форм и на тележке транспортируют на склад готовой продукции. Формы чистят, смазывают, армируют и уже подготовленные формы перемещают краном на пост формования.

Стендовый способ характеризуется изготовлением изделий в неподвижных формах(до 18 м). Термическая обработка осуществляется подачей пара в поддон, на наружную бортовую и разделительную перегородки. После твердения готовые изделия транспортируют с помощью мостовых кранов.

 

 

 

Достоинства:

1.Преимущество  по капиталовложениям.

2.Незначительная  энергоемкость.

3.Простота  оборудования.

4.Возможность  перейти на выпуск изделий  самых разнообразных типоразмеров.

5.Минимум  транспортных операций.

6.Высокий  съем продукции.

Недостатки:

1.Значительная  потребность в производственных  площадях.

2.Низкий  уровень механизации.

3.Высокая  трудоемкость.

4.Низкая  производительность.

Суть стендового способа производства: Укладка бетонной смеси в формы осуществляется бетоноукладчиком. Тепловая обработка производится в термоформах, оснащенных паровой рубашкой, термоформы устанавливаются на резиновую прокладку. Пар подается в поддон формы, наружную бортоснастку и разделительные перегородки. После тепловой обработки изделия выдерживают определенное время. Затем происходит распалубка форм, готовые изделия загружают на самоходную тележку мостовым краном и готовые изделия транспортирую на склад готовой продукции. Формы чистят, смазывают, армируют.

При конвейерном способе производства технологический процесс расчленяется на элементные процессы, которые одновременно выполняются на отдельных рабочих местах. Изделие в процессе производства перемещается от одного рабочего места к другому; каждое рабочее место обслуживается закрепленным за ним звеном.

В едином транспортном потоке с основной линией решен конвейер отделки с минимальным числом крановых .' операций.           "Такая конвейерная линия обеспечивает компактность технологического процесса, рациональную организацию транспортных потоков и значительно повышает эффективность производства.

На конвейерных линиях выпускаются изделия широкой номенклатуры для промышленного и гражданского строительства: стеновые панели, панели перекрытия, панели внутренних стен, колонны и ригели промышленных зданий и т. д.

Конвейерный способ производства представляет собой более совершенную поточную технологию и позволяет максимально механизировать и автоматизировать основные операции. Технологическая линия работает по принципу замкнутого пульсирующего конвейера. Тепловлажностную обработку изделий в этом случае осуществляют в камерах непрерывного действия.

 

 Конвейерный  способ - высокопроизводительный, но  на каждой нитке конвейера  можно выпускать изделие только  одного типоразмера.

Для производства лестничных маршей я выбрал агрегатно-поточный способ производства.

В данном курсовом проекте рассматривается организация производства лестничных маршей 1ЛМ27.11.14-4 по агрегатно-поточному способу, т. к. он имеет ряд преимуществ:

небольшие капитальные затраты

• широкая номенклатура изделий
• гибкость агрегатной технологии путем смены и переналадки оборудования позволяет производить другие типы изделий
• несложное технологическое оборудование
• высокий съем продукции с 1 м³ пропарочных камер
• малая трудоемкость производства
• малая себестоимость продукции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.2. Технологическая схема изготовления  изделий

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Формовочный цех - это обособленное подразделение предприятия, в котором производиться готовая продукция. Назначением проектируемого (формовочного) цеха является непосредственно формование, армирование, тепловая обработка, т. е. получение готового изделия. Цех входит в состав завода ЖБИ.

При агрегатном способе производства изделия формуют на виброплощадке или на специально оборудованных установках – агрегатах, состоящих из формовочной машины (обычно виброплощадки), машины для распределения бетонной смеси по форме (бетоноукладчика).

Отформованные изделия в формах мостовым краном перемещают в камеры тепловой обработки бетона для твердения.

Завершающая стадия – выдача изделий из камеры и их распалубка на специальном посту. После приемки готовых изделий их направляют на склад, а освободившиеся формы подготавливают к очередному технологическому циклу и возвращают на формовочный пост.

Весь технологический процесс расчленяется на 6 рабочих постов:

• Распалубка и осмотр изделий, сборка формы;
• Подготовка формы к бетонированию;
• Укладка арматурного каркаса (или предварительного напряжения арматуры);
• Заполнение формы бетонной смесью и уплотнение ее на формовочном посту;
• Заглаживание верхней формовочной поверхности изделия или декоративной обработки по сырому бетону;
• Укладка изделий в камеры тепловой обработки и извлечение изделий из камер.

Некоторые операции выполняют параллельно, так, распалубку, осмотр изделий и подготовку форм совмещают по времени с формованием. При расчленении технологического процесса и соблюдении единого ритма возможна поточная организация производства. Для осуществления непрерывного производства технологическую линию оборудуют необходимыми транспортными средствами.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.3.Техническая характеристика бетонно-растворных смесей, арматурных элементов, материалов и полуфабрикатов.

 

Заполнители для тяжелых и мелкозернистых бетонов должны соответствовать требованиям ГОСТ 26333. 
В качестве крупных заполнителей для тяжелых бетонов используют щебень и гравий из плотных горных пород по ГОСТ 8267, а также щебень из попутно добываемых пород и отходов горнообогатительных предприятий по ГОСТ 23254. 
В качестве мелких заполнителей для бетонов используют природный песок и песок из отсевов дробления пород на щебень и их смеси, соответствующие требованиям ГОСТ 8736. 
В случае вынужденного применения заполнителей с показателями качества ниже требований предварительно должно быть проведено их исследование в бетонах в специализированных центрах для подтверждения возможности и технико-экономической целесообразности получения бетонов с нормируемыми показателями качества. Крупный заполнитель в зависимости от предъявляемых к бетону требований выбирается по следующим показателям: зерновому составу и наибольшей крупности, содержанию пылевидных и глинистых частиц, вредных примесей, форме зерен, прочности, содержанию зерен слабых пород, петрографическому составу и радиационно-гигиенической характеристике. При подборе состава бетона учитываются плотность, пористость, водопоглощение, пустотность заполнителей. Крупные заполнители должны иметь среднюю плотность зерна от 2000 до 2800 кг/м куб. 
При приготовлении бетонной смеси их следует применять в виде раздельно дозируемых фракций. Наибольшая крупность заполнителя должна устанавливаться в стандартах, технических условиях или рабочих чертежах бетонных и железобетонных конструкций. Содержание пылевидных и глинистых частиц в щебне из изверженных и метаморфических пород, щебне из гравия и в гравии не должно превышать для бетонов всех классов по прочности 1% по массе. Содержание пылевидных и глинистых частиц в щебне из осадочных пород не должно превышать для бетонов класса В22.5 и выше – 2% по массе; класса В20 и ниже — 3% по массе. 
Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в крупном заполнителе не должно превышать 35% по массе. 
Марка по дробимости щебня из изверженных пород должна быть не ниже 600, из метаморфических и осадочных – не ниже 200, гравия и щебня из гравия – не ниже 400.