Мясная промышленность

Раньше считали, что преобладающая  часть потерь сока связана с механическим разрушением клеток под давлением больших кристалликов льда, которые образуются при медленном замораживании мяса. На самом деле большая часть потерь сока происходит не из-за механического разрушения клеток, а из-за диффузии клеточной влаги в межклеточное пространство при медленном замораживании клеток.

При быстром замораживании наиболее существенно, чтобы температура  продукта как можно быстрее проходила через область так называемого максимального кристаллообразования (-1÷-5 °С), когда вымерзает основная часть имеющейся воды.

Средняя скорость при быстром замораживании  составляет 5÷20 см/ч, при умеренно быстром замораживании -1÷5, при медленном замораживании –  
0,1÷0,2 см/ч.

Мышечная ткань обладает наибольшей пищевой ценностью. Влияние скорости замораживания на мышечную ткань проявляется не только в изменении гистологии ткани. От нее зависит также протекание процесса при оттаивании замороженного мяса.

При этом наиболее важной задачей  является уменьшение вытекания сока, который содержит белки, пептиды, аминокислоты, молочную кислоту, витамины и минеральные вещества. Количество вытекающего сока зависит в первую очередь от того, медленно или быстро проводится замораживание. При медленном замораживании количество вытекшего сока больше, так как вследствие дегидратации клеток возрастает ионная концентрация, и белки повреждаются. Способность к набуханию и удерживанию воды в денатурированных белках понижена, поэтому после оттаивания мышечные волокна не могут адсорбировать освободившуюся жидкость.

Количество вытекающего сока зависит  не только от скорости замораживания. Так, различные мышцы теряют разное количество сока, а в пределах мышц одной группы потери сока тем меньше, чем больше рН. Кроме того, длительное холодильное хранение мяса перед замораживанием препятствует вытеканию из него сока. При этом в процессе созревания мяса высвобождаются новые ионы кальция и натрия, которые адсорбируются миофибриллярными белками. Количество вытекающего сока сильно зависит от того, наступило ли окоченение мышц перед замораживанием.

От скорости замораживания зависит  также водоудерживающая способность мяса после оттаивания: при медленном замораживании эта способность намного меньше.

При холодильном хранении могут  произойти изменения структуры  ткани. При испарении концентрация раствора в поверхностном слое может  увеличиться до такой степени, что произойдут необратимые процессы денатурации белков, усадки клеток, образования корочки на поверхности. Вследствие выделения воды наблюдаются агрегация и дезагрегация белковых частиц, что приводит к снижению водосвязывающей способности белковых веществ и изменению консистенции и вязкости.

Изменения, вызываемые перераспределением воды при замораживании, носят преимущественно физический характер, и их интенсивность зависит в решающей степени от скорости охлаждения. Если скорость низкая, то в продуктах растительного и животного происхождения сначала кристаллизуется внутриклеточный тканевый сок, концентрация которого относительно невысока. Кристаллы льда группируются вокруг клеток, где находится клеточный сок высокой концентрации; имеющий низкую точку замерзания.

Повышенное давление пара в переохлажденной, но еще не застывшей жидкости внутри клетки вызывает диффузию водяного пара через стенки клеток. При небольшой скорости замораживания количество диффундирующей воды оказывается достаточным для образования льда внутри клетки. Этот процесс заканчивается тогда, когда после достижения криогидратной точки клеточный сок полностью затвердевает и через некоторое время после прекращения замораживания парциальное давление водяного пара внутри клетки и в межклеточном пространстве уравнивается. Усадка клетки является следствием процесса замораживания. Она вызвана увеличением концентрации клеточного сока, что, в свою очередь, способствует химическим изменениям. Кроме того, в межклеточных пространствах образуются крупные кристаллы льда, которые деформируют и разрушают ткань. Чем выше скорость замораживания, тем меньше повреждения клеток и ткани.

Несмотря на некоторое повреждение  структуры, замораживание — относительно щадящий способ сохранения качества мяса.

Высокая скорость замораживания  – не единственный фактор, обеспечивающий высокое качество продукта. Необходимо учитывать исходное качество продукта и условия его хранения в замороженном состоянии.

Преимущества быстрого замораживания  могут быть сведены до минимума в результате процессов рекристаллизации, т.е. роста числа больших кристаллов льда в результате диффузии водяного пара, происходящей из-за разницы давления пара над поверхностью кристаллов. Если в процессе хранения продуктов в замороженном состоянии температура постоянно колеблется, то различия в величине кристаллов у медленно- и быстрозамороженных продуктах полностью исчезают. Возникновение крупных кристаллов льда в результате рекристаллизации отрицательно воздействует на качество замороженного мяса, так как происходят деформация и разрыв клетки и увеличиваются потери мясного сока при размораживании.

Вымерзание воды из клеток микроорганизмов  начинается при достижении точки  замерзания. Преобладающая часть  воды вымерзает при более низкой температуре в области максимального кристаллообразования; для микроорганизмов этот интервал от - 8 до - 12 °С. Поскольку некоторые виды микроорганизмов размножаются при - 12 °С, продукты следует замораживать до более низкой температуры и хранить при температуре ниже - 15 °С. В этом случае после длительного хранения в замороженном мясе не происходит микробиальной порчи.

Гибель микроорганизмов при  низких температурах происходит вследствие изменения структуры клеточной протоплазмы и нарушения обмена веществ. При температуре -20÷-25 °С полностью прекращаются ферментативные процессы в клетках и замедляется денатурация клеточных коллоидов. По этой причине при низких температурах скорость гибели микроорганизмов меньше, чем при  
-8÷-12 °С. Таким образом, замораживание при низких температурах уничтожает микрофлору не полностью, и в последнее время на первый план все больше выступают проблемы контроля микробиологического загрязнения быстрозамороженных продуктов. В процессе производства быстрозамороженных продуктов исключительно важно поддерживать высокий уровень личной и производственной гигиены. Кроме отрицательного воздействия живых микроорганизмов опасность представляет действие ферментов, сохраняющихся в продукте после гибели микроорганизмов, синтезирующих их. Так, вследствие активности липазы гидролиз жиров может продолжаться даже при -20 "С. При снижении температуры замораживания активность ферментов уменьшается. После размораживания активность большинства ферментов восстанавливается. Активность ферментов существенно снижается при многократном замораживании и размораживании. Активность ферментов зависит также от содержания влаги в продукте и величины рН. При ферментативном распаде роль воды заключается, прежде всего в транспортировании растворенных компонентов к ферментам.

Замороженные пельмени снимают  с лотков сбивочной машиной или  вручную. Пельмени подвергают галтовке-обработке во вращающемся перфориро-ванном барабане [00.00.000 СЧ, 14, поз. 14], чтобы придать им гладкую отшлифованную поверхность и отделить оставшуюся от подсыпки муку и полученную тестовую крошку. При отсутствии галтовочных барабанов пельмени шлифуют на ситотряске.

Полученную при галтовке и сбивке муку и тестовую крошку просеивают через сито с диаметром отверстий 2 мм. Просеянную муку используют при  замешивании теста в смеси с обычной мукой в соотношении 1:4. Полученную тестовую крошку используют при производстве сухих животных кормов.

Маркировка пельменей должна соответствовать  п.3 ТУ 9214-007-47928152-2000. Упаковка пельменей должна соответствовать п.4 ТУ 9214-007-47928152-2000.

Ориентировочный выход пельменей  к массе исходного сырья составляет 107-110 % , нормы расхода сырья, пряностей и вспомогательных материалов при производстве пельменей указаны в сборнике «Нормативных показателей по выходу продукции, расходу сырья и материалов, действующих в мясной промышленности», раздел 2 «Производство колбасных изделий, мясных полуфабрикатов и консервов» п.8, стр.101.

При условии соответствия качества готовой продукции требованиям  технических условий допускается устанавливать нормы расхода основного сырья , вспомогательных материалов и выход готовой продукции предприятиям изготовителям. Пельмени транспортируют в авторефрижераторах и автомобилях-фургонах с изотермическим  кузовом в соответствии с действующими правилами перевозок скоропортящихся грузов.

Пельмени, выпускаемые с предприятия, должны иметь температуру в толще фарша не выше минус 10 °С.

Срок годности пельменей замороженных упакованном виде при температуре не выше минус 10 °С - не более одного месяца;

Общие требования к организации  и проведению входного контроля сырья  иматериалов, используемых для изготовления пельменей замороженных, должны соответствовать ГОСТ 24297.

На всех стадиях технологического процесса производства пельменей проводят контроль за соблюдением технологических параметров, режимов технологических помещений, качества используемого сырья и материалов, контроля качества готовой продукции. Взвешивание сырья, пряностей и материалов для составления рецептур пельменей осуществляют на весах для статистического взвешивания по ГОСТ 14004 или весах и весовых дозаторах по ГОСТ 30124.

Проверку количества и качества клейковины муки определяют по  
ГОСТ 9404. Температуру фарша перед формованием и в замороженных пельменях измеряют полупроводниковыми термометрами сопротивления, дистанционным термометром сопротивления марки СП-17, вмонтированными в металлическую оправу или другими аналогичными приборами, обеспечивающими погрешность измерения 0,5 °С и сохранность качества продукта.

В качестве отраслевого ведомственного контроля применяют полупроводниковый измеритель температуры (ПИТ).

Контроль температуры теста осуществляют спиртовыми термометрами по ГОСТ 27544. Проверку массы расфасованных пельменей проводят на весах для статистического взвешивания по ГОСТ23711. Проверку качества готовых пельменей проводят, руководствуясь техническими условиями на данный вид продукта и методами определения показателей его качества ГОСТ 4288, ГОСТ 23042, ГОСТ 25011. Контроль режимов производства осуществляют стеклянными термометрами в металлической оправе (кроме ртутных) по ГОСТ 28498 с ценой деления 2 °С со шкалой от 0 до 100 °С.

Для контроля за соблюдением рецептуры  и технологического режима при производстве пельменей проводят анализы по определению  массовой доли поваренной соли, фарша, жира, толщины тестовой оболочки и микробиологических показателей периодически, но не реже одного раза в 10 дней; белка, соответственно, не реже одного раза в 30 дней.

Эти анализы проводят также по требованию контролирующей организации или потребителя.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

Методы испытаний проводят по ГОСТ 9957, ГОСТ 25011, ГОСТ 23042, ГОСТ 9959, ГОСТ Р50454, ГОСТ Р 50480, ГОСТ Р 50474, ГОСТ Р 50455.

Содержание токсичных элементов определяют по ГОСТ 26927, ГОСТ26930 - ГОСТ 26934. радионуклидов, нитрозаминов, антибиотиков и пестицидов – по методам, утвержденным учреждениями Госсанэпидслужбы.

Контроль за содержанием токсичных  элементов, радионуклидов, нитрозаминов, антибиотиков и пестицидов осуществляется в соответствии с порядком, устанавливаемым производителем продукции по согласованию с  органами Госсанэпиднадзора и гарантирующими безопасность продукции.

Результаты контроля вносятся в  качественное удостоверение на партию, номер качественного удостоверения указывается в товарно-транспортной накладной.

Мойку и профилактическую дезинфекцию  инвентаря, тары, технологического оборудования и помещений осуществляют в соответствии с инструкцией по мойке и профилактической дезинфекции на предприятиях мясной и птицеперерабатывающей промышленности, утвержденной в установленном порядке.

С целью контроля за санитарным состоянием инвентаря, оборудования пельменного  производства и выявления причин возможного микробного загрязнения вырабатываемой продукции на колбасных заводах (цехах) периодически, но не реже одного раза в 15 дней проводят микробиологические анализы смывов с технологического оборудования, инвентаря, тары, санитарной одежды и рук работающих, руководствуясь при этом "Инструкцией о порядке микробиологического контроля в колбасном производстве", утвержденной в установленном порядке.

Технологический процесс должен соответствовать  требованиям безопасности ГОСТ 12.3.002-75, ОСТ 49 215-85, правилам безопасности в мясной промышленности, утвержденным в установленном порядке.

Применяемое оборудование должно отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003-91, ОСТ 27-32-463 -79 и правилам техники безопасности и производственной санитарии для предприятий мясной промышленности. Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны (окись углерода, кетоны, альдегиды, кислоты) не должно превышать ПДК, предусмотренных ГОСТ 12.1.005-88.

1.5 Технохимический контроль на  предприятии

Гигиенические требования к производству колбасных изделий.

Для изготовления колбасных изделий допускается сырье, признанное пригодным к использованию на пищевые цели в соответствии с требованиями действующих правил осмотра убойных животных и ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов. Перед выгрузкой сырья, поступившего с других предприятий, тщательно проверяют сопроводительные документы (ветеринарное свидетельство формы №2 и удостоверение о качестве), в которых указывают санитарное благополучие и качество доставленного мяса или субпродуктов. В случае доставки свинины без указаний о результатах трихинеллоскопии - проверяют на трихинеллез всю партию мяса.

Не допускается к производству мясо некастрированных и больных  животных, животных старше 10 лет, мясо с признаками порчи и замороженное более одного раза, а также мясо, хранившееся свыше определенного срока хранения, шпик с измененным цветом, мясо с другими признаками недоброкачественности.