Система управления микроклиматом салона

В системе вентиляции картера  снимают и очищают трубки и  шланги, очищают и промывают воздушный  фильтр. Трубки и шланги вентиляции картера должны быть плотно соединены  между собой, шланги не должны иметь  разрывов, расслоений и разбуханий. У двигателя ЗИЛ-130 промывают ацетоном клапан.

Систему вентиляции картера  двигателя ЗМЗ-53 очищают в такой  последовательности: промывают фильтрующую  набивку фильтра вентиляции картера  в керосине и просушивают; смачивают  фильтр вентиляции картера маслом для  двигателя; снимают вытяжную пробку вентиляции и промывают её керосином, просушивают и ставят на место.

Внешними признаками неисправностей системы охлаждения является перегрев или чрезмерное охлаждение двигателя. Перегрев двигателя возможен при  недостатке охлаждающей жидкости в  системе из-за её утечки или выкипания, обрыве или пробуксовке ремня привода вентилятор и водяного насоса, заедания термостата и жалюзи в закрытом положении, большом отложении накипи. Чрезмерное охлаждение двигателя возможно при заедании термостата или жалюзи в открытом положении, отсутствии утеплительных чехлов в зимнее время.

Глава 4. Ремонт системы охлаждения

 
Основные возможные дефекты деталей водяного насоса: сколы и трещины корпуса, срыв резьбы в отверстиях, износ посадочных мест под подшипники и упорную втулку; изгиб и износ посадочного места под крыльчатку на валике, под втулками, сальниками и шкивами вентиляторов; износ, трещины и коррозия поверхности лопаток крыльчатки; износы внутренней поверхности втулок и шпоночной канавки. Корпус насоса охлаждения изготавливают у ЗИЛ-130 из алюминиевого сплава АЛ4, корпус подшипников - из серого чугуна; у ЗМЗ-53 - из СЧ 18-36, у ЯМЗ КамАЗ - из СЧ 15-32. Основные дефекты корпуса подшипников водяного насоса двигателя ЗИЛ-130: износ торцевой поверхности под упорную шайбу; обломы торца гнезда и износ отверстия под задний подшипник; и износ отверстия под передний подшипник.

Трещины и обломы корпуса  заваривают или заделывают синтетическими материалами. Сколы на фланце и трещины  на корпусе устраняют сваркой. Деталь предварительно нагревают. Рекомендуется  заварку производить ацетилено-кислородным нейтральным пламенем. Трещины можно заделывать эпоксидной смолой. Изношенные поверхности под подшипники при зазорах не более 0,25 мм следует восстанавливать герметиками "Унигерм-7" и "Унигерм-11". При зазоре более 0,25 мм для устранения дефекта требуется ставить тонкие (толщиной до 0,07 мм) стальные ленты.

Погнутый валик правят под прессом, а изношенный менее  допустимого восстанавливают хромированием  и последующим шлифованием до номинального размера. Изношенную шпоночную канавку на валу заваривают, а затем фрезеруют новую канавку под углом 90-180° к старой.

Крыльчатки можно изготавливать  литьём из алюминиевого сплава или  капрона. При этом ступица (втулка) должна быть стальной.

После восстановления корпус насоса охлаждения должен отвечать следующим  техническим требованиям: торцевое биение поверхности корпуса подшипников  под упорную шайбу крыльчатки относительно оси отверстий под  подшипники не более 0,050 мм; биение торцевой поверхности бурта корпуса подшипников  под корпус насоса относительно отверстий  под подшипники не более 0,15 мм; шероховатость  поверхности корпуса подшипников  под упорную шайбу крыльчатки не более Rа=0,80 мкм, поверхностей отверстий под подшипники не более Rа=1,25 мкм.

Валики насосов охлаждения изготавливают у ЗИЛ и ЗМЗ из стали 45, HRC 50-60; у ЯМЗ - из стали 35, HB 241-286; у КамАЗ - из стали 45Х, HRC 24-30. Основные дефекты валика: износы поверхности под подшипники; износ шейки под крыльчатку; износ паза; повреждение резьбы.

Изношенные поверхности  восстанавливают наплавкой в  среде углекислого газа с последующим  хромированием или железнением с последующим шлифованием на бесцентрово-шлифовальном станке. На уплотнительной шайбе допускаются риски и износ на глубину не более 0,5 мм. При большем износе шайбу заменяют. При установке валика следует заложить 100 г смазки "Литол-24" в межподшипниковую полость. Уплотняющую шайбу и торец опорной втулки перед установкой следует покрыть тонким слоем герметика или смазкой, состоящей по массе из 60% дизельного масла и 40% графита.

Изношенную или повреждённую резьбу в отверстиях восстанавливают  нарезанием резьбы ремонтного размера  или заваркой с последующим нарезанием резьбы номинального размера.

После сборки зазор между  корпусом водяного насоса и лопастями  крыльчатки должен быть 0,1…1,5 мм и валик  легко вращаться.

Водяные насосы обкатывают и  испытывают на специальных стендах, например насосы двигателей ЯМЗ-240Б - на стенде ОР-8899, двигателей Д-50 и Д-240 - на КИ-1803, двигателя ЗМЗ-53 - на ОР-9822. Обкатку выполняют за 3 мин при  температуре воды 85…90°С и испытывают по режиму.

Каждый отремонтированный  насос проверяют на герметичность  при давлении 0,12…0,15 МПа. Утечка воды через уплотнения и резьбу шпилек не допускается.

Возможные дефекты деталей вентиляторов следующие: износ посадочных мест в шкивах под наружные кольца подшипников качения, износ ручьев в шкивах под ремень, ослабление заклёпок на крестовине, изгиб крестовине и лопастей.

Изношенные посадочные места  под подшипники восстанавливают  железнением, хромированием. Изношенные ручьи шкивов (до 1мм) протачивают. Ослабленные заклёпки на крестовине лопастей подтягивают. Если отверстия под заклёпки изношены, их рассверливают и ставят заклёпки увеличенного диаметра. Передние кромки лопастей после переклёпки должны лежать в одной плоскости с отклонением не более 2 мм. Шаблоном проверяют форму лопастей вентиляторов и угол их наклона относительно плоскости вращения, который должен быть в пределах 30…35° (при необходимости правят).

Собранный со шкивом вентилятор статически балансируют. Для устранения дисбаланса сверлят углубления дисбаланса сверлят углубления в торце шкивов или утяжеляют лопасть с её выпуклой стороны приваркой или приклёпыванием пластинки.

Если в гидромуфте привода вентилятора подтекает масло через уплотнения, есть осевой зазор и заедание ведомого и ведущего валов при вращении лопастей крыльчатки и шкива от руки, необходим ремонт.

В деталях гидромуфты дефекты аналогичны дефектам деталей вентиляторов. Это обусловливает и подобные способы их устранения. Шариковые подшипники гидромуфты необходимо заменять при осевом и радиальном зазоре более 0,1 мм.

При сборке зазор между  ведомым и ведущим колёсами гидромуфты должен быть 1,5…2 мм. Шкив привода гидромуфты при неподвижной ступице вентилятора  и, наоборот, ступица при неподвижном  шкиве должны вращаться свободно. Термосиловой датчик включателя гидромуфты регулируют постановкой регулировочных шайб на включение при температуре охлаждающей жидкости 90…95°С и на выключение при её температуре 75…80°С.

Радиаторы системы  охлаждения изготавливают из: верхние и нижние бачки и трубки - латунь, охлаждающие пластины - медь, каркас и латунь; бачки масляных радиаторов - сталь.

Радиаторы могут иметь  следующие основные дефекты: отложения накипи на внутренних стенках трубок и резервуаров, их повреждения и загрязнения наружных поверхностей трубок, сердцевины, охлаждающих пластин и пластин каркаса, течь трубок, пробоины, вмятины или трещины на бачках, нарушение герметичности в местах пайки. После снятия с автомобиля радиатор поступает на участок ремонта, где его моют снаружи и дефектуют внешним осмотром и проверкой на герметичность сжатым воздухом под давлением 0,15 МПа для масляных радиаторов в ванне с водой при температуре 30…50°С. При испытании, герметизируя резиновыми пробками, водяной радиатор заполняют водой и создают насосом избыточное давление: в течение 3…5 мин радиатор не должен давать утечек. При обнаружении подтеканий радиатор разбирают, помещают сердцевину в ванну с водой и, подавая воздух по шлангу от ручного насоса в каждую трубку, по пузырькам определяют место повреждения. Загрязнение и накипь удаляют в установках, обеспечивающих подогрев раствора до 60-80°С, его циркуляцию и последующую промывку радиатора водой. Отверстия закрывают резиновыми пробками, через одну из которых поступает по шлангу на наличие дефектов. Когда радиаторы ремонтируют без разборки (не снимая бочков), то испытание на герметичность осуществляют после удаления накипи.

Течь трубок устраняют  пайкой. Повреждённые трубки, расположенные  во внутренних рядах, запаивают (заглушают) с обоих концов. Допускается запаивать  до 5% трубок, при большем их числе  повреждённые трубки заменяют. Заменяют на новые заглушенные трубки и трубки, имеющие большие вмятины. Для этого через трубки продувают горячий воздух, нагретый до 500-600°С в змеевике, укреплённом на паяльной лампе. Когда припой расплавится, трубку извлекают специальными пассатижами с язычком с размерами и формой, соответствующей сечению отверстия трубки. Отпаивать трубки можно шомполом, нагретым до 700-800°С в горне, или пропускать по нему электрический ток от сварочного трансформатора. Старые трубки извлекают и вставляют новые или отремонтированные по направлению усиков охлаждающих пластин. Трубки припаивают к опорным пластинам припоем.

По другой технологии дефектную  трубку развальцовывают на большой  диаметр (используют шомпол квадратного  сечения для круглых трубок или  ножевидный с уширением на конце для плоских) и вставляют новую, припаивая её по концам к опорным пластинам.

Общее число вновь установленных  или гильзованных трубок для дизелей не должно быть более 20% от общего их числа, а для карбюраторных двигателей - 25%.

При больших повреждениях после отпайки опорных пластин  вырезают дефектную часть радиатора (используют ленточные пилы и вместо неё устанавливают такую же часть  радиатора из другого выбракованного, припаивая все трубки к опорным  пластинам.

Трещины в чугунных резервуарах  устраняют сварочным способом. В  резервуарах из латуни, трещины и  разрывы устраняют пайкой.

Вмятины бачков устраняют  рихтовкой, для чего бачок надевают на деревянную болванку и деревянным молотком выравнивают повреждения. Пробоины устраняют постановкой  заплат из листовой латуни с последующей  припайкой их. Трещины запаивают.

Повреждения пластин каркаса  устраняют газовой сваркой. Помятые  пластины радиатора выпрямляют при  помощи гребёнки.

Отремонтированный радиатор проверяют в ванне, предварительно накачав в него воздух.

Операции по ремонту масляных радиаторов аналогичны операциям по ремонту водяных. Смолистые отражения  в них удаляют в препарате  АМ-15. Пайку трубок к бачкам выполняют  медно-цинковым припоем ПМЦ газовой  сваркой. Испытывают масляные радиаторы  под давлением 0,3 МПа.

При ремонте термостатов - удаляют накипь. Повреждение места пружинной коробки запаивают припоем ПОС-40. Пружинные коробки заполняют 15% -ным раствором этилового спирта.

При испытании термостата в ванне с водой начала открытия клапана должно быть 70°С, а полное открытие - при 85°С. Высота полного подъёма клапана 9-9,5 мм. Её регулируют, вращая клапан на резьбовом конце хвостовика пружинной коробки.

Глава 5. Требования безопасности для ремонтов автомобилей

Такой способ ремонта, как  пайка, выполняется с применением  оловянно-свинцовых сплавов, хлористого цинка и нашатыря. При этом выделяются вредные пары и газы, поэтому эти  работы необходимо выполнять в отдельных, хорошо проветриваемых помещениях с  обязательной общей и местной  вентиляцией.

Перед приёмом пищи, а также  после смены необходимо тщательно  мыть руки тёплой водой с мылом  и щёткой, регулярно полоскать  носоглотку, так как свинцовая  пыль и пары свинца, обладая способностью накапливаться в организме человека при несоблюдении им мер личной безопасности и гигиены, вызывают хроническое  отравление. Ногти рабочего во избежание  попадания под них свинца следует  коротко стричь и регулярно чистить. Для профилактики перед началом  работы руки надо смазывать вазелином.

Флюсы для пайки и кислота  должны храниться раздельно в  специально отведённых и регулярно  очищаемых местах. В аптеке должна быть мазь от ожогов.

Нагретые паяльники необходимо класть на специальные подставки. Желательно применять низковольтные паяльники (42), включаемые через понижающий трансформатор. Используемые для ремонта паяльные лампы взрыво- и пожароопасны. Нельзя работать с неисправной (коптящей, самопроизвольно гаснущей) лампой с повреждённым корпусом, вентилем, заправлять их бензином более чем на 75% вместимости резервуара, заправлять или разбирать лампу вблизи открытого огня или электронагревательных приборов. Запрещена заправка паяльных ламп авиационным и этилированным бензином.

Основные требования техники  безопасности заключаются в следующем. Участок разборки должен иметь прочные  несгораемые стены. Полы на участке  должны иметь ровные (без порогов), гладкую, но не скользкую, удароустойчивую, не впитывающую нефтепродукты поверхность. Их необходимо систематически очищать  от смазки и грязи. Потолки и стены  следует закрашивать краской  светлых тонов.

Оборудование должно быть расставлено с соблюдением необходимых  промежутков. Нельзя допускать скопления  на участке большого количества агрегатов  и деталей. Запрещается загромождать проходы, проезды и подходы к  доскам с пожарным инструментом и  огнетушителями.

Агрегаты и детали, соприкасавшиеся  во время работы с этилированным  бензином, следует предварительно промывать  керосином в специальных ваннах, имеющих местный отсос. Агрегаты и детали, имеющие массу более 10 кг, необходимо снимать, транспортировать и устанавливать при помощи подъёмно-транспортных средств. Усилие при подъёме груза  механизмом должно быть вертикально. Подтаскивание грузов краном воспрещено. Разбирать агрегаты, имеющие пружины (передняя, независимая подвеска, сцепление, клапанный механизм и др.), разрешается только на специальных стендах или при помощи приспособлений, обеспечивающих безопасную работу.

При выпрессовке деталей, имеющих неподвижную посадку, на прессах последние следует снабжать защитными решётками.

Освещённость рабочего места  искусственным светом должна соответствовать  для работ средней точности при  малом контрасте различения объекта  с фоном (фон светлый) для газоразрядных  ламп: комбинированное 400 лк, общее 100 лк. Для облегчения электробезопасности каждое производственное помещение окольцовывают шиной заземления, расположенной на 0,5 м от пола и снабжённой надёжными контактами. Сопротивление шины заземления в любом месте не должно превышать 4 Ом. Все корпуса электродвигателей, а также металлические части оборудования, которые могут оказаться под напряжением, должны быть занулены или заземлены.