Автор работы: Пользователь скрыл имя, 18 Июня 2014 в 12:09, дипломная работа
“Корпус С184-24-54” применяют при сборке сигнализатора перепада давлений электрический типа СП-Э. Предназначен для выдачи электрического сигнала при засорении фильтрующего элемента фильтра и возрастании перепада давления на нем до величины настройки сигнализатора.
Принцип работы сигнализатора основан на взаимодействии постоянных магнитов, установленных на контактной системе и динамической полости сигнализатора.
Применяется во всех видах авиационных топлив цикличностью 100 циклов. Виброустойчив в диапазоне от 5 до 300 Гц. при ускорении до 7g с амплитудой не более 1мм. Применяется в основном в авиационных и ракетных двигателях.
Введение
Общая часть × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 9
Назначение и конструкция детали × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 9
Анализ технологичности конструкции детали × × × × × × × × × × × × × × × 10
Конструкторский контроль чертежа× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 11
Определение типа производства и расчет количества деталей в партии× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 13
Технологическая часть× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 14
Выбор метода получения заготовки × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 14
Анализ заводского технологического процесса× × × × × × × × × × × × × × × × 15
Графструктура вариантов технологического процесса× × × × × × × × × × × × 16
Расчет трудоёмкости и себестоимости вариантов технологических процессов × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 19
Расчет припусков припусков на механическую обработку× × × × × × × × × × 28
Расчет нормирования операций× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 32
Расчет и выбор оптимальных режимов резания× × × × × × × × × × × × × × × × 38
Заключение технологической части× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 58
Технологические расчеты участка и цеха× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 59
Расчет количества основного производственного оборудования× × × × × × ×59
Расчет количества работающих × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×62
Планировка расположения оборудования на участке× × × × × × × × × × × × × 64
Определение размера площади цеха× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 65
Проектирование вспомогательных отделений механического цеха× × × × × 65
Проектирование складских помещений× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 67
Конструкторская часть× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 69
Станочное установочно-зажимное приспособление× × × × × × × × × × × × × ×69
Контрольное приспособление× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×75
Проектирование режущего инструмента× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 77
Специальная часть× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 79
Автоматизированное рабочее место× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 79
Гибочный штамп× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 84
Экономическая часть× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 87
Обоснование производственной программы, типа производства и метода организации производственного процесса× × × × × × × × × × × × 87
Определение стоимости производственных фондов участка× × × × × × × × × 89
Расчет стоимости материалов× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 91
Расчет по труду и заработной плате× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×92
Определение затрат на производство и себестоимость детали× × × × × × × × 95
Безопасность и экологичность технологического процесса× × × × × × × × × × 98
Анализ опасных и вредных факторов технологического процесса × × × × 99
Требования к производственным помещениям и зданиям× × × × × × × × × ×111
Пожарная безопасность× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×114
Экологическая экспертиза проекта× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 117
Патентное исследование× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 126
Список используемой литературы× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 130
Количество станков в отделении (5% от числа станков в цехе) - 8 шт.
Площадь отделения (из расчета Sуд = 10 м2 на станок) - 80 м2
Кол-во рабочих (из расчета 1,5 - 2 чел/станок для 2-х сменной работы) - 12 чел.
Предназначается для поведения межремонтного обслуживания производственного оборудования, а также для проведения ремонтных работ (мелкий и средний ремонт).
Количество станков в ремонтной базе (для цеха с 145 станками) - 4 шт.
Число рабочих станочников:
Количество слесарей (60% от числа станочников) - 4 чел.
Количество ИТР - (10% от числа рабочих) - 1 чел.
Площадь отделения (уд. общая площадь 31 м2/станок): 124 м2;
в т.ч. склад зап. частей - 16 м2.
Предназначены для хранения режущего, вспомогательного и измерительного инструмента, а также приспособлений для установки деталей на станке. Расчет выполняется на основании норм удельной площади на 1 производственный станок.
В проектируемом цехе выполняется входной контроль поступающего в цех материала и заготовок (выполняется в заготовительном отделении и на складе заготовок), промежуточный (на рабочих местах после обработки партии деталей) летучий (периодические проверки на рабочих местах), окончательный (в контрольном отделении цеха, перед передачей деталей на сборку).
Площадь контрольного отделения:
Для проектруемого цеха предусмотрен централизованный групповой способ снабжения СОЖ. Площадь отделения:
SСОЖ = 60 м2
Площадь склада масел - 15 м2
Отделение предназначено для переработки стружки в брикеты. Стружку доставляют в отделение из сборных коробов, установленных на участках на электрокарах. Площадь отделения (в соответствии с нормативами) - 100 м2.
Предназначается для хранения запасов пруткового и другого материала и заготовок (отливок, поковок, штамповок и др.) Прутковый материал хранится горизонтально в штабелях стойках, клеточных и крючковых стеллажах или вертикально в пирамидальных стеллажах. Крупные и средние поковки и отливки хранятся на полу отдельными штуками или в штабелях; мелкие – на полочных складах с гнездами.
Расчетная формула для определения площади склада:
где Q0 – общий черновой вес материалов или заготовок, подлежащих механической сборке в течение года, т.(приблизительно на 20% больше массы готовых деталей приведенных в задании с учетом количества участков на которых обрабатываются детали - 5 участков).
аср = 5 – среднее количество дней, на которое принимается запас материала;
Ф = 253 – количество рабочих дней в году;
gср = 2,5– среднедопустимая нагрузка на площадь цеха, т/м2;
Ки = 0,5 – коэффициент использования площади склада – отношение полезной площади склада к его общей площади, включая проходы, проезды.
Так как площадь склада получилась маленькой то примем наименьшую стандартную площадь равной 100 м2
В зависимости от результатов компоновки цеха площадь склада заготовок может быть принята больше, в пределах 10 - 15% площади станочного. Полученное расчетное значение укладывается в данный норматив.
Площадь складов готовых деталей и межоперационного склада может быть принята на 10 (для межоперационного) и 20% меньше чем площадь склада заготовок.
Соответственно:
Склад готовых деталей - 80 м2
Промежуточный склад - 90 м2
В качестве внутрицехового транспорта для цеха использованы крановый (кран-балки с нижним управлением) и электротележки (грузоподъемность - 1,5 т). Кран-балки используются также в качестве технологических подъемников для установки крупногабаритных деталей на станки.
Количество электротележек определяется по формуле:
где Q = 1030,01 т– годовой грузооборот, т;
qэ = 1,5– грузоподъемность электротележки,т;
Тэ = общее время пробега (оборот) электротележки, мин;
К1 = 1,5– коэффициент неравномерности;
К2 = 0,8 – коэффициент использования грузоподъемности;
m×Фдо = 4029 час– действительный годовой фонд времени работы оборудования при соответствующем числе смен (m = 1 или 2),
4. Конструкторская часть.
4.1.1 Станочное установочно-
Механизированный привод допускает блокированное управление несколькими зажимающими устройствами, обеспечивая надежное закрепление заготовок и тем самым сокращает затраты времени на установку и снятие деталей.
Продолжительность процесса закрепления 0,5 – 1,2 сек.
Пневматические приводы.
Непременным условием применения пневматического привода является обеспеченность механических цехов сжатым воздухом с давлением у рабочего места не ниже 0,4мПа, поступающий в пневматический привод приспособления воздух, должен быть очищен от посторонних примесей и осушен.
Механизированный привод позволит значительно сократить вспомогательное время на установку и снятие детали.
4.1.2 Монтаж и работа
установочно-зажимного
4.1.2.1. Работа установочно-зажимного приспособления.
Оператор устанавливает заготовку диаметром 20 мм. в цангу 1, до подставки 10, после чего оператор ручкой распределительного крана включает в работу пневмопривод, который приводит в движение шток под действием которого перемещается цанга 1, которая скользит по конической втулке 3, тем самым зажимает заготовку. Заготовка готова к обработке. По завершению тех. процесса обработки заготовки , оператор отключает питание пневмопривода, цанга возращается в исходное положение освобождая заготовку. Оператор вынимает заготовку из приспособления. Винт 8, фиксирует цангу от проворота.
Время фиксации заготовки составляет примерно 0,5 сек.
Приспособление фиксируется на столе станка прижимными болтами через пазы нижней плиты, так чтобы распределительный кран находился с права относительно шпинделя станка.
Производится подключение к воздушной магистрали цеха , с рабочим давлением Р = 1мПа, через штуцер распределительного крана. Произвести проверку надежности фиксации приспособления на станке , проверку соединения с воздушной магистралью.
Произвести пробную фиксацию заготовки в приспособлении, и обработку заготовки в приспособлении.
При положительных
4.1.3. Силовой расчет установочно-
На заготовку при обработке в приспособлении действуют силы обработки, объемные силы, силы зажима и реакций элементов приспособлении.
Поэтому первым этапом расчета необходимо дать схему установки детали со всеми приложенными к ней силами, стремящимися нарушить положение детали в приспособлении (силы резания, силы зажима), и силы, стремящиеся сохранить это положение (силы трения, реакции опор). По расчетной схеме необходимо установить направление возможного перемещения или поворота заготовки под действием сил и моментов, определить величину проекций всех сил на направление перемещения и составить уравнение сил и моментов.
Силы резания и их моменты определяются, исходя из условий обработки.
Расчетная схема приспособления
Силы резания:
Kmp=2.75 – поправочный коэффициент учитывающий влияние качества алюминиевых сплавов;
Коэффициенты:
Ср=68,2
x=0,86
y=0,72
u=1
q=0,86
w=0
Окружную силу Pz при фрезеровании алюминиевых сплавов рассчитываем, как для стали, с введением поправочного коэффициента 0,25
t=1,2мм – глубина фрезерования;
z=5 – число зубьев;
Sz=0.08мм/зуб – подача;
D=12мм – диаметр фрезы;
n=1400об/мин – частота вращения;
B=6мм – ширина фрезерования;
Заготовка установлена в цанговом патроне. На нее действует момент от силы Pz, стремящийся повернуть ее вокруг своей оси и радиальная составляющая силы резания Py, сдвигающая заготовку вдоль оси. Возможность осевого сдвига учитывают только при больших значениях Py. Повороту заготовки в цанге препятствует момент от силы трения от силы Q, равный произведению силы трения Fк на плечо r:
Fк=Q×f
Составим равновесие сил:
Qсум×f×r=k×H×Pz
Qсум =W×tga
Qсум=Q×z
Где:
z-число лепестков в цанге;
Q - сила зажима на одном лепестке;
<p class="dash041e_0441_043d_