Технологический процесс механической обработки детали «Корпус С184-24-54» на приборостроительном предприятии

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 18 Июня 2014 в 12:09, дипломная работа

Краткое описание

“Корпус С184-24-54” применяют при сборке сигнализатора перепада давлений электрический типа СП-Э. Предназначен для выдачи электрического сигнала при засорении фильтрующего элемента фильтра и возрастании перепада давления на нем до величины настройки сигнализатора.
Принцип работы сигнализатора основан на взаимодействии постоянных магнитов, установленных на контактной системе и динамической полости сигнализатора.
Применяется во всех видах авиационных топлив цикличностью 100 циклов. Виброустойчив в диапазоне от 5 до 300 Гц. при ускорении до 7g с амплитудой не более 1мм. Применяется в основном в авиационных и ракетных двигателях.

Содержание

Введение
Общая часть × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 9
Назначение и конструкция детали × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 9
Анализ технологичности конструкции детали × × × × × × × × × × × × × × × 10
Конструкторский контроль чертежа× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 11
Определение типа производства и расчет количества деталей в партии× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 13
Технологическая часть× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 14
Выбор метода получения заготовки × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 14
Анализ заводского технологического процесса× × × × × × × × × × × × × × × × 15
Графструктура вариантов технологического процесса× × × × × × × × × × × × 16
Расчет трудоёмкости и себестоимости вариантов технологических процессов × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 19
Расчет припусков припусков на механическую обработку× × × × × × × × × × 28
Расчет нормирования операций× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 32
Расчет и выбор оптимальных режимов резания× × × × × × × × × × × × × × × × 38
Заключение технологической части× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 58
Технологические расчеты участка и цеха× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 59
Расчет количества основного производственного оборудования× × × × × × ×59
Расчет количества работающих × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×62
Планировка расположения оборудования на участке× × × × × × × × × × × × × 64
Определение размера площади цеха× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 65
Проектирование вспомогательных отделений механического цеха× × × × × 65
Проектирование складских помещений× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 67
Конструкторская часть× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 69
Станочное установочно-зажимное приспособление× × × × × × × × × × × × × ×69
Контрольное приспособление× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×75
Проектирование режущего инструмента× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 77
Специальная часть× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 79
Автоматизированное рабочее место× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 79
Гибочный штамп× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 84
Экономическая часть× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 87
Обоснование производственной программы, типа производства и метода организации производственного процесса× × × × × × × × × × × × 87
Определение стоимости производственных фондов участка× × × × × × × × × 89
Расчет стоимости материалов× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 91
Расчет по труду и заработной плате× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×92
Определение затрат на производство и себестоимость детали× × × × × × × × 95
Безопасность и экологичность технологического процесса× × × × × × × × × × 98
Анализ опасных и вредных факторов технологического процесса × × × × 99
Требования к производственным помещениям и зданиям× × × × × × × × × ×111
Пожарная безопасность× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×114
Экологическая экспертиза проекта× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 117
Патентное исследование× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 126
Список используемой литературы× × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × 130

Скачать полностью (1.63 Мб) Сколько стоит заказать работу?
Прикрепленные файлы: 12 файлов

Записка дипломного проекта.doc

— 3.17 Мб (Просмотреть файл, Скачать документ)

Копия Записка дипломного проекта1.doc

— 2.09 Мб (Скачать документ)

Копия лист11ТМС.cdw

— 34.74 Кб (Скачать документ)

курсавик по ТМС2.doc

— 407.50 Кб (Скачать документ)

лист11ТМС.cdw

— 85.54 Кб (Скачать документ)

Лист2ТМС.cdw

— 121.18 Кб (Скачать документ)

лист3ТМС.cdw

— 189.32 Кб (Скачать документ)

приспа на провер.cdw

— 69.83 Кб (Скачать документ)

приспособа класная.cdw

— 103.96 Кб (Скачать документ)

приспособление.cdw

— 39.92 Кб (Скачать документ)

Пояснительная записка.doc

— 87.50 Кб (Скачать документ)

 


 


Саратовский Государственный Технический университет

Энгельсский Технологический институт

Кафедра ТЭМ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Курсовая работа по дисциплине "Режущий инструмент"

Проектирование шлицевой протяжки

 

 

 

 

 

 

Выполнил ст. группы ТМС-41

                    Яковлев А.Е.

 

Проверил: Кошкин В.А.

 

 

 

 

 

 

Энгельс-2004г. 
Исходные данные:

 

Наружный диаметр шлицевого отверстия        Dн =  42+0,025 мм.

Внутренний  диаметр шлицевого отверстия     dв = 36+0,25 мм.

Ширина шлицев bш = 7 мм.

Фаска по внутреннему диаметру                        f = 0,4+0,2 мм.

Длина обрабатываемого отверстия                    L = 42 мм.

Число шлицев                            nz = 8.

Обрабатываемый материал                                 Ст 20.

 

 

  1. Расстояние до первого зуба:

 

l1 = 280 + L,                                                                               (1)

    

     l1 = 280 + 42 = 322 мм.

 

  1. Припуск под протягивание

    

     А = 0,005∙dв + (0,1÷ 0,2) ,                                                     (2)

           

     А = 0,005 ∙ 36 + (0,1÷ 0,2) = 1,152 мм.

 

  1. Диаметр отверстия до протягивания:

 

D01 = Dп = dв – А     (3)

 

D01 = Dп = 34,848 мм.

 

  1. Диаметр d1 хвостовика (по табл. 8.3):

d1 = 32 мм.

 

  1. Площадь хвостовика (по табл. 8.3):

Fх = 490,9 мм2.

 

  1. Шаг режущих зубьев:

 

tр = m ∙ ,                                                                                 (4)

где m = 1,25÷1,5.

    

     tр = (1,25÷1,5) ∙ = 8,1÷9,72 мм.

 

  1. Принятый шаг зубьев (по табл. 8.6):

tр = 8 мм.

 

 

  1. Наибольшее число зубьев, находящихся в работе:

zmax = + 1,                                                                                (5)

    zmax = + 1 = 6.                                                                              

 

  1. Глубина стружечной канавки (по табл. 8.6):

hк = 3 мм.

 

  1. Площадь стружечной канавки (по табл. 8.6):

     Fк = 7,07 мм2.

 

  1. Коэффициент заполнения стружечной канавки (по табл. 8.8):

     К = 4.

    

  1. Подача, допустимая по размещению стружки в канавке:

 

Szк = Fк / (К ∙ L),                                                                         (6)

 

      Szк =  7,07/(4 ∙ 42) = 0,0421 мм/зуб.

 

  1. Допустимая сила резания по хвостовику:

 

Px = Fх ∙ σх  ,                                                                                              (7)

 

     где  σх – допускаемое напряжение на растяжение, МПа. Значение σх определяем         

     по табл. 8.9: σх = 250 МПа (для углеродистой стали).

     Px = 490,9 ∙ 250 = 122725 Н.

     

  1. Допустимое усилие по прочности первого зуба:

 

P1 =  F1 ∙ σ1 = π ∙ (D01 – 2h)2 σ1/4,                                                 (8)

    

     где σ1 - допускаемое напряжение на растяжение, МПа. Значение σ1 определяем         

     по табл. 8.9: σ1 = 400МПа (для быстрорежущей стали диаметром св. 15).

     P1 =  3,14 ∙ (34,848– 2∙3)2 ∙ 400/4 = 82906,71 Н.  

 

  1. Расчетная сила резания:

 

Pр = (Px ; P1)min

    

     В нашем случае: Pр = 82906,71 Н.

 

  1. Наибольшая ширина срезаемого слоя:

Bр = (bш + 2f + 0,5)nz                                                                            (9)

Bр = (7 + 2∙0,4 + 0,5)∙8 = 66,4 мм.

 

  1. Подача, допустимая по расчетному усилию:

 

Szр = ,                                                                         (10)                                                    

где х = 8/10.

Ср = 2170 Н/мм (выбираем по табл. 8.7 для углеродистой стали).

 

     Szр = = 0,053 мм/зуб.                                                                      

     Принимаем одинарную  схему резания.

 

  1. Наибольшая ширина слоя при нарезании:

 

Bрш = bш ∙ nz                                                                                     (11)                                                                         

 

    Bрш  = 7 ∙ 8 = 56 мм.

 

  1. Подача, допустимая по расчетному усилию  резания:

 

Szр = ,                                                                         (12)                                                                  

 

     Szр = = 0,066 мм/зуб.

 

  1. Наибольшая ширина срезаемого слоя круглых зубьев:

 

Bрк = πdв – (bш + 2f) ∙ nz ,                                                                 (13)

 

     Bрк = 3,14 ∙ 36 – (7 + 2∙0,4) ∙ 8 = 50,64 мм.

 

  1. Подача, допустимая по усилию резания для круглых зубьев:

 

     Szр = ,                                                                            (14)                                                               

 

     Szр = = 0,075 мм/зуб

 

    

 

 

  1. Припуск, снимаемый фасочными зубьями:

 

Δ = dв + 2f + 0,3 – D01 ,         (15)

 

Δ = 36 + 2 ∙ 0,4 + 0,3 – 34,848 = 2,252 мм.

 

  1. Число фасочных зубьев схеме резания:

 

zф = ,                                                                                          (16)

 

zф = = 22.

 

  1. Длина режущей части фасочных зубьев:

 

lpф = tp ∙ (zф - 1),                                                                                     (17)                                                                    

 

lpф = 8 ∙ (22 - 1) = 168 мм.

 

  1. Диаметры фасочных зубьев:

 

D1 = 34,85 мм,  D11 = 36,15 мм,                   D21 = 37,45 мм, 

D2 = 34,98 мм,  D12 = 36,28 мм,   D22 = 37,58 мм.

D3 = 35,11 мм,  D13 = 36,41 мм, 

D4 = 35,24 мм,   D14 = 36,54 мм, 

D5 = 35,37 мм,  D15 = 36,67 мм, 

D6 = 35,5 мм,  D16 = 36,8 мм, 

D7 = 35,63 мм,  D17 = 36,93 мм, 

D8 = 35,76 мм,  D18 = 37,06 мм,

D9 = 35,89 мм,  D19 = 37,19 мм, 

D10 = 36,02 мм,  D20 = 37,32 мм. 

 

 

  1. Диаметры шлицевых зубьев:

 

Dш1 = d + 2∙f                                                                                            (18)

 

     Dш1 = 36 + 2∙0,4 = 36,8 мм.

 

Dш1 = 36,8 мм,  Dш13 = 38,36 мм,    Dш25 = 39,92 мм,

Dш2 = 36,93 мм, Dш14 = 38,49 мм, Dш26 = 40,05 мм,

Dш3 = 37,06 мм,               Dш15 = 38,62 мм,  Dш27 = 40,18 мм,

Dш4 = 37,19 мм, Dш16 = 38,75 мм, Dш28 = 40,31 мм,

Dш5 = 37,32 мм, Dш17 = 38,88 мм, Dш29 = 40,44 мм,

Dш6 = 37,45 мм, Dш18 = 39,01 мм,  Dш30 = 40,57 мм,

Dш7 = 37,58 мм,  Dш19 = 39,14 мм,  Dш31 = 40,70 мм,

Dш8 = 37,71 мм,  Dш20 = 39,27 мм,  Dш32 = 40,83 мм,

Dш9 = 37,84 мм,  Dш21 = 39,4 мм, Dш33 = 40,96 мм,

Dш10 = 37,97 мм, Dш22 = 39,53 мм,  Dш34 = 41,09 мм,

Dш11 = 38,1 мм,  Dш23 = 39,66 мм,  Dш35 = 41,22 мм,

Dш12 = 38,23 мм, Dш24 = 39,79 мм, Dш36 = 41,35 мм,

                                           

Dш37 = 41,48 мм, 

Dш38 = 41,61 мм,             

Dш39 = 41,74 мм,               

Dш40 = 41,87 мм,              

Dш40 = 42 мм.                           

  

  1. Длина режущей шлицевой части:

 

lpш = tp ∙ zш ,                                                                                        (19)

 

     lpш = 8 ∙ 41 = 328 мм.

 

 

  1. Шаг калибрующих зубьев:

 

tк ≈ 0,7 ∙ tp  ,                                                                                                                    (20)

 

     tк ≈ 0,7 ∙ 8 = 6.

 

  1. Число калибрующих зубьев для шлицевой части (по табл. 8.11):

     zкш = 7.

 

  1. Длина калибрующей шлицевой части:

 

lкш = tк ∙ zкш ,                                                                                         (21)

 

     lкш = 6 ∙ 7 = 42 мм.

  1. Диаметры круглых режущих зубьев:

  

Dк1 = 34,85 мм,                      Dк8 = 35,76 мм,                 

Dк2 = 34,98 мм,       Dк9 = 35,89 мм,           

Dк3 = 35,11 мм,       Dк10 = 36,02 мм.

Dк4 = 35,24 мм,                    

Dк5 = 35,37 мм,   

Dк6 = 35,5 мм,                   

Dк7 = 35,63 мм,

 

  1. Число круглых зубьев:

zкр = 10.   

 

  1. Длина круглой режущей части:

 

lкp = tp ∙ zкр ,                                                                                        (22)

 

lкp = 8 ∙ 10 = 80 мм.

 

  1. Число круглых калибрующих зубьев:

     zкк = 7.

 

  1. Длина калибрующих зубьев круглой части:

 

lкк = tк ∙ zкк ,                                                                                        (23)

 

lкк = 6 ∙ 7 = 42 мм.

 

  1. Длина заднего направления:

     lз = L = 42 мм.

 

  1. Общая длина протяжки:

 

     Lпр =  l1 + lрф + lрш + lкш + lкр +  lкк + lз,                                                  (24)                                                                                                      

 

     Lпр =  322 +168+328+42+80+42+42 = 1024 мм.

 

  1. Допустимая длина протяжки:

 

Lпр max = 40 ∙ dв < 2000,                                                                           (25)

 

Lпр max = 40 ∙ 32 = 1440 мм.

 

 

Литература: "Руководство по курсовому проектированию металлорежущих станков". Под.ред. Г.Н. Кирсанова – М.: Машиностроение, 1986.


Шлицевая протяжка.cdw

— 121.92 Кб (Скачать документ)

Информация о работе Технологический процесс механической обработки детали «Корпус С184-24-54» на приборостроительном предприятии