Проектирование автоматного цеха

f = ,                                                      (13)

где М_рем – программа данного вида ремонта или технического обслуживания (КР, СР, ТР1-3, ТО-4 и неплановых) тягового подвижного состава за расчётный период;

t _рем – простой в ремонте или техническом обслуживании в сутках с учетом пересылки в недействующем состоянии;

Т – количество календарных суток расчётного периода.

Количество  неисправных локомотивов, находящихся  в деповских видах ремонта  за сутки вычисляется по формуле (14).

f_деп = M_ремсут = (f_КР + f_СР + f_ТР3 + f_ТР2 + f_ТР1+f_ТО4+f_нп),               (14)

где f – с индексами КР, СР, ТР-1 – 3, ТО-4 средне суточное количество локомотивов, находящихся в соответствующих видах ремонта и обслуживания;

f_нп – среднесуточное количество локомотивов, находящихся в неплановых ремонтах, в запас МПС и резерв дороги.

f_деп= + + + + + + ,(15)

где М_нп= 14,8 – количество неплановых ремонтов локомотивов в год (20% от общего парка электровозов М_Э =74);

t_НП = 0,25 – время нахождение локомотива в неплановом ремонте, сут;

t_КР =12 – время нахождение локомотива на капитальном ремонте, сут;

t_СР = 8 – время нахождение локомотива на среднем ремонте, сут;

t_ТР1 = 0,4 – время нахождение локомотива на текущем ремонте, сут;

t_ТР2 = 4 – время нахождение локомотива на текущем ремонте, сут;

t_ТР3 = 8 – время нахождение локомотива на текущем ремонте, сут;

t_ТО-4 = 0,3 - время нахождение локомотива на ТО-4, сут;

f_деп=

+ + + + + + =1,9 ед.

 

2.4 Определение численности рабочих занятых на ремонте

 

 

Штат  рабочих и служащих депо складывается из штата производственных рабочих  ремонтных цехов и отделений, административного, вспомогательного и цехового персонала, а также  штата рабочих отделения по ремонту  деповского оборудования и работников хозяйственного отделения.

Явочное количество - это число работников, которое должно быть на работе. Известно, что каждый работник имеет право  на отпуск, не гарантирован от болезней. Поэтому при определении потребности  в рабочей силе учитываем и  работников для замещения отсутствующих, то есть определяем и списочное количество.

Явочное число рабочих, потребное для  ремонта электровозов, в зависимости  от программы ремонта и его  трудоёмкости определяют по формуле (16).

                                   А = ,                                                    (16)

где М – годовая программа ремонта i-го вида;

А_i – трудоёмкость на единицу ремонта;

f_яв – годовой фонд действительного рабочего времени;

К – коэффициент  выполнения норм выработки (К = 1,1÷1,15).

Явочное число рабочих для регламентированного  ремонта ТР-3

А^яв _тр-3=

= 20 человек.

Явочное число рабочих для текущего ремонта ТР-2    

А^яв _тр-2 =

= 18 человек.

Явочное число рабочих для текущего ремонта ТР-1 

А^яв _тр-1 =

= 43человека.

Общая явочная численность производственных рабочих 

А^яв = А^яв _тр-1 + А^яв _тр-2 + А^яв _тр-3,                                  (17)

А^яв = 43 + 18 + 20 = 81 человек.

Списочная численность производственных рабочих  для каждого вида ремонта определяется по формуле (18).

А = А *(1+К_зам),                                          (18)

где  к_зам – коэффициент замещения отсутствующих рабочих; на ремонте локомотивов к_зам = 0,09.

Списочная численность  рабочих на ТР - 3

А^сп _тр-3 = 20 ∙ (1+0,09) = 22 человека.

Списочная численность  рабочих на ТР - 2

А^сп _тр-2 = 18 ∙ (1+0,09) = 20 человек.

Списочная численность  рабочих на ТР-1

А^сп _тр-1 = 43 ∙ (1+0,09) = 47 человек.

Списочная численность производственных рабочих  для всех видов ремонта

А^сп = А^сп _тр-1 + А^сп _тр-2 + А^сп _тр-3,                                       (19)

А^сп = 47 + 20+ 22 = 89 человек.

Штат  инженерно-технических работников принимается по штатному расписанию, разработанному с учетом конкретных условий работы депо и утвержденного фонда заработной платы. Депо использует штатное расписание в унифицированной форме №Т-3.

 

Таблица 2.3 – Численность работников колёсно-роликового цеха

Наименование должностей	Количество штатных единиц, шт.
Мастер	1
Бригадир	1
Слесарь по ремонту электроподвижного  состава	12
Токарь	4
Машинист моечной установки	1

 

Уборку  колёсно-роликового цеха производят 2 мойщицы, работающие в смену, не числящиеся в штатном расписании, а осуществляющие свою трудовую деятельность на основании заключенного договора депо с клининговой компанией «Ротекс».

3 Внедрение поточной  линии ремонта в колёсно-роликовом цехе локомотивного ремонтного депо Красноярск

3.1 Усовершенствование технологического процесса

 

 

Поточное  производство обеспечивает строго согласованное  выполнение всех операций технологического процесса во времени и пространстве, оно характеризуется следующими основными признаками:

• специализацией каждого рабочего места на выполнении определенной операции;
• согласованным и ритмичным выполнением всех операций на основе единого расчетного темпа работы;
• размещением рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса.

Внедрение поточной линии ремонта в колёсно-роликовом  цехе локомотивного ремонтного депо Красноярск предусматривает значительные изменения в технологическом  процессе ремонта колёсно-редукторного блока.

Проектируемый технологический процесс позволит улучшить условия труда, расширить  объем механизации и автоматизации  ремонтного производства, а также  сократить производственный цикл ремонта  колёсно-редукторного блока.

Технологический процесс — это последовательность технологических операций, необходимых для выполнения определенного вида работ. Технологический процесс состоит из технологических (рабочих) операций, которые, в свою очередь, складываются из рабочих движений (приёмов).

Разработанный технологический процесс для  поточной линии ремонта колёсно-редукторного блока представлен на рисунке 3.1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.2 Описание поточных линий ремонта предложенных для внедрения в колёсно-роликовом цехе локомотивного депо Красноярск

 

 

В колёсно-роликовом цехе ремонтного локомотивного депо Красноярск, учитывая программу ремонта подвижного состава, а также площадь цеха, явочную численность и разрядность специализированных рабочих бригад, целесообразно выстроить ряд мероприятий по внедрению четырёх основных ремонтных поточных линий:

• поточная линия ремонта колёсных пар электровозов;
• поточная линия ремонта корпуса букс и роликовых подшипников;
• поточная линия ремонта тяговых редукторов;
• поточная линия ремонта малой шестерни тягового редуктора.

Все четыре поточные линии ремонта в колёсно-роликовом цехе являются комплексными, механизированными, незамкнутыми, сквозными, с установленным (регламентным) темпом работ.

 

 

3.2.1 Описание  поточной линии ремонта для колёсных пар электровозов

 

 

Выкатка колёсных пар происходит в  цехе текущего ремонта электровоза (Рисунок 3.2). После этого КП подаётся в колёсный цех с помощью мостового крана цеха подъёмочного ремонта на приёмные пути колёсно-роликового цеха. Раскомпановка и мойка КРБ электровозов происходит в колёсном цехе. Колёсная пара закатывается в цех. Устанавливается на позицию монтажа и демонтажа (2) колёсно-редукторного блока с подъёмно-поворотным столом (Рисунок 3.3).

 

Рисуно 3.2 – План колёсно-роликового цеха после внедрения поточной линии  ремонта

 

Позиция для монтажа и демонтажа колёсно-редукторного блока с подъёмно-поворотным столом предназначена для приёма, поворота на угол кратный 90 градусам, и выталкивания колёсных пар электровозов, а также для разборки и сборки колёсно-редукторного блока.

 

Рисунок 3.3 – Позиция для монтажа и демонтажа колёсно-редукторного блока с подъёмно-поворотным столом

 

Эстакада монтажа и демонтажа колёсно-редукторного блока устанавливается таким образом, что колёсно-редукторный блок располагается не на уровне пола, а на определенной высоте. Таким образом, работники смогут осуществлять сборку и разборку колёсно-редукторного блока на уровне локтевого сустава. Что позволит значительно улучшить условия труда.

При помощи поворотного механизма  устанавливается на позицию раскомпановки  тягового редуктора и буксового  узла ЭПС (3), с использованием пневмогайковёрта (Рисунок 3.7).

 

Таблица 3.1 – Технические характеристики позиции для монтажа и демонтажа колёсно-редукторного блока с подъёмно-поворотным столом

Грузоподъёмность, кг, не более	3500
Ширина колеи, мм	1520
Время поворота на 90 градусов,с	15
Привод вращения	Электрический
Мотор-редуктор, тип	МПР2-50
Частота вращения выходного вала, мин-1	18
Мощность, кВт	1,1
Напряжение, 50Гц, В	380
Передаточное число открытой передачи	18
Привод вертикального перемещения	Пневматический
Диаметр пневмоцилиндра, мм	356
Ход пневмоцилиндра, мм	160
Давление сжатого воздуха,МПа (кгс/см2), не менее	0,45 (4,5)
Расходы сжатого воздуха на один подъём, м3	0,03
Габаритные размеры, мм., не менее
Длина	1680
Ширина	1680
Высота	1350
Масса, кг	1320

 

Далее колёсная пара подаётся через  подъёмник (6) колёсных пар ММ190 (Рисунок 3.4) на транспортные пути (7) цеха. Подъёмник предназначен для подъёма (опускания) колёсной пары с основного пути на повышенный путь.

Рисунок 3.4 – Позиция подъёма (опускания) колесных пар локомотивов

 

Таблица 3.2 – Технические характеристики подъёмника колёсных пар

Давление воздуха с пневмосети, МПа	0,4..0,63
Необходимый расход воздуха в точке  подвода МЗ/час	0,34
Режим работы	Ручной
Габаритные размеры, мм
длина	920
ширина	1600
высота	1550
Масса, кг	605

 

 

Далее колёсная пара по транспортным путям (7) подаётся в моечную машину (8) колёсных пар. В моечной машине колёсная пара подвергается обмывке от отработанной смазки и грязи. После мойки колёсная пара выкатывается по транспортным путям (7) на поворотный круг (9) (Рисунок 3.5)

Поворотный  круг предназначен для поворота колесной пары на 90 градусов в местах, где  этого требует технология.

 

Рисунок 3.5 – Поворотный круг

 

Таблица 3.3 – Технические характеристики поворотного круга

Управление установкой	с пульта управления, кнопочное
Напряжение питающей сети, В	380
Общая мощность, кВт	1,5
Время поворота колёсной пары на 90 градусов, сек	15

 

После поворота колёсная пара по транспортным линиям (10 и 14) подаётся в машину очистки  средней части оси (Рисунок 3.6)

Рисунок 3.6 – Машина для очистки средней части оси колёсной пары

 

Установка предназначена для удаления ржавчины и краски с поверхности  средней части оси колёсных пар  подвижного состава и зачистки этой поверхности до металлического блеска.

После полной зачистки оси колёсная пара с помощью поворотного механизма (11) направляется на позицию магнитопорошкового контроля  и ультразвуковой дефектоскопии(13). После проверки  колёсной пары  на предмет дефектов в случае их обнаружения колёсная пара выкатывается из колёсно-роликового цеха через ворота (25) и отправляется на заводской ремонт. В случае исправности колёсная пара подаётся по транспортным путям в  накопительную линию готовых  колёсных пар (16), или устанавливается  на позицию сборки колёсно-редукторного блока (2) .