Управление складским технологическим процессом и критерии оценки эффективности его организации

- бесперебойности работы инженерных систем, оперативности получения информации об их состоянии и любых неисправностях.

Концепция автоматизации  инженерных систем может создаваться  и действовать как автономно, то есть независимо от систем безопасности, так и быть интегрированной с ТСБ. То или иное решение разрабатывается, исходя из индивидуальных характеристик объекта.

Безопасность  складских операций.

Требования к качеству работы цепи поставок повышаются с  каждым днём, а риски участников рынка возрастают. Основные этапы процесса складирования - приёмка, хранение, комплектация и погрузка товаров - сопряжены с внешними и внутренними угрозами.

Приёмку грузов можно  разделить на несколько этапов: создание комфортной и безопасной разгрузочной зоны на территории склада, фиксацию времени прибытия транспорта с грузом, проверку документов на заказ, осмотр транспорта и его разгрузку, концентрацию товара в зоне приёмки, контроль качества товара и оперативную доставку его в зону хранения. Здесь необходимо создание системы своеобразного фейс-контроля, которая будет «просеивать» всех посетителей - от представителей поставщиков до собственных служащих - в зонах приёмки, хранения и погрузки товара.

Итак, на склад прибывают  контейнеры с грузом. Потенциальная  проблема на этом этапе - подкуп представителями службы доставки сотрудников с принимающей стороны, например, из-за не вовремя доставленной или повреждённой продукции. Пути решения проблемы для принимающей стороны: всегда иметь на руках точный график доставки каждой партии грузов, установить камеры СОТ в зоне приёмки. Также необходимо четко контролировать все внутренние перемещения товара (количество, качество, точность выполнения операций) как на каждом этапе технологического процесса на складе, так и во время прибытия грузов.

Второй шаг - это проверка документа с перечнем и состоянием прибывшего груза. Здесь приёмщикам можно порекомендовать предельно внимательно просматривать документ, выданный стороной-отправителем, чтобы вовремя выявить возможные его подделки. Необходима также самая тщательная и продуманная многоуровневая система контроля за действиями приёмщика, производящего эту операцию. Существуют электронные системы (в том числе, Интернет-системы) благодаря которым можно наладить передачу информации от отправителя к складскому комплексу и обратно.

На следующем этапе  рекомендуется операторам принимающей  стороны обратить внимание на то, чтобы  один и тот же перевозчик пользовался  каждый раз разными въездными  воротами и работал с разными  сотрудниками терминала.

Во время разгрузки часто выявляются недостачи товаров, хотя перевозчик и предоставляет накладную с указанием полного перечня грузов. В этом случае необходима так же наладка надежного канала связи с поставщиками. Служба проверки входящих грузов может заносить всю информацию о поступающих товарах в компьютерную базу данных, специально для этих целей созданную на терминале. Однако компании-перевозчики, работающие по сертификатам TAPA, оснащают свои контейнеры надёжными системами безопасности, потому сохранность перевозок в их работе в меньшей степени зависит от человеческого фактора.

Другая распространенная проблема при приёмке - пропажа части  товаров уже на территории склада, особенно в момент между операциями прибытия контейнера с товаром, его  разгрузки и перемещения продукции в хранилище. Меры безопасности в этом случае могут заключаться в сокращении количества сотрудников на территориях комплекса, установке большего количества систем СКУД и СОТ, которые также помогут отследить передвижение товаров. 

Процесс погрузки состоит из: формирования пространства для компоновки и погрузки товаров, проверки документов на заказ, осмотра продукции перед отправкой, создания безопасной среды в погрузочной зоне, проверки транспортного средства, установки пломб на грузы, получения подписи грузоперевозчика, регистрации времени отбытия транспорта. На этапе погрузки как раз в силах владельца и арендаторов склада сделать все, чтобы товар отправился к получателю в идеальном состоянии. Отследить процесс погрузки, зафиксировать моменты установки пломб на товары и передачу документов водителю транспорта помогают устройства СОТ, в частности, видеозапись. Мы также рекомендуем сократить присутствие персонала до минимума в зоне погрузки.

Зоны приёмки/погрузки в идеальном варианте представляют собой отдельно охраняемую территорию внутри складского комплекса. Доступ в зону регулируется СКУД, охраняется системами сигнализации и другими ТСБ. Все вместе системы могут объединяться в техническую систему менеджмента и мониторинга товаров, по желанию заказчика. Такие решения помогают отслеживать как отдельные товары, так и контейнеры, находящиеся на территории склада. Повышению безопасности способствуют и такие решения, как проверка данных о посетителях при въезде на склад. Например, каждый посетитель вносит на входе свои данные и координаты представляемой им компании в информационную базу, созданную на терминале. Кроме того, специальная система делает фото каждого визитёра.  

Не менее важным является этап хранения товаров. Контроль уровня товарных запасов нужен, чтобы оценить стоимость их содержания на складе и снизить потери (здесь стоит помнить о таких рабочих моментах, как пересортица, сроки годности, температурный влажностный режим, «связанные» финансовые средства компании). Для того чтобы не допустить любых нарушений на этапе хранения, необходим круглогодичный мониторинг уровня запасов. И точность мониторинга может быть гарантированна, если он проводится автоматизировано. На крупных складах и производствах применяется непрерывный контроль уровня запасов (подсчёты различных товарных позиций и групп товаров осуществляются на основе заранее принятого годового, ежемесячного, ежедневного плана подсчётов). Учёт грузов нужен и во время их приёмки/отправки: в этих случаях наблюдающие и записывающие устройства становятся незаменимыми помощниками. Они же контролируют соблюдение правил техники безопасности труда[16].

Существуют операции, связанные с приёмкой/погрузкой  некоторых специфических видов  товаров, например, продуктов питания. Для них требуется особый тип  складов, для которых, помимо рассмотренных нами традиционных систем безопасности, применяется профильное оборудование. Ведущую роль в таких складах играют и системы автоматизации здания. Сама категория - продукты питания - представляет собой риск. Любое ухудшение её качества приводит к экономическим убыткам. Такой товар нуждается в температурном контроле. Для этих целей на складе создается управляемый микроклимат. Поддержание качества продуктов могут обеспечить системы климатического и биологического контроля. Для хранения продуктов используются холодильные и морозильные склады.

 

 

 

 

 

5.Критерии оценки и методы определения экономической эффективности технологических решений.

 

Складское хозяйство  предприятия является звеном, которому надо уделять особое внимание. Подтверждением важности этого звена служит рисунок 6, показывающая «круговорот» финансовых и материальных потоков в ООО «ЭЛТИС Трейдинг»:

 

 

Рисунок 6. Складское хозяйство.

Красные линии означают финансовые потоки, а синие –  материальные потоки. То, что в виде финансового потока уходит к поставщикам, возвращается к фирме в виде материальных ценностей (например, товаров) и входит в склад. С другой стороны, все, что уходит к клиентам (выходит из склада), возвращается в фирму как финансовый поток.

Можно выделить 9 принципов работы складского хозяйства. Они относятся к любому складу без исключения, их соблюдение - своего рода гарантия стабильности в экономическом смысле.

1. Принцип четко разграниченной  строгой материальной ответственности.  На складе должен быть один работник, который несет полную материальную ответственность за все, что находится здесь, отвечает за все недостачи и излишки.

2. Принцип организации  и контроля. Любая деятельность, на складе в том числе, должна  быть организована и проконтролирована.  И заниматься этим в рамках одной из основных своих обязанностей должен один сотрудник.

 Поскольку материальная  ответственность невозможна без  хорошей организации и контроля, с одной стороны, а хорошая  организация и контроль невозможны  без материальной ответственности, с другой стороны, то совершенно очевидным становится третий принцип.

3. Принцип единовластия. И контроль, и организация, и  материальная ответственность должна  быть сосредоточена в одних  руках, одного сотрудника. Назвать  его можно как угодно: и начальником склада, и организатором складской деятельности, менеджером склада, или придумать что-то еще более модное.

4. Принцип строгой  материальной отчетности и обязательно  в реальном времени. Самый важный  и самый простой для понимания  и выполнения принцип. Вот пример. Региональным складом одной крупной европейской экспедиции управляет женщина лет сорока: грозный взгляд, хриплый голос. Она может стукнуть кулаком по столу и крикнуть:” На мой склад ничего без документа не входит и без документа ничего не выходит!” Благодаря своей хватке она справляется с дюжиной мужиков на складе.

 Однако мужская  хватка помогает не всегда. И  вот еще пример. Грузовик на  таможне, а товар уже в компьютере. Работники коммерческого отдела увидели, обрадовались и за часок половину продали. Подали распоряжение на склад грузить и вести клиентам, которые сгорают от нетерпения. Но появилась проблема на таможне, и грузовик простоял там неделю. Коммерсантам пришлось перед клиентами извиняться.

5. Принцип планирования  складской деятельности. Как любую деятельность, складскую тоже нужно планировать. Сроки могут быть разными – в зависимости от особенностей конкретного склада. Распространенный случай, когда товар приходит на склад, а для кладовщиков это сюрприз. Они тут же начинают думать, куда его поставить, как расположить и т.д.

6. Принцип строго определенного  метода движения ценностей на  складе. Чаще всего это FIFO, но  может быть другой, а может  и смешанный. Главное - чтобы  он был четко определен. А  кладовщики лучше любого менеджера знают, как в конкретном случае его выполнять.

7. Принцип правильного расположения  ценностей. Об этом можно писать  романы, но важно понимать, что  правильное расположение ускоряет  и упрощает складские процессы.

8. Принцип планового,  регулярного проведения инвентаризаций. Остановимся на нем поподробнее.

 Инвентаризацию привыкли  считать обыкновенной ревизией. Иногда даже проводят ее только  для того, чтобы предотвратить  злоупотребления кладовщиков, чтоб  они не расслаблялись. Но цель  инвентаризации все же в другом – в анализе результатов труда. Это один из самых мощных инструментов оценки эффективности складских операций. Как показывает практика, почти треть всех расхождений в количестве товара, имеющегося в наличии и учтенного в документах, происходит из-за плохой работы кладовщиков, остальные две трети расхождений возникают потому, что складские процессы либо плохо организованы, либо устарели. Именно это и должна выявлять инвентаризация, проводить которую желательно регулярно, по плану[28, с. 73].

 Конечно, на инвентаризацию нужно время, и проходить она должна, когда склад пребывает в покое, а это может потребовать остановки всех процессов в компании и работы в выходные дни. Да и для обработки результатов инвентаризации также необходимо время.

Рассчитаем экономическую эффективности предложенных мероприятий. Для этого нами будет взят склад компании, его параметры и характеристики. К ним применены вышеизложенные предложения.

 

1. Расчет, количество  стеллажей (штабелей).

1.1. Относительный запас  материала.

Q пост = 73360 – 62000 = 11360 (м)

Q пост =     = 1307,178 (м).

 

1.2. Определение относительного  запаса для каждого вида материала.

Q1 зап = Qзап×W

где W - соотношение вида материалов, т.

Q1 зап = 1307,178× 0,35 = 457,5123 (м)

Q¹зап = 1307,178× 0,65 = 849,6657 (м)

2. Масса кругов  в пакете.

N =

 

где g – масса кругов в пакете, в т.

N =

N= .

1.4. Определение ячейки  стеллажа, м, при этом l_я, в_я, h_я, - длина, ширина, высота ячейки.

lя = 1,2 + 0,1 = 1,3 (м).

в_я  = 0,8 + 0,1 = 0,9 (м)

h_я = 0,6 + 0,1+ 0,2 = 0,9 (м).

1.5. Определение количества  ячеек в секции по высоте.

П_скл =

h_скл= 7,2 – 1 = 6,2 (м)

hя = .

1.6. Определение количества  секций.

П_с =

а) краска     П_с =

б) цемент    П_с = .

2. Расчет вместительности  площадей склада и выполнение  планировки.

2.1. Полезная площадь  хранения.

F_пол^хр = ¦_я×П_с

åF_пол^хр = F_пол^хр + F_пол^хр + ....... + F_пол^хр

¦я = 0,9 × 1,3 = 1,17 (м²)

а) Краска  F_пол^хр = 1,17× 170 = 198,9  (м²)

 

б) Цемент  F_пол^хр = 1,17× 315 = 368,55  (м²)

åF_пол^хр = 198,9 + 368,55 = 567,45 (м²).

 

2.2. Определение общей  зоны хранения.

F_общ^хр =

F_общ^хр = = 1233,58 (м²).

 

2.3. Определение длины  зоны хранения.

L_хр =

L_хр = (м).

2.4. Определение количества  секций, которые размещены по  длине зоны хранения.

П_сл =

П_сл = .

2.5. Определение количества  односекционных рядов стеллажей.

П_р =

П_р = .

2.6. Определение количества  двухсекционных рядов.