Складское хозяйство как элемент логистической системы

Планировка склада, кроме того, должна обеспечивать беспрепятственное движение грузов независимо от того - подлежат они хранению или нет. В общем, это означает, что груз должен поступать с одной стороны складского помещения, складироваться в середине и отгружаться с другой стороны. Прямой грузопоток сводит к минимуму вероятность заторов и путаницы.

Второй принцип относится к эффективной организации грузопереработки. Главные требования здесь - непрерывность грузопотока и достижение экономии за счет масштабов грузопотока.

Непрерывность грузопотока означает, что лучше, когда один грузчик или погрузочное средство перемещает груз до предназначенного ему места, чем когда несколько человек или единиц оборудования обслуживают отдельные участки маршрута. Передача груза с рук на руки или перегрузка с одного погрузчика на другой ведет не только к потере времени, но и повышает риск повреждения груза. Так что в общем случае на складских работах предпочтительнее более длинные и менее частые маршруты. Экономия за счет масштабов грузопотока означает, что при каждой операции нужно перемещать максимально большое количество груза: не по одной упаковке, а пакетами упаковок - паллетами или контейнерами. Результатом такого пакетирования может стать одновременное перемещение разных продуктов или компонентов нескольких разных заказов. Разумеется, это создает дополнительные сложности, но тем не менее следует стремиться к сокращению числа операций и, соответственно, расходов.

Согласно третьему принципу, при проектировании склада необходимо учитывать физические характеристики грузов, подлежащих складированию, - прежде всего объем, вес и условия хранения.

Основным фактором, определяющим выбор того или иного планировочного решения, является объем (размер) груза. Крупные грузовые отправки или транзитные грузы следует хранить рядом с самыми короткими маршрутами загрузки-выгрузки, то есть рядом с главными проходами и на нижних полках стеллажей. Это сокращает дистанции перемещения грузов. Грузовые отправки небольших объемов, напротив, можно размещать вдали от главных проходов и на верхних полках стеллажей.

Сходным образом при планировке складских помещений следует учитывать такие характеристики грузов, как вес и условия хранения. Относительно более тяжелые грузы следует размещать как можно ниже, чтобы минимизировать риск их повреждения при подъеме и требуемые для этого усилия. Размещение насыпных грузов или грузов с низкой плотностью требует большого свободного пространства, поэтому для них нужно предусмотреть открытое место или стеллажи с высокими бортами. С другой стороны, для складирования малогабаритных грузов требуются стеллажи с мелкими ячейками.

Стало быть, в планировке склада должны получить отражение особенности всех видов хранимой продукции.

Однако в некоторых ситуациях эти принципы вступают в противоречие друг с другом.

Возможно, например, что по технологическим причинам для подборки грузов из мест хранения и для комплектования заказов выгоднее использовать одно оборудование, а для загрузки их в трейлер - другое. Это означает, что грузы нужно передавать с одного погрузчика на другой, на что расходуется дополнительное время.

Но при этом может оказаться, что применение специализированного оборудования в каждой из этих операций обеспечивает более низкие общие издержки. Важным аспектом являются противопожарные мероприятия, особенно если на складе хранятся ГСМ и легковоспламеняющиеся вещества. Впрочем, все это не умаляет роли общих принципов.

1.3 Размещение  складов, критерии эффективности  функционирования складского хозяйства

Функционирование логистических систем - процесс многогранный, включающий в себя технико-технологические, экономические, организационные и другие аспекты. Процесс их проектирования, с точки зрения складской подсистемы, должен определять место складского звена в логистической цепи, а также формулировать требования к складам в соответствии с целями функционирования всей логистической системы. Основными задачами, возникающими при проектировании логистических систем и относящимися к складам, являются следующие:

а сколько складов иметь в логистической системе;

а где разместить склады;

а иметь собственный склад или пользоваться наемным;

а какие функции возлагаются на склад.

Логистическая система может быть организована с использованием собственных складов либо с применением складов общего пользования. Выбор из этих двух вариантов главным образом основывается на сравнении стоимости строительства и эксплуатации собственного склада с размером арендной платы. Также принятие решения о строительстве собственного склада зависит от стратегических целей компании в данном регионе. Мощная складская сеть способствует укреплению стратегических позиций предприятия на локальном рынке.

Еще одной важной задачей является определение оптимального числа складов в системе. Представленная задача дольно эффективно решается при помощи методов математического моделирования. При этом учитывается то, как изменение количества складов влияет на затраты на хранение запасов, эксплуатационные затраты, затраты по управлению системой распределения, общие затраты по доставке товаров, потер продаж, связанные с удалением снабжающего склада от потребителя. Стоит отметить, что в последнее время в странах Западной Европы наблюдается тенденция к сокращению количества складов. При этом, несмотря на рост транспортных расходов, в целом по системе распределения наблюдается экономия средств, особенно за счет сокращения страховых запасов.

При решении задачи определения оптимального количества складов в системе распределения в качестве одной из главных зависимых переменных рассматриваются транспортные расходы по доставке товаров потребителям. Однако величина транспортных расходов может существенно меняться не только в зависимости от количества складов, но также в зависимости от места расположения этих складов на обслуживаемой территории. Существует несколько групп решения данной задачи.

Метод полного перебора основан на оценке всех возможных вариантов размещения распределительных центров и выполняется на ЭВМ методами математического программирования. Имеет очень высокую трудоемкость.

Эвристические методы гораздо менее трудоемки и эффективны для решения больших практических задач. В основе методов лежат человеческий опыт и интуиция. По существу, метод основан на предварительном отказе от большого количества очевидно неприемлемых вариантов. Остаются лишь спорные варианты, по которым у эксперта нет однозначного мнения. Для этих вариантов ЭВМ выполняет расчеты.

Метод определения центра тяжести физической модели системы распределения. Суть состоит в следующем. Из легкого листового материала вырезают пластину, чьи контуры повторяют границы района обслуживания. На эту пластину в местах расположения потребителей укрепляют грузы, вес которых пропорционален величине потребляемого в данном пункте материального потока. Затем модель уравновешивают. Если распределительный центр разместить в точке района, которая соответствует точке центра тяжести изготовленной модели, то транспортные расходы по распределению материального потока на территории района будут минимальны. Существует еще несколько методов таких, как метод пробной точки и другие, не попавшие в данную работу. При выборе места расположения склада необходимо учитывать:

а размер и конфигурацию участка;

а транспортную доступность местности;

а политику и планы местных властей;

а местное законодательство;

а строительные факторы;

а маркетинговые факторы.

Важной составляющей организации любой подсистемы предприятия является установление критериев оценки эффективности ее функционирования.

Формализованные методы оценки позволяют определить, насколько эффективна работа того или иного подразделения, а также выявить неиспользованные резервы повышения эффективности, определить круг проблем и возможных причин их возникновения. После проведения подобного анализа необходимо разработать и внедрить корректирующие мероприятия.

Разработаны подобные показатели и для оценки работы складов. Они делятся на три группы: показатели интенсивности работы складов, показатели эффективности использования площади склада и показатели механизации складских работ. Основные показатели, используемые на отечественных предприятиях, представлены в таблице 1.

 

Таблица 1 - Основные показатели оценки эффективности функционирования склада.

Показатель	Описание	Формула расчета
Показатели работы склада
1.Складской товарооборот	Характеризует количество реализованной продукции за соответствующий период с отдельных складов предприятия
2. Складской грузооборот	Исчисляется количеством отпущенных (отправленных) материалов в течение определенного времени
3. Грузопоток	Количество грузов, проходящих через участок в единицу времени
4. Грузопереработка	Количество перегрузок по ходу перемещения груза
5. Коэффициент оборачиваемости  материалов	Отношение годового (квартального) оборота материалов к среднему остатку его на складе за тот же период
6. Коэффициент неравномерности  поступления (отпуска)	Отношение максимального поступления (отпуска) груза в тоннах за определенный период времени к среднему поступлению (отпуска)
Показатели эффективности использования площади склада
1. Коэффициент использования складской площади	Отношение полезной (грузовой) площади к общей площади склада
2. Коэффициент использования  объема склада	Характеризует использование не только площади, но и высоты складских помещений
3. Удельная средняя нагрузка  на 1 м2полезной площади	Показывает, какое количество груза располагается одновременно на каждом квадратном метре полезной площади склада	g =
4 Грузонапряженность 1 м2 общей площади склада	Дает возможность сравнить использование складских помещений и их пропускную способность за рассматриваемый период
Показатели механизации складских работ
1. Степень охвата рабочих  механизированным трудом	Определяется отношением числа рабочих, выполняющих работу механизированным способом, к общему числу рабочих, занятых на складских работах
2. Уровень механизации  складских работ	Определяется отношением объема механизированных работ к общему объему выполняемых работ
3. Объем механизированных  работ	Определяется как произведение грузопотока, перерабатываемого механизмами, на количество перевалок грузов механизмами

 

Практика показывает, что эффективно организованный логистический процесс является важным фактором повышения конкурентоспособности предприятия.

Поэтому при организации логистического процесса необходимо добиваться:

1) рациональной планировки  склада при выделении рабочих, для снижения затрат и усовершенствования  процесса переработки груза;

2) эффективного использования  пространства при расстановке  оборудования, что позволяет увеличить  мощность склада;

З) использования универсального оборудования, выполняющего различные складские операции, что дает существенное сокращение парка подъемно-транспортных машин;

4) минимизации маршрутов  внутрискладской перевозки (сокращение эксплуатационных затрат, увеличения пропуск способности склада);

5) осуществления унитизации партий отгрузок и применения централизованной доставки, что позволяет существенно сократить транспортные издержки;

6) максимального использования  возможностей информационной системы, что значительно сокращает время  и затраты, связанные с документооборотом  и обменом информацией, и т. д.

Иногда резервы рациональной организации логистического процесса, пусть и не столь значительные, заключаются в весьма простых видах: расчистке загроможденных проходов, улучшении освещения, организации рабочего места. В поиске резервов эффективности функционирования склада нет мелочей, все должно анализироваться, а результаты анализа -- использоваться для улучшения организации логистического процесса.

2 Анализ организации  складского хозяйства ОАО «БКМЗ»

2.1 Краткая характеристика  предприятия

Начало истории Борисоглебского котельно-механического завода относится к 1932 году, когда в Борисоглебске были построены мастерские по ремонту механизмов для мукомольных мельниц Центрально-Черноземной области, находящихся в ведении Всесоюзного объединения «Союзхлеб».

Осенью 1932 года на базе этих мастерских в Борисоглебске был создан механический завод, приступивший к выпуску чугунного литья и запасных частей для сельского хозяйства. Тогда завод состоял из четырех цехов - литейного, механического, столярно-модельного и кузнечного, где работало всего 210 человек.

Специализироваться на производстве чугунных отопительных котлов завод начал с 1934 года, но официально был переименован в чугунолитейный лишь в 1937 году.

Оснащенность завода технологическим и другим оборудованием была крайне незначительной и состояла из одной вагранки производительностью 1,5 тонн в час и 5-6 станков по обработке металла и дерева. Источником энергии был трактор, установленный на стационаре, при этом передача энергии была механической, через трансмиссионные установки. В литейном цехе все работы производились вручную: формовка на плацу, просевка земли через ручные сита, выноска горелой земли носилками. Новые перспективы открылись в 1941 году, когда завод пополнился оборудованием, но… Началась Великая Отечественная война. Завод был переведен на выпуск оборонной продукции и вернулся к производству котлов только во второй половине 1945 года.