Надежность и долговечнось автомобиля

2. Для шлицевых  соединений валов трансмиссии  обеспечивают высокую точность  их изготовления, особенно размеров  по центрирующему диаметру шлицев, поскольку увеличение зазора  в этом соединении приводит  к увеличению скорости их изнашивания.

Эффективным является разработанный на Минском автозаводе метод чистового продольного накатывания прямо-боковых шлицев в отверстиях и на валах с помощью шлиценакатных устройств и многороликовых раскатников. В процессе такой обработки деталей карданных валов высота микронеровностей боковых поверхностей зубьев уменьшается до 6,3... 1,6 мкм. На накатанных поверхностях разность толщин зубьев и не параллельность их боковых поверхностей в поперечном сечении находятся в пределах 0,010... 0,025 мм при исходном различии толщин до 0,03 мм. После термической обработки, осуществляемой вслед за накатыванием, толщина зубьев и точность их расположения сохраняются. Износостойкость их зависит от твердости шлицев деталей, входящих в сочленение.

3. Методы поверхностного  пластического деформирования (ППД), относящиеся к наиболее прогрессивным технологическим процессам современной чистовой обработки, обеспечивают получение заданной шероховатости

 

 

поверхностей и одновременно — упрочняющего эффекта. Образующиеся при этом микронеровности скругленной формы способствуют увеличению площади несущей поверхности и, соответственно, уменьшению давления в зоне контакта трущихся пар, а образование рельефа с большими радиусами выступов и впадин — удержанию смазочного материала между трущимися поверхностями. Упрочнение деталей методами ППД происходит за счет наклепа, при котором в поверхностном слое детали образуются остаточные напряжения сжатия и повышается его твердость.

Накатывание обеспечивает возможность получения поверхностей с параметром шероховатости Ra=0,4... 0,05 мкм при исходной шероховатости =6,3...1,6 мкм и упрочнение поверхностного слоя на 15...20 %. Обработке ППД подвергаются стальные детали с твердостью до 40...45 HRCa, детали из чугуна, алюминиевых сплавов и цветных металлов с различной формой наружных и внутренних поверхностей (цилиндрическими, коническими, шаровыми, торцевыми поверхностями), а также кольцевыми канавками различного профиля и многошлицевыми отверстиями. Этим методом обрабатываются посадочные поверхности под подшипники ступиц колес, тормозные барабаны, детали карданной передачи, рулевого управления, подвески, гидравлических и пневматических устройств.

4. Все большее  применение для деталей автомобилей  находит лазерное и электронно-лучевое  термоупрочнение. Впервые в отечественном автомобилестроении мощные лазерные установки были внедрены на Московском автомобильном заводе для закалки опорных поверхностей под полуосевые шестерни и сателлиты в чашках дифференциала заднего моста автомобиля «Москвич», изготовляемых из ферритного ковкого чугуна КЧ 35-10. При этом на каждую поверхность под шестерню или сателлит в виде кольца шириной 8...10 мм наносятся две дорожки упрочнения шириной 2 мм на расстоянии 2...3 мм друг от друга с глубиной закалки 0,1...0,2 мм.

Лазерная и электронно-лучевая обработка используется также для упрочнения поршневых колец и канавок для них, шаровых шарниров, седел клапанов, толкателей и других деталей. Твердость упрочненного слоя деталей составляет 61...64 HRC».

Лазерное и электронно-лучевое термоупрочнение обеспечивает значительное повышение износостойкости стальных и чугунных деталей по сравнению с нормализованными или не обработанными термически поверхностными слоями, но не дает существенного уменьшения степени изнашивания по сравнению с деталями, поверхностные слои которых подвергаются нитроцементации, цементации, и даже качественной закалке ТВЧ.

5. Дробеструйная  обработка листов рессоры с  одной или двух сторон обеспечивает  повышение долговечности рессоры  за счет создания остаточных  напряжений сжатия.

Для упрочнения скользящего конца рессоры на Зиле, например, производится электротермическая обработка листов рессоры, обеспечивающая получение высокой твердости поверхности (57...61 HRC3). То же достигается лазерной или электронно-лучевой обработкой. Однако обеспечить реальное повышение долговечности рессорного узла можно лишь при увеличении

 

 

износостойкости не только коренных листов, но и работающих в паре с ними вкладышей опоры рессоры. Обычно их упрочняют закалкой ТВЧ (КамАЗ), индукционной закалкой (Краз), цементацией (ЗИЛ). Более эффективно здесь применение плазменного и газопламенного напыления различных самофлюсующихся материалов с последующим их оплавлением. Пальцы ушка задней рессоры, упрочненные нанесением износостойкого материала, имеют повышенную почти в 4 раза износостойкость по сравнению с пальцами, поверхность которых закалена ТВЧ. Одновременно должна быть увеличена твердость втулки до 57...61 HRC9.

6. Эффективным  методом повышения износостойкости  деталей машин является высокотемпературное  напыление на поверхности самофлюсующихся сплавов с последующим их оплавлением. Исследования показали, что износостойкость напыленного и оплавленного покрытия из самофлюсующихся сплавов в условиях абразивного изнашивания в 2...3 раза выше, чем стали 45, закаленной до твердости 47.. .49 HRCa. Этот метод используется, в частности, для напыления поверхности зева буксирного крюка автомобилей Минского автозавода, что обеспечило не менее чем четырехкратное увеличение долговечности крюка по сравнению с подвергавшимся ранее объемной закалке и отпуску.

Применение самофлюсующихся покрытий весьма эффективно и для повышения износостойкости шарниров тяг привода рулевого управления. Износостойкость упрочненных таким методом шаровых пальцев и сухарей в 3,5...5 раз выше по сравнению с деталями, закаленными ТВЧ или цементированными.

Приведенные примеры только иллюстрируют возможности технологических методов повышения надежности деталей автомобилей, но, конечно, не дают полного освещения этого направления. Только совместная работа конструктора и технолога, правильная организация этой работы на всех стадиях разработки, изготовления и эксплуатации автотранспортных средств у потребителя позволяет изыскать оптимальные пути обеспечения необходимой надежности автомобилей. Опыт передовых предприятий автомобильной промышленности показывает, что наибольший эффект достигается, если деятельность всех служб предприятия — технических, контроля, стандартизации, метрологии и, конечно, производственных подразделений — будет подчинена решению этой важнейшей народнохозяйственной задачи. Одно из ведущих мест в этой работе, как правило, принадлежит конструкторско-экспериментальным отделам (или управлениям).

 

 

 

 

 

						МДК 01.02 КП 190631.51 ПЗ	Лист
Изм	Кол..уч	Лист	№док	Подп	Дата

 

 

						МДК 01.02 КП 190631.51 ПЗ
Изм	Кол.уч	Лист	№ док	Подп	Дата
Разраб.		Тырышкин				Надежность и долговечность автомобиля.	Стадия	Лист	Листов
Пров.		Подствничева					У
Т.Контр							11АВТ-321
Н.Контр		Парадина
Утв.		Парадина