Комплектование деталей

Государственное бюджетное образовательное учреждение среднего профессионального образования Новосибирской области

"Новосибирский  автотранспортный техникум"

 

 Ремонт автомобильного транспорта

 

 

Реферат

 

на тему: Комплектование деталей.

 

 

Студента  3 курса

группы 3т25

очной формы

Лебедева Алексея

 

 

 

 

Новосибирск

2013

Содержание

 

 

Введение                                                                                      3 стр

 Назначение  и организация комплектования                   4-6 стр                                        

Способы комплектования                                                    7-14 стр                              

 

Организация рабочих  мест при комплектовании 15-16стр

 

Список литературы                                                                17 стр

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

      Сложность авторемонтного производства заключается в том, что сборка осуществляется из деталей, имеющих различную точность размеров, например: детали годные, с допустимыми износами, восстановленные до номинальных и ремонтных размеров, а также новые детали. Такое многообразие деталей обусловливает не только подбор их по сопряжению, но и предварительное комплектование. Комплектование заключается в подборе деталей данного узла, механизма по однородности их размеров, а если необходимо, то и по массе. Приходится осуществлять ряд пригоночных работ, с тем, чтобы облегчить сборку соединений. Комплектование деталей заключается в подборе и пригонке полного комплекта деталей, входящих в состав сборочной единицы. В комплект отбирают детали, соответствующие техническим условиям, сгруппированные по массе, размерам и другим показателям. Например, такие детали, как поршни и шатуны двигателей внутреннего сгорания, предназначенные для установки в один двигатель, не должны значительно различаться по массе во избежание возникновения вибрации в процессе работы.

 

 

 

\

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

НАЗНАЧЕНИЕ И ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА КОМПЛЕКТОВАНИЯ

  Основная цель комплектования — это подбор сопрягаемых деталей перед сборкой с целью обеспечения требуемых зазоров и натягов без дополнительной обработки.  Комплектование деталей существенно снижает трудоемкость сборки, уменьшает объем различных подгоночных работ и тем самым попытает качество ремонта. Детали комплектуются из трех групп: годных, восстановленных и новых. Годные детали, количество которых указано в дефектовочной ведомости, поступают после контроля и сортировки непосредственно в комплектовочное отделение. Восстановленные детали поступают из цеха восстановления деталей, новые — со склада запасных частей. Детали для каждого агрегата или узла нужно подбирать не только по количеству, но и по размерам. Это означает, что в каждом комплекте сопрягаемые детали должны иметь такие размеры, чтобы после их сборки получились требуемые посадки. Выше было отмечено, что работоспособность целого ряда сопряжений восстанавливают путем обработки деталей под ремонтные размеры. Для деталей каждого сопряжения может быть несколько ремонтных размеров. Поэтому в процессе комплектования следует подбирать сопрягаемые детали одинаковых ремонтных размеров. Однако на практике не представляется возможным получить простым подбором требуемую посадку деталей для всех сопряжений. В некоторых случаях при этом возникает необходимость в выполнении подгоночных работ. В настоящее время на ремонтных предприятиях стремятся выполнять все подобные работы на участке комплектования, разгружая от них сборочные участки. Это освобождает сборщиков от выполнения несвойственных им подгоночных работ и способствует повышению производительности труда и улучшению качества сборки. На ряде ремонтных предприятий выработаны некоторые приемы организации технологического процесса комплектования, способствующие снижению его трудоемкости. Основные из них:

 1. Комплектование деталей для отдельных узлов. Возможны два способа комплектования деталей: для агрегатов в целом и для отдельных узлов. Первый способ неудобен тем, что комплект получается громоздким. Его применяют при сборке агрегатов, состоящих из небольшого количества деталей (например, рулевой механизм), а также на предприятиях с небольшой производственной программой (с ограниченным количеством рабочих мест). Второй способ — комплектование деталей для сборки отдельных узлов — свободен от указанного недостатка и, кроме того, удобен тем, что при временном отсутствии на участке комплектования некоторых деталей происходит задержка в подаче комплекта лишь для соответствующего узла, а остальные комплекты деталей поступают на сборку нормально, без задержек. Комплектование деталей для отдельных узлов наиболее целесообразно в крупных агрегатах, состоящих из большого количества деталей (двигатель, коробка передач, задний мост), а также на предприятиях с большой производственной программой.

  2. Комплектование мелких деталей и нормалей большими партиями. Этот прием комплектования состоит в том, что из общего количества деталей, составляющих узел или агрегат, выделяют в отдельный перечень все нормали: шайбы, гайки, болты, шпильки, шплинты, а также мелкие детали: прокладки, пружины и т.п., комплектуемые количественно по каждому наименованию. Эти нормали и детали следует передавать на сборку большими партиями, создавая задел на недельную и двухнедельную программу. Для наблюдения за комплектностью задела очень важно вести тщательный учет количества подаваемых нормалей и мелких деталей, что будет также способствовать их сохранности. Количество деталей в заделе должно поддерживаться в установленных пределах.

   Такая организация работы дает комплектовщику возможность ежедневно пополнять задел не по всей номенклатуре, а по тем отдельным деталям, количество которых приближается к минимально допустимому пределу.

 Учет величины задела  лучше всего вести в виде  графика. В верхней указываются  даты и число комплектов, которое  нужно подать на сборку по  плану за каждый рабочий день. Полная длина графы должна  соответствовать в принятом масштабе  месячной программе сдачи комплектов  деталей на сборку. Эту графу  заполняют с нарастанием итога  от начала месяца. В графе по  горизонтальным строкам против  каждой детали или нормали,  входящей в задел, отмечают  количество фактически поданных  на сборку комплектов, заштриховывая  строку на длину, соответствующую  поданному количеству. Если, например, комплектовщик подаст на сборку 240 шайб), то это составляет 40 комплектов (240 : 6 = 40) и соответствует 5-дневной  программе (40 : 8 = 5), следовательно,  горизонтальную строку нужно  заштриховать дополнительно по  ширине на пять клеток. После  этого на графике будет видно,  что данной нормалью сборка  обеспечена по 5.VI включительно. График  учета величины задела составляют  перед началом каждого месяца. Поскольку каждая партия нормалей  или мелких деталей, поданная  на сборку, отмечается на графике,  то, он показывает на какое, количество дней создан задел. На том же графике путем нанесения дополнительных горизонтальных строк можно отмечать количество поданных комплектов деталей основных узлов. Такой график обычно вывешивают на участке комплектования. Он может быть общим (для всего автомобиля) или раздельным (для каждого основного агрегата). Применение специальной тары существенно облегчает процесс комплектования и последующего транспортирования деталей на сборку. Кроме того, тара предохраняет детали от возможных повреждений. Комплектовочной тарой служат специальные ящики с отделениями по размерам деталей, а для более крупных комплектов - передвижные стеллажи.

  Комплектование деталей производят в соответствии с комплектовочной ведомостью. При подборе деталей для комплекта необходимо точно знать посадку для каждого сопряжения, т.е. значения зазоров и натягов, а также способ контроля зазоров. Эти данные указываются в технических условиях на ремонт, сборку и испытание агрегатов , а также в чертежах деталей и узлов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПОСОБЫ КОМПЛЕКТОВАНИЯ

     Размеры ряда сопрягаемых деталей имеют допуски, обеспечивающие полную их взаимозаменяемость. В результате любые две сопрягаемые детали образуют требуемую посадку. Однако обеспечивать полную взаимозаменяемость во многих случаях нецелесообразно, так как для этого необходимо изготовлять детали с узкими допусками, что неизбежно вызовет увеличение их стоимости. В автомобилях, прошедших капитальный ремонт, количество сопряжений, для которых не соблюдается полная взаимозаменяемость, больше, чем в новых. Это объясняется следующим: с одной стороны, поля допусков на размеры увеличиваются в результате использования деталей с допускаемыми износами, с другой,— должны быть сохранены нормальные посадки (как для новых автомобилей). В этих случаях детали приходится изготовлять с размерами, имеющими широкие допуски, а требуемую посадку в сопряжении обеспечивать путем подбора деталей. Подбор деталей для разных сопряжений производят различными способами.  Наиболее распространенные из них.

1. Подбор деталей без обмера сопрягаемых поверхностей. Правильность подбора в данном случае контролируется по степени свободы взаимного перемещения сопрягаемых деталей — на ощупь или с замером образующегося зазора. Этот способ, несмотря на сто кажущуюся примитивность, для подвижных сопряжений оказывается довольно надежным в тех случаях, когда зазоры невелики, а замер детали затруднителен. Например, муфту переключения 4-й и 5-й передач коробки передач ЗИЛ удобнее подбирать непосредственно по ступице, руководствуясь при этом необходимостью обеспечить свободу взаимного перемещения этих деталей.

2. Подбор деталей с обмером одной (обычно охватываемой) детали. В этом случае детали предварительно обмеряют и сортируют по фактическим размерам. Имея в наличии детали разных размеров, комплектовщик получает возможность относительно быстро подобрать их с целью обеспечения требуемой посадки в сопряжении. Так выполняют, например, подбор клапанов двигателя по направляющим втулкам.

3. Способ селективного подбора деталей. При этом способе поля допусков размеров обеих сопрягаемых деталей делят на несколько одинаковых интервалов, а детали после обмера сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. В каждую размерную группу входят детали, фактические размеры которых лежат в пределах суженного поля допуска. Последнее можно вычислить, если разделить величину всего поля допуска детали на количество принятых размерных групп. Группы сопряженных деталей должны обозначаться одинаково: цифровой или буквенной маркировкой, а иногда красками различных цветов. Во избежание возможных ошибок для маркировки детали предназначено определенное место, так как красками кроме того маркируются весовые группы, а также восстановленные детали. Дальнейшее комплектование сопрягаемых деталей одинаковых размерных групп может производиться:

 а) без подбора, т. е. на основе взаимозаменяемости в пределах размерной группы. Такая взаимозаменяемость иначе называется ограниченной (в отличие от полной). Примером может служить комплектование деталей для сопряжения палец— отверстия в бобышках поршня;

 б) с подбором в пределах каждой размерной группы. Диапазон размеров подбираемых деталей уменьшен во столько раз, сколько размерных групп деталей было принято. Это значительно снижает трудоемкость процесса комплектования по сравнению с подбором деталей в пределах общего поля допуска на размер детали (например, комплектование деталей для сопряжения поршень — цилиндр).

 Сопоставляя три рассмотренные способа подбора деталей, следует в основном отдавать предпочтение селективному подбору, который обеспечивает большую производительность и высокое качество комплектования деталей. В последнее время этот способ подбора деталей получил распространение на авторемонтных предприятиях. При комплектовании вполне определенных сопряженных деталей необходимо выдержать так называемые размерные цепи. Размерной цепью называют расположенные по замкнутому контуру в определенной последовательности размеры, определяющие взаимное расположение поверхностей и осей одной или нескольких деталей. Для сопряжения такого типа принцип полной взаимозаменяемости обеспечить тем труднее, чем больше деталей входит в цепь и чем меньше допуски на их изготовление, а также чем выше требования к точности суммарного (замыкающего) размера. Чаще всего размерные цепи образуются из линейных размеров деталей, требования, к точности которых обычно невысоки. Но когда от посадки деталей, размеры которых образуют размерную цепь, зависит работоспособность сопряжения, применяют детали, называемые компенсаторами. Размеры этих деталей, включенные в размерную цепь, компенсируют все неточности, связанные с неблагоприятным суммированием допусков остальных деталей, составляющих размерную цепь. Типичными деталями-компенсаторами являются мерные (по толщине) шайбы, комплекты прокладок различной толщины, зубчатые и шлицевые муфты, пружины и различные эластичные детали. Многие из перечисленных деталей-компенсаторов делают процесс размерного комплектования вообще излишним (пружины, муфты, эластичные детали). Во многих случаях деталь-компенсатор может быть подобрана по размерам при комплектовании, но в отдельных случаях это возможно лишь в процессе сборки. Нередко требуемый размер такой детали получают путем дополнительной обработки по месту, т.е. подгонкой. Размер детали-компенсатора может быть установлен путем замера всех деталей, составляющих размерную цепь. Однако этот способ характеризуется большой трудоемкостью. Практически требуемый размер детали компенсатора определяют с помощью набора щупов или специальных приспособлений, уложив детали в узле в порядке образования размерной цепи. Различают три способа комплектования деталей:

1. штучный,
2. групповой,
3. смешанный.

При штучном комплектовании, исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями, к базовой детали подбирают сопрягаемую деталь. Недостаток — при штучном подборе затрачивается много времени. Этот способ есть смысл применять на небольших универсальных ремонтных предприятиях.

 При групповом комплектовании поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей делят на несколько интервалов, а детали по результатам измерений сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Цифрами, буквами или красками маркируют размерные группы сопрягаемых деталей. Групповое комплектование используют для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар).

 При смешанном комплектовании деталей используют оба способа. Менее ответственные комплектуют штучным ,способом, а ответственные детали — групповым.

  Со способом обеспечения точности при сборке в тесно связи находится способ комплектования деталей.

 Во избежание несбалансированности, наряду с тремя основными способами  комплектования, некоторые детали  подбирают по массе (например, поршни двигателей внутреннего  сгорания). Иногда комплектование  сопровождается слесарно-подгоночными операциями. На посты сборки крупногабаритные детали и сборочные единицы целесообразно доставлять, минуя комплектовочный участок (блок и головка цилиндров, картеры, детали кабины, кузова, рамы и др.). При комплектовании на каждое собираемое изделие заполняется комплектовочная карта, в которой указываются:

* номера цеха;

* участка;

*рабочего места, где выполняются сборочные операции;

*обозначения деталей, сборочных единиц, материалов и комплектующих изделий;

*номера цехов, участков, складов, откуда поступают комплектующие единицы;

*количество деталей, материалов и сборочных единиц, подаваемых на рабочие места сборки за смену;

*нормы расхода материалов и комплектующих изделий и др.

Кодированная запись указанной  информации позволяет применять  вычислительную технику при ее обработке. На комплектовочном участке имеются:

столы для контроля деталей,

стеллажи и шкафы для  хранения инструмента и приспособлений,

слесарные верстаки, прессы и т.д.

 

Рабочие места рекомендуется  специализировать по наименованиям  агрегатов, узлов. На них должны быть: