Дефектация деталей

Дефектация деталей

 

Дефектация необходима для  выявления у деталей эксплуатационных дефектов, возникающих в результате изнашивания, коррозии, усталости материала, а также из-за нарушений режимов  эксплуатации.

 

В результате трения и изнашивания  деталей - изменяются их геометрические параметры, шероховатость рабочих  поверхностей и физико-химические свойства поверхностных слоев материала, а также возникают и накапливаются  усталостные повреждения.

 

Под изменением геометрических параметров деталей понимают изменение  их размеров, формы и взаимного  расположения поверхностей. К нарушениям формы относят: неплоскостность, непрямолинейность, овальность, конусность и др., а к  отклонениям взаимного расположения поверхностей - непараллельность плоскостей и осей вращения поверхностей, торцовое и радиальное биение, несоосность  и т.д.

 

Усталостные повреждения  нарушают сплошность материала, способствуют возникновению микро- и макротрещин, выкрашиванию металла и излому деталей.

 

Изменения физико-химических свойств материала приводит к  нарушению структуры материала, а также уменьшению или увеличению твердости, прочности, коэрцитивной силы ферромагнитных материалов и др.

 

Нарушение режимов эксплуатации и правил могут приводить к  схватыванию трущихся поверхностей, короблению деталей в результате перегрева или деформации под  действием механической нагрузки, возникновению  трещин, облому фланцев креплений  и др.

 

 

 

В процессе ремонта машины проводится 3-х ступенчатая дефектация, завершающаяся оформлением окончательной  ведомости дефектов.

 

Предварительная дефектация - операция перед остановкой оборудования на ремонт.

 

При разборке проводится поузловая, а затем и подетальная дефектация.

 

Цель предварительной - выяснение  наиболее вероятных мест нарушения  правильности сопряжения сборочных  единиц и деталей. При поузловой  дефектации выявляются отклонения узлов  от заданного взаимоположения.

 

При подетальной дефектации определяется возможность повторного использования деталей и характер требуемого ремонта.

 

 

 

Степень годности деталей  к повторному использованию или  восстановлению устанавливают по технологическим  картам на дефектацию. В них указаны: краткая техническая характеристика детали (материал, вид термической  обработки, твердость, нормальные размеры, отклонение формы и взаимного  расположения поверхностей), возможные  дефекты и способы их устранения, методы контроля, допустимые без ремонта  и предельные размеры. Оценку проводят сравниванием фактических геометрических параметров деталей и других технологических  характеристик с допустимыми  значениями.

 

Нормальными называют размеры  и др. технические характеристики деталей, соответствующие рабочим  чертежам.

 

Допустимыми называют размеры  и другие технические характеристики детали, при которых она может  быть поставлена на машину без ремонта  и будет удовлетворительно работать в течение предусмотренного межремонтного  периода.

 

Предельными называют выбраковочные  размеры и другие характеристики детали.

 

Часть деталей с размерами, превышающими допустимые для ремонта, могут быть годными в соединении с новыми (запасными частями) или  восстановленными. Поэтому в процессе контроля их сортируют на три группы:

 

1) детали, имеющие износ  в пределах допуска и годные  для повторного использования  без ремонта;

 

2) детали с износом выше  допуска, но пригодные к ремонту;

 

3) детали с износом выше  допуска и непригодные к ремонту.

 

Детали первой группы рекомендуется  маркировать белой краской, второй - зелёной или жёлтой, а третьей - красной.

 

 

 

У деталей обычно контролируются только те параметры, которые могут  изменяться в процессе эксплуатации машины. Многие из них имеют несколько  дефектов, каждый из которых требует  проверки. Для уменьшения трудоемкости дефектации необходимо придерживаться той последовательности контроля, которая  указана в технологических картах, где вначале приведены наиболее часто встречающиеся дефекты.

 

 

 

Методы контроля геометрических параметров деталей.

 

При дефектации используют следующие  методы измерения: абсолютный, когда  прибор показывает абсолютное значение измеряемого параметра, и относительный  – отклонение измеряемого параметра  от установленного размера. Искомое  значение может отсчитываться непосредственно  по прибору (прямой метод) и по результатам  измерения другого параметра (косвенный  метод). Например, в ротаметре, чтобы  установить размер отверстия, надо применять  зависимость между зазором и  расходом воздуха.

 

По числу измеряемых параметров методы контроля делятся на дифференциальные и комплексные. При первом измеряют значение каждого параметра, а при  втором – суммарную погрешность  отдельных геометрических размеров изделия. (Например, определение степени  годности подшипников качения по радиальному зазору). Изменение последнего связано с износом беговых  дорожек внутреннего и наружного  колец, а также элементов качения (шариков, роликов).

 

Если измерительный элемент  прибора непосредственно соприкасается  с контролируемой поверхностью, то такой метод называют контактным, а если нет – бесконтактным.

 

Наиболее часто применяют  следующие средства измерения: калибры, универсальный измерительный инструмент и специальные приборы.

 

 

 

Калибры – это бесшкальные  измерительные инструменты для  контроля отклонений размеров, формы, и взаимного расположения поверхностей деталей без определенного численного значения измеряемого параметра. Наиболее часто используют предельные калибры, ограничивающие предельные размеры  деталей и распределяющих их на три  группы: годные, подлежащие восстановлению и негодные.

 

Универсальные инструменты  и приборы позволяют находить значение контролируемого параметра  в определенном интервале его  значений. Обычно применяют следующие  измерительные средства: штриховые  инструменты с нониусом (штангенциркуль, штангенглубиномер, штангенрейсмус, штангензубомер), микрометрические (микрометры, микронометрический нутрометр, глубиномер), механические приборы (миниметр, индикатор часового типа, рычажная скоба, рычажный микрометр), пневматические приборы давления (манометры) и расхода (ротаметры).

 

Универсальный измерительный  инструмент служит для определения  износа резьб (резьбовые микрометры, резьбовые микрометрические нутрометры и др.), а также зубчатых и червячных  колес (шагомеры, биениемеры).

 

При выборе средств измерения  необходимо учитывать его метрологические  характеристики (цена и интервал деления  шкалы, точность отсчета, погрешность  и пределы измерения), а также  точность изготовления измеряемого  элемента детали (поле допуска).

 

Существуют номограммы для  выбора прибора в зависимости  от параметров измеряемого элемента детали и значений допуска на изготовление.

 

 

 

Дефекты и методы дефектоскопии.