Комплектование деталей

 

соответствующие чертежи,

таблицы посадок деталей,

каталоги деталей, входящих в узлы,

обязательно наличие местного освещения.

 Комплектование деталей узлов двигателя

  Работоспособность отремонтированного двигателя зависит в значительной степени от правильного укомплектования деталей для важнейших его узлов — кривошипно-шатунного и распределительного механизмов. Поршни комплектуют по весу и по зазору между поршнем и цилиндром блока. Допуск на отклонение веса поршня по чертежу обычно значительно превышает допуск на отклонение веса отдельных поршней в комплекте для одного двигателя. Например, для двигателей ЗИЛ допуск на отклонение веса одного поршня составляет 56 г, а в комплекте для одного двигателя — не более 8 г. Поэтому необходимо рассортировать все поршни на несколько весовых групп. В рассмотренном примере допуск на отклонение веса в 56 г разбит на семь весовых групп через каждые 8 г. В комплект одного двигателя должны входить поршни одной группы. В отдельных случаях подобрать поршни по весу из имеющейся партии не удается. Тогда после подбора комплекта поршней по цилиндрам прибегают к подгонке их веса, для чего у более тяжелых поршней удаляют часть металла с нижних приливов у бобышек, предусмотренных специально для этой цели. Лишний металл удаляют симметрично, с обоих приливов. Эту операцию выполняют фрезой на вертикально-фрезерном или сверлильном станке, а также с помощью электродрели. Существуют также приспособления для определения веса поршней, снабженные небольшими фрезами, позволяющими снимать излишек металла не снимая поршень с приспособления. Подбор поршней по цилиндрам выполняют селективным способом. Отнесение поршней к той или иной размерной группе производится по наибольшему фактическому размеру. Отнесение цилиндров к той или иной размерной группе производится по наименьшему фактическому размеру. Подобным же образом делят допуски на размерные группы для ремонтных размеров. Цилиндры одного блока двигателя иногда бывают различных размерных групп. Поэтому и подбираемые по цилиндрам поршни должны быть тех же групп. Подобранные поршни проверяют на свободу их перемещения вдоль цилиндра. Для этого в цилиндр вставляется щуп, представляющий собой стальную ленту строго определенных размеров. Толщина ее для различных марок двигателей различна и находится в пределах 0,06—0,15 мм. После этого в цилиндр вводят поршень днищем вниз и вытягивают щуп. Усилие, необходимое для перемещения щупа, измеряют пружинным динамометром. Величина усилия должна находиться в определенных пределах, различных для разных типов двигателей (обычно от 2 до 5 кГ). Если поршни имеют юбку с разрезом, щуп помещают со стороны, противоположной разрезу. С целью уменьшения трудоемкости подбора поршни должны быть рассортированы и расставлены на стеллажах по размерным и весовым группам. Кроме того, подбор поршней по весу и по размерам следует производить по возможности параллельно к нескольким блокам с одинаковыми ремонтными или нормальными размерами цилиндров.

 Подбор поршневых колец — компрессионных и маслосъемных — осуществляется по зазору в замке и по высоте канавки поршня. Иногда поршневые кольца не могут быть подобраны без подгонки. Подгонку колец (как и других деталей) целесообразно выполнять в процессе комплектования, учитывая, что на участке комплектования всегда имеется значительное количество деталей разных размеров, что, как правило, позволяет свести подгонку к минимуму. Подгонка требуемого зазора в замке поршневого кольца заключается в опиливании напильником стыковых поверхностей и периодическом контроле щупом зазора в замке. Для удобства контроль зазора нужно выполнять не по цилиндру, а по калибру. При установке стальных поршневых колец отпадает необходимость подбора колец по высоте канавки. Но вместе с тем появляется потребность в обязательном контроле прилегания колец к зеркалу цилиндра на просвет (просвет по окружности не допускается). Для удобства выполнения этой операции применяют набор калибров, представляющих собой невысокие гильзы, имеющие внутренние диаметры, соответствующие размерам цилиндров. Эти калибры устанавливают в прибор для контроля прилегания колец на просвет.

 Величина зазора между поршневым пальцем и втулкой шатуна находится и пределах 0,004—0,08 мм для разных марок двигателей. Замер этого зазора представляет известные трудности. Поршневой палец должен плавно входить в отверстие втулки под давлением большого пальца руки. Детали перед этим нужно тщательно протереть, а температура их должна быть одинаковой. Представляется целесообразным применять для этого сопряжения селективный подбор. В двигателях ЗИЛ пальцы и отверстия втулки верхней головки шатуна делят на шесть размерных групп с допуском 0,0025 мм и маркируют красками различных цветов. Комплектование вкладышей коренных и шатунных подшипников по шейкам коленчатого вала производят в соответствии с ремонтными размерами последних. При комплектовании шатунов кроме диаметра отверстия втулки верхней головки следует учитывать еще вес нижней головки и межосевое расстояние. Вес нижней головки определяется на специальных весах. Допустимые отклонения ее веса в комплекте шатунов, идущих на один двигатель, составляют от 15 до 50 г. При отсутствии специальных весов, позволяющих, производить подбор шатунов по весу нижних головок, шатуны могут быть подобраны по их полному весу; при этом разница в весе шатунов, комплектуемых для одного двигателя, должна быть та же, что и для нижней головки шатуна. Необходимо учитывать расстояние между осями верхней и нижней головок шатуна, поскольку у части восстановленных шатунов это расстояние оказывается уменьшенным. Вместе с тем радиус кривошипа коленчатого вала после каждого перешлифования шатунных шеек изменяется в другую сторону — увеличивается на 0,1—0,2 мм, компенсируя укорочение шатунов. Увеличение радиуса кривошипа коленчатого вала объясняется следующими обстоятельствами. В результате преобладающего действия инерционных сил шатунные шейки изнашиваются больше со стороны оси коленчатого вала. С целью снятия наименьшего припуска при перешлифовании шатунных шеек их ось смещают в направлении от оси коленчатого вала. Это снижает трудоемкость операции перешлифования, а также повышает общий срок службы коленчатого вала. Практически отклонение этих двух размеров — длины шатунов и радиусов кривошипов — неодинаково. В результате этого получается большая неравномерность степени сжатия в отдельных цилиндрах, чем в новом двигателе (вследствие неодинакового положения отдельных поршней в верхней мертвой точке). Это приводит к неравномерной работе двигателя. Для устранения данного явления все шатуны по межосевому расстоянию делят на несколько размерных групп, с тем чтобы на двигатель устанавливались шатуны одной группы. Кроме того, желательно шатуны, имеющие меньшее межосевое расстояние, комплектовать с валами, шейки которых неоднократно подвергались перешлифованию, т. е. имеют более высокие номера ремонтных размеров. Рекомендуется также применять селективный подбор таких сопряжений, как клапан — направляющая втулка, толкатель-отверстие в направляющих (или в блоке), корпус масляного насоса — шестерни масляного насоса (по высоте), ось шестерни масляного насоса — отверстие корпуса масляного насоса. Шестерни распределительного механизма подбирают по величине бокового зазора между зубьями. Измерять зазор можно несколькими способами.

 Комплектование деталей узлов коробки передач 

 Комплектование деталей коробки передач целесообразно производить по узлам. Например, в коробке передач ЗИЛ могут быть выделены такие узлы: 1) картер коробки передач с подшипниками, крышками и осью блока шестерен заднего хода; 2) промежуточный вал с шестернями; 3) ведомый вал с шестернями, втулками и фланцем кардана; 4) верхняя крышка со стержнями, вилками переключения передач; 5) вал первичный с подшипниками; 6) блок шестерен заднего хода с подшипниками.Многие сопряжения деталей коробки передач целесообразно комплектовать используя селективный подбор.Колебания максимального зазора в различных группах зависят от величины полей допусков каждой их этих групп.

 Комплектование деталей узлов заднего моста

  Задний мост можно подразделить на следующие узлы: 1) картер редуктора с подшипниками и конической парой шестерен; 2) дифференциал с парой цилиндрических шестерен и полуосями; 3) картер заднего моста с подшипниками, ступицами, опорными дисками в сборе и деталями привода тормозов. Размер шайб, требуемый для данного комплекта деталей, может быть установлен лишь после запрессовки наружных колец конических роликоподшипников ведущей конической шестерни в картер подшипников ведущей конической шестерни. Поэтому кольца роликоподшипников следует запрессовывать при комплектовании деталей. При комплектовании деталей узла картера заднего моста — опорных дисков в сборе — следует обращать особое внимание на сопряжение тормозных барабанов и тормозных колодок (по внутреннему диаметру барабанов) в соответствии с ремонтными размерами. В узле дифференциала селективным способом подбирают детали для таких сопряжений: 1) шипы крестовины — отверстия сателлитов (по трем размерным группам); 2) чашки дифференциала, полуосевые шестерни, сателлиты и опорные шайбы полуосевых шестерен. Последние являются в этом сопряжении деталью-компенсатором.

 Комплектование, деталей узлов переднего моста

   Передний мост можно подразделить на следующие узлы: 1) балка передней оси со шкворнями, поворотными кулаками, рычагами поворотных кулаков и подшипниками шкворней; 2) опорные диски тормозов, тормозные колодки и барабаны со ступицами колес и их подшипниками; 5) продольная и поперечная рулевые тяги. В первом узле основные сопряженные детали комплектуются по следующим размерам: шкворни с передней осью — по диаметру отверстия в бобышках передней оси; шкворни со втулками поворотного кулака —. по диаметру отверстия втулок. Бобышки балки передней оси с поворотными кулаками, а также опорные подшипники образуют размерную цепь по высоте; при комплектовании подбирается деталь — компенсатор в виде набора регулировочных шайб. К каждому поворотному кулаку рекомендуется подбирать не более трех шайб установленного размера. В автомобиле ЗИЛ, например, размеры шайб следующие: 0,25; 1,0; 1,5; 1,75; 2,0 и 5,0 мм. Размер суммарной толщины шайб удобно определить с помощью специального клина-щупа. При этом для удобства комплектования детали устанавливают в перевернутом положении.

 

 

 

 

 

 

 

ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧИХ  МЕСТ ПРИ КОМПЛЕКТОВАНИИ.

   Процесс комплектования, включающий в себя операции подбора деталей и слесарно-подгоночные работы, производится на специализированных рабочих местах. Специализация проводится по признаку однородности узлов и агрегатов, для которых комплектуются детали (например, рабочие места комплектования деталей двигателей, ведущих мостов и т.п.). Специализация рабочих мест создает известные преимущества, обеспечивающие увеличение производительности труда комплектовщиков и повышение качества их работы. Рабочие места подбора деталей следует организовать так, чтобы затраты времени на комплектование были минимальными. Подбор деталей производят на верстаках или на столах, конструкция которых аналогична конструкции столов для контроля деталей. На участке подбора деталей должно быть достаточное количество стеллажей. Для мелких деталей и нормалей удобны стеллажи с вращающимися полками («вертушки»). Перед укладкой на стеллажи детали рекомендуется рассортировать по признакам комплектования (размерам, весу) и разметить. Подбор деталей связан с использованием значительного количества разнообразных контрольно-измерительных инструментов и приспособлений, для хранения которых предназначены шкафы. Рабочие места для подбора деталей должны быть хорошо освещены; для обеспечения необходимой точности измерений температуру воздуха в помещении, где производят подбор деталей, следует поддерживать постоянной, в пределах 20±3°С. Для этого участок комплектования размещают в помещении, отгороженном от остальных производственных участков, Однако не все детали комплектуют в этом помещении. Крупногабаритные базовые детали (блок цилиндров, картер заднего моста и т. п.) комплектуются непосредственно на участках сборки на специальных рабочих местах. При этом пути транспортирования деталей оказываются минимальными. Для комплектования таких деталей удобны низкие столы или специальные стенды. Рабочие места для выполнения слесарно-подгоночных работ должны быть оснащены слесарными верстаками с тисками, прессами для запрессовки деталей, сверлильными и обдирочно-шлифовальными станками, различными приспособлениями и пр. Для хранения приспособлений и инструментов предназначены шкафы, а для деталей — стеллажи. Детали, требующие подгонки и подогнанные, рекомендуется размещать на отдельных стеллажах. Оборудование и производственный инвентарь должны быть установлены согласно действующим нормам. При этом следует предусмотреть проезды для движения электрокаров, тележек и других транспортных средств. Рабочие-комплектовщики должны, когда это возможно, работать сидя, для чего на участке должно быть достаточное количество стульев с регулируемыми по высоте сиденьями. Для подъема и транспортирования деталей нужно предусмотреть подъемно-транспортные средства. Рабочие места должны быть обеспечены необходимой технической документацией: комплектовочными ведомостями, техническими условиями на сборку узлов и агрегатов, таблицами монтажных зазоров в сопряжениях, каталогами деталей и др.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

 

http: // gendocs. ru. Глава 7

http: // toira.ru