Автор работы: Пользователь скрыл имя, 06 Июля 2014 в 11:56, курсовая работа
Хорошая обувь всегда считалась одним из главных атрибутов респектабельного человека. Сегодня потенциальному потребителю предлагается такое многообразие марок и моделей, что немудрено растеряться. Большинство всемирно известных производителей обуви имеются свои представительства и в странах СНГ.
По данным аналитиков, годовой прирост мирового производства обуви составляет почти 5 процентов, а объём производства около 12 миллиардов пар в год. Причём в 2012 году производство выросло до 13,5 миллиардов пар. В Европе производится примерно 1,2 миллиарда пар, из которых каждые 900 миллионов «носят» в Западной Европе и около 300 миллионов – в Восточной.
Украшение деталей выполняют перфорацией, трафаретным нанесения рисунка, выполнением линейных и накладных элементов декора. Перфорация — наиболее распространённый способ украшения деталей в виде сквозных отверстий разного диаметра и формы, пробиваемых на деталях (более крупные отверстия различной формы называют просечками) [16, с. 301]. Отверстия могут входить в рисунки или создавать перфорированные цепочки. Линейный декор выполняют отсечками (фигурными вырезами) деталей по краям; декоративными (ажурными) строчками; рельефными строчками в виде двух параллельных строчек со шнуром, подложенным под материал; кантами (полоски кожи или ткани для обшивания краёв деталей заготовки); бейками (узкие полоски материала, настроченные на заготовку); бизиками (полоски материала для вшивания между краями деталей заготовки); продержками (ленточки из кожи или ткани, продёрнутые в прорези деталей и образующие пунктирные линии). Накладной декор выполняют закрепляемыми на деталях бантами, кнопками, декоративной фурнитурой, накладками (фигурными выкройками из кожи). Тонирование достигается распылением краски на детали, тиснение — получением рисунка на деталях методом горячего прессования [16, с. 303].
Формование жёстких задников и подносков облегчает выполнение последующих технологических операций сборки и скрепления деталей обуви, её формообразования, а также повышает формоустойчивость обуви в эксплуатации. Указанные детали обрабатывают на прессах, где им придают форму соответствующей части колодки — её пятки или носка. Жёсткие задники и подноски из искусственных материалов обрабатывают с учётом свойств этих материалов.
Обработка деталей низа (клеймение, выравнивание толщины, формование деталей, обработка стелек, подошв) зависит от метода крепления подошвы, вида детали и материала, из которого она изготовлена.
Выравнивание по толщине подошв и стелек проводят с целью получения однородных деталей в паре и облегчения сборки обуви на потоке. Толщину выравнивают срезанием избыточной части материала или уплотняют кожаные детали на специальных валичных прессах.
Формование деталей низа (подошв, стелек) облегчает процесс сборки, увеличивает срок носки и улучшает внешний вид обуви. В результате формования детали приобретают профиль, соответствующий поверхности колодки.
Обработка стельки варьируется в зависимости от её конструкции и метода крепления подошвы. Тонкие стельки дублируют, упрочняют полустелькой, соединяют с теленком и утоняют в пучковой части для увеличения гибкости обуви. На поверхности стельки для рантовой обуви образуют по краю губу, к которой пришивают рант вместе с затяжной кромкой заготовки.
Обработка подошвы осуществляется разными методами в зависимости от материала подошвы, высоты каблука, метода крепления. Кожаные и резиновые подошвы при клеевых методах крепления подвергают шершеванию; в результате поверхность подошвы взъерошивается, что в дальнейшем обеспечивает более прочное склеивание деталей. Обработку и отделку уреза (торцевую поверхность) кожаных подошв проводят на специальных машинах. Обработка включает фрезерование, уплотнение, окраску и горячее полирование.
Сущность формования заготовок верха обуви состоит в придании плоским деталям заготовки пространственной формы, определяемой размерами и формой затяжной колодки. В зависимости от прилагаемых растягивающих усилий способы формования делят на три группы: внешнего формования, внутреннего формования, комбинированные.
Способы внешнего формования основаны на приложении растягивающих усилий извне. Стельку накладывают лицевой поверхностью на след колодки и прикрепляют, затем одевают увлажненную (из натуральных кож) или нагретую (из искусственных материалов) заготовку и производят обтяжку и затяжку заготовки, закрепляя затяжную кромку на стельке при помощи тексов, скоб или клея.
Способы внутреннего формования основаны на применении растягивающих усилий изнутри заготовки. Формование осуществляется раздвижными, разъемными или сочлененными колодками. Внутреннее формование повышает производительность труда, сокращает затраты материалов верха, однако обувь не всегда достаточно формоустойчива, так как материал верха вытягивается в меньшей степени, чем при способах внешнего формования. Этот способ используется при изготовлении обув и литьевого и строчечно-литьевого методов крепления низа.
При комбинированном способе формования растягивающие усилия прикладываются как извне, с помощью клещей, так и изнутри, за счет изменения размеров раздвижной колодки.
К операциям, завершающим формование заготовки на колодках, относятся: горячее формование пяточной и носочной частей заготовки, разглаживание и сушка обуви. В процессе сушки производится окончательное закрепление формы обуви. Режимы сушки устанавливают в зависимости от свойств материалов верха, низа, промежуточных деталей и вида обуви [17, с. 12].
3.1 Особенности
моделирования и
Процессы конструирования и моделирования кожаной обуви заключаются в проектировании формы обуви в целом и отдельных её деталей в соответствии с теми требованиями, которые предъявляются к обуви потребителями.
Моделирование обуви – процесс создания эскиза модели в виде рисунка или объёмного макета. Модель обуви представляет собой конкретное изделие, которому присущи индивидуальные признаки конструкции, материалов и внешнего оформления. Разработка моделей производится по определённой схеме, позволяющей учесть все заданные условия для создания удобной и целесообразной обуви. При моделировании учитываются следующие положения [18, с. 295]:
Конструирование обуви – процесс создания образца из отдельных элементов (конструктивных узлов и деталей) путём построения чертежа модели и подготовки шаблонов. Конструкция обуви представляет собой строение изделия из отдельных деталей, связанных в единое гармоничное целое [5, с.19].
Процесс конструирования технически довольно сложен, поскольку необходимо перейти к объёмной формы колодки (и обуви) к плоской форме деталей (получить их развёртку – чертёж), а также предусмотреть припуски деталей для их взаимного скрепления и изменения размеров деталей при формовании с учётом неравномерности их деформационных свойств.
Основная сложность проектирования – снятие копии боковой поверхности колодки, имеющей объёмную форму, и перенесение её на плоскость с последующим вычерчиванием контуров будущих деталей верха [8, с. 12]. По контурам вырезают шаблоны деталей, а по шаблонам изготовляют резаки для механического раскроя материалов. Существует несколько способов снятия боковой поверхности колодки, но наиболее распространены копировальный (метод жёсткой оболочки) и копировально-графический.
При копировальном методе на колодке создают оболочку из полимера, бумаги или марли, смоченной клеем. На оболочке изображают эскиз модели с контурами всех деталей. Оболочку с нанесённым эскизом снимают с колодки и разрезают по контурам деталей, делая подрезы для распрямления, после чего распластывают на плоскости.
Копировально-графический метод предполагает снятие копии колодки по её проекции на плоскость. Чертёж копии вносят в систему координат, изображая на нём основные (базисные) и вспомогательные линии. Базисные линии – проекции поперечных сечений стопы, проходящие через наиболее характерные анатомические точки (пяточное закругление, сгиб стопы в голеностопном суставе, центр головки большого пальца, центр головки мизинца, середина стопы). После нанесения линий получается так называемая грундмодель, по которой затем проектируют наружные и внутренние детали обуви, а также изготовляют шаблоны и резаки для раскроя деталей.
Конструирование деталей низа обуви осуществляется путём копирования контура ходовой поверхности колодки и изображения профиля подошвы на основании данных о высоте каблука, толщины деталей верха, степени закруглённости носка и пяточной части. Форму и размер других деталей увязывают с эскизом обуви.
Одним из направлений современного проектирования является разработка моделей обуви на одной конструктивной основе (базе). База – основные детали обуви, которые не изменяются при изменении внешнего вида обуви в целом. Базовое моделирование позволяет расширить ассортимент обуви путём разнообразия декоративных элементов (строчек, перфораций, фурнитуры, накладных деталей, подбора материалов, различающихся по цвету, фактуре, характеру отделки).
Изготовленный опытный образец новой модели обуви проходит рассмотрение и утверждение на художественно-техническом совете предприятия при участии представителей торговли. Перед запуском модели в производство осуществляется разработка серии шаблонов для раскроя деталей – серийное градирование. Серией называют колодки и обувь одного фасона, но разных размеров.
С уверенностью можно сказать, что правильно разработанная модель, гарантирующая изготовление красивой, высококачественной и удобной обуви, должна быть нетрудоёмкой в производстве, рациональной и экономичной по расходу материалов. Экономичной и рациональной считают модель, детали которой при прочих разных условиях обладают меньшей площадью, лучшей конфигурацией и компактностью при укладывании на плоскости.
3.2 Особенности раскроя и пошива кожаной обуви
Раскрой обувных материалов. Цель раскроя – получение из обувного материала путём вырезания или вырубания деталей для изготовления обуви. Способ раскроя зависит от вида материала.
При изготовлении обуви из натуральных кож используют индивидуальный раскрой, так как кожи имеют неоднородные свойства по площади. Мягкие кожи для верха обуви и жёсткие для низа раскраивают на специальных прессах с помощью стальных резаков, форма и размеры которых должны соответствовать конфигурации деталей. При производстве модельной обуви иногда применяют ручной раскрой мягких кож по шаблонам. Из наиболее ценного участка кожи (чепрака) выкраивают союзки и переда, если кожа мягкая, и подошвы, если она жёсткая. Толщина деталей должна соответствовать требованиям ГОСТов и технических условий. В полученных деталях не должно быть дефектов. Затем детали клеймят и обрабатывают. Клеймение позволяет подбирать детали по виду, размеру, фасону Деталям низа придают определённую форму и подготавливают к соединению с заготовкой [2, с. 147].
Сборка деталей верха в заготовку заключается в том, что отдельные наружные, внутренние и промежуточные детали верха соединяются в единое целое. Выбор крепителей и последовательность технологических операций сборки заготовок зависит от вида и конструкции верха обуви, количества деталей и свойств материалов. Как правило, заготовки скрепляют ниточными швами на швейных машинах, возможна сборка заготовок путём склеивания деталей или их сваривания токами высокой частоты (для деталей из искусственных и синтетических кож) [17, с. 36].
Ниточные швы подразделяют: по количеству ниток в строчке — на однониточные, двухниточные и трёхниточные; по количеству строчек — на однорядные, двухрядные и многорядные; по способу наложения деталей — на настрочные, тачные, перемёточные выворотные (Рисунок 1).
Рисунок 1 - Виды швов:
а — настрочной; 6 — тачной; в — переметочный; г — выворотный
Примечание – Источник: [18, с. 305]
Настрочной шов, выполняемый наложением изнаночной стороны одной детали на лицевую сторону другой с последующим прострачиванием, является самым прочным, а поэтому применяется для соединения союзки с носком, союзки с берцами и задинками, голенищ сапог с передами и наружными ремнями. Выполняют такой шов в одну, две или три строчки, что влияет на прочностные и эстетические свойства обуви.
Тачной шов скрепляет детали, наложенные одноимёнными сторонами — лицевыми или изнаночными, затем сшитые детали развертывают на 180° и образовавшееся утолщение разглаживают или расстрачивают. Тачным швом соединяют задние края берцев, задинок, голенищ. Для повышения прочности шов усиливают прошвой, бизиком, внутренним или наружным ремнём.
Перемёточный шов отличается зигзагообразной строчкой, скрепляющей края расположенных встык деталей; этот шов менее прочен, но эластичен, не дает утолщения в месте соединения деталей, исключает припуски под строчку; его применяют для соединения тех же деталей заготовки, что и тачным швом. Для защиты от разрушения шов упрочняют настрочными деталями.
Выворотный шов наиболее сложен и используется преимущественно для скрепления подкладки с наружными деталями по верхнему краю. Детали соединяют, складывая лицевыми сторонами, и сшивают по краю тачным швом на расстоянии 3—4 миллиметра от верхнего края детали. Затем их разворачивают на 360° лицевыми сторонами наружу. Верхний край после сколачивания укрепляют одной строчкой. Основное преимущество выворотного шва по сравнению с другими швами — гладкость верхнего контура заготовки.