Сортамент производимой продукции ТЭСА 203-530

Листоправильная машина с тянущими роликами предназначена для правки рулонной ленты. Машина состоит из следующих узлов и механизмов:

узел станины; ролики рабочие; ролики опорные; ролик направляющий; ролики тянущие. Тянущие ролики предназначены для задачи ленты в машину. Они вмонтированы в общую станину с рабочими роликами. Верхний ряд рабочих роликов устанавливается на ползуне, который перемещается в направляющих верхней станины и удерживается пружинными подвесками. Для определения величены хода ползуна, устанавливается указатель величины хода. Для уменьшения прогиба рабочих роликов последние опираются на опорные.

Обрезка переднего и заднего концов штрипса.

 Обрезку переднего и заднего  концов полосы производят на  листовых ножницах с нижним  резом. Ножницы состоят из двух  станин, укрепленных на фундаментной  плите и соединенных траверсой. На траверсе под углом 1°30´ к горизонтали закреплен верхний нож. Нижний нож установлен горизонтально на суппорте, который может совершать возвратно-поступательное движение в направляющих станины при помощи эксцентрикового вала с приводом от электродвигателя через двухступенчатый редуктор. Для предотвращения смещения полосы и ее изгиба на траверсе установлен пружинный прижим. Для сброса обрезков ножницы оборудованы откидным столом. Сбор обрези производится в два короба, установленных на тележках с обеих сторон ножниц.

Сварка концов рулонов на стыкосварочной машине.

 Стыковка концов рулонов  производится электросваркой оплавлением  на стыкосварочной машине МСЭ 2000.Работа машины предусмотрена  как на полуавтоматическое, так  и на ручное управление с  пульта, расположенного вблизи машины. Машина состоит из следующих узлов:  узла станин, предназначенного для монтажа узлов и механизмов; ножа калибровочного, предназначенного для установки концов полос относительно оси сварки; центрирующих проводок, служащих для центровки полос по оси машины; прижимных устройств, предназначенных для зажима свариваемых полос с усилием, исключающим их проскальзывание во время оплавления и осадки; механизма управления сваркой, предназначенного для сведения свариваемых концов полос до их соприкосновения и обеспечения режима сварки при оплавлении; установки трансформатора; проводковых столов, предназначенных для направления в машину свариваемых полос. На столах установлены петлеобразующие ролики;  гидросистемы, обеспечивающие работу всех гидроприводов машины; механизма осадки, предназначенного для осадки разогретых концов полос.

При подходе заднего конца предыдущего рулона к стыкосварочной машине, тянущие ролики №1 петлеобразователя переводятся на пониженную скорость, и петлеобразующие ролики заднего конца поднимается. На ползущей скорости задний конец полосы отводится за ось калибровочного ножа на 30- 50 мм и останавливается  в прижимном устройстве неподвижной станины. Одновременно с остановкой заднего конца полосы опускается калибровочный нож. При достижении ножом крайнего нижнего положения, опускается прижим неподвижной станины, до зазора между нижней и верхней подушками равного  60 мм. Задний конец  полосы доводится до упора в калибровочный нож (движение обратное направлению движения полосы), полоса центрируется относительно продольной оси машины центрирующими роликами и при необходимости смещается проводками вместе с центрирующими роликами. Включается механизм прижима неподвижной станины, и задний конец полосы  окончательно зажимается в прижимном устройстве  задней станины. При этом  петлеобразующие ролики заднего конца полосы  опускаются. При подходе к стыкосварочной машине переднего конца последующего рулона, ролики правильной машины переводятся на ползущую скорость, и петлеобразующие ролики переднего конца поднимаются. На ползущей скорости передний конец полосы доводится до упора в калибровочный нож и останавливается. Одновременно с остановкой  переднего конца полосы  опускается прижим подвижной станины до зазора между нижней и верхней подушками, равного 60 мм, передний конец центрируется относительно продольной оси машины центрирующими роликами и при необходимости смещается вместе с роликами центрирующей проводкой до совмещения полос в горизонтальной плоскости. После включения механизма прижима подвижной  станин передний конец полосы окончательно зажимается в прижимном устройстве подвижной станины. Петлеобразующие ролики переднего конца полосы опускаются, калибровочный нож, центрирующие ролики и центрирующие проводки возвращаются в исходное положение. После включения механизма управления сваркой и трансформаторов начинается процесс сварки.

Для зачистки электродов от брызг металла после отвода конца полосы за ось калибровочного ножа включается привод устройства для зачистки электродов. Зачистка производится скребком и сжатым воздухом.

Удаление грата.

 Удаление грата со стыкового  шва сварки концов рулонов  производится резцовым гратоснимателем, одновременно с обеих сторон  рулонной стали. В качестве режущего  инструмента на гратоснимателе используется пятирезцовые кассеты с резцами. Перед входом в гратосниматель включается обдув полосы. С помощью ключей на пульте управления устанавливают полосу визуально в положение, когда ось резцов совпадает с осью сварного шва, затем включают зажим ленты. Затем дальнейшая работа гратоснимателя производится автоматически. Верхняя каретка начинает опускаться сначала быстро, а затем за 5- 20 мм, в зависимости от установки конечных выключателей медленно. В нижнем положении от реле давления даётся команда на перемещение строгательных штосселей на скорости врезания. После окончания врезания резцов в полосу скорость штосселей увеличивается до рабочей скорости строгания, установленной регулятором скорости строгания на пульте управления. После выхода последнего резца из зоны  резания от конечного выключателя включается отжим полосы, штоссели переключаются на постоянную скорость, и выключается обдув полосы на выходе из гратоснимателя.

Петлеобразователь предназначен для создания запаса рулонной стали, необходимой для обеспечения непрерывной работы трубосварочной установки в период стыковки концов рулонов. Петлеобразователь включает в себя следующие узлы и механизмы: петлевая яма, ролики тянущие, ролики вертикальные, проводки роликовые, контактные и фотоэлектрические датчики.

Петлевая яма длиной 45,5 м, шириной 3 м и глубиной 17,5 м разделена вертикально расположенными перегородками по 7 секций.

Подача рулонной стали в петлеобразователь, производится тянущими роликами. Направление движения рулонной стали в петлеобразователь по оси стана, осуществляется вертикальными роликами. Управление петлеобразователем производится оператором с пульта управления стыкосварочной машины или с местных пультов.  Исходное положение петлеобразователя – при полном запасе ленты. Управление переключается с ручного управления на автоматическое.

Синхронизация роликов с линиями подготовки ленты и формовки-сварки производится электрической связью. Поддержание петли около максимальной величины производится фотоэлектронными датчиками. При достижении лентой датчика подаётся команда на прекращение нагона петли, а при переходе петлёй луча фотореле вверх подаётся команда на нагон ленты. Во время стыковки ленты выборки петель производится до минимальной величины петли. При выборке ленты из всех  секций, кроме первой по ходу движения ленты, подаётся команда на аварийную остановку формовочно-сварочной линии. Дальнейшая работа может быть продолжена при начале нагона ленты в петлеобразователь. Режим работы первых тянущих роликов изменяется в зависимости от операций в линии подготовки ленты. Режим работы остальных  тянущих роликов определяется скоростью нагона, которая равна удвоенной скорости сварки. Управление петлеобразователем можно производить с помощью местных пультов.

Обрезка боков кромок рулонной стали.

 Обрезка боков кромок рулонной стали, производятся дисковыми ножницами с кромкокрошителями.  Регулирование осевого зазора производится путём перемещение верхних ножей при помощи червячного механизма. Дробление     обрезанных     кромок     полосы     осуществляется кромкокрошительными ножницами, которые состоят из аналогичных клетей левой и правой. Каждая клеть имеет два рабочих барабана, на которых установлено четыре ножа.

Линия формовки и сварки труб

Формовка трубной заготовки происходит на валковом формовочном стане. Формовочный стан состоит из восьми горизонтальных приводных и пяти вертикальных неприводных (холостых) клетей. Первые пять горизонтальных клетей (номер 0,1,2,3,4) – с открытым профилем калибра, №0 – задающая. Последние три горизонтальные клети (номер 5,6,7) – с закрытым профилем калибра. Между последней клетью с открытым профилем калибра и первой клетью с закрытым профилем калибра установлена кромкогибочная клеть. Для труб диаметром 219 мм в группе клетей с открытым профилем калибра устанавливается ещё одна кромкогибочная клеть. Калибровка валков однорадиусная, то есть калибровка валков выполнена по первому типу (однорадиусная калибровка).

Сформованная трубная заготовка задаётся в трубоэлектросварочный стан, состоящий из:  шовнаправляющей клети;  сварочного устройства; шовосжимающей клети (трубосварочной машины); наружного гратоснимателя; внутреннего гратоснимателя. Сварка труб осуществляется с помощью сварочной установки ВЧСЗ-1000/022.

Сварочная установка ВЧСЗ-1000/022 состоит из:

а) источника питания ПТВ - 250/14;

б) лампового генератора ВЧСЗ-1000/022;

в) сварочного устройства (блока конденсаторов с автотрансформатором, кондуктора со сменными контактами, импедера);

д) механизмов перемещения сварочного устройства.

Направляющая клеть предназначена для регулировки степени натяжения кромок трубной заготовки и регулировки угла схождения их перед сварочным калибром. Клеть состоит из станины, одной пары холостых вертикальных валков и нажимного механизма. Нажимной механизм служит для горизонтального перемещения валков и состоит из электродвигателя и редуктора. Вертикальное перемещение валков осуществляется специальными пружинами.

Сварочная клеть предназначена для сжатия и сварки разогретых кромок трубной заготовки. Калибр сварочной клети образуется пятью валками. Отличительной особенностью ее конструкции является то, что каждый из валков, расположенных по одну сторону от продольной оси стана, закреплен на отдельной плитовине, которая с помощью регулировочных механизмов может перемещаться в поперечном и вертикальном направлениях. Это позволяет сравнительно просто настраивать сварочный калибр и регулировать положение кромок трубной заготовки при сварке. Клеть обладает высокой жесткостью, что сводит к минимуму биение сварочных валков.

Наружный гратосниматель предназначен для снятия грата, образовавшегося на трубе в результате выдавливания разогретого металла при сварке. В его состав входят: роликовый насекатель, резцовый гратосниматель, который имеет два суппорта, работающих попеременно.

Гратосниматель представляет собой сборную штангу. Корпус штанги жестко закреплен с ферритодержателем. Для уменьшения влияния штанги гратоснимателя на процесс нагрева кромок, ферритодержатель выполняется из немагнитной стали. В ферритодержателе имеется лаз для ферритовых колец, которые снижают потери мощности   в  сварочном  трансформаторе.   Это  позволяет  использовать гратосниматель для удаления внутреннего грата при сварке труб токами высокой частоты. Штанга гратоснимателя крепится при помощи стойки между 7-ой и 8-ой клетью формовочного стана. Конструкция стойки позволяет перемещать штангу гратоснимателя в горизонтальном и вертикальном направлениях. Механизм крепления оборудован устройством для поворота штанги в обе стороны относительно сварного шва, что обеспечивает точную настройку резца по оси шва (с помощью специальных рычагов) при любых его смещениях. Такой гратосниматель не снижает скорость сварки труб,  он  прост и надежен. Для удаления снятого грата из внутренней полости трубы, устанавливаются решетки, на которых при помощи спрейеров будет происходить смыв грата. Установка решеток предусматривается перед участком нормализации, в первом пролете цеха.

Стан калибровочный

В калибровочную группу стана входят две гладильные, четыре калибровочные и две правильные клети. Тут же располагают холодильник для охлаждения сварного шва. Гладильные клети предназначены для разглаживания наружного шва после снятия с него грата. Калибровочный стан предназначен для придания сваренным трубам точного размера по наружному диаметру. За калибровочным станом установлены две неприводные правильные клети, предназначенные для правки бесконечной трубы по длине после калибровки. Правильная клеть состоит из литой станины открытого типа, в которой размещены две последовательно расположенные четырехвалковые кассеты. В каждой обойме установлены в подушках четыре холостых правильных валка, имеющие свои нажимные механизмы.

Разрезка непрерывно движущейся трубы в линии стана на мерные длины осуществляется на трубоотрезном станке модели 2К-424 дисковыми ножами, вращающимися вокруг разрезаемой трубы.

Допускается разрезка трубы с помощью одной отрезной головки. Станок состоит из двух платформ с приводом, перемещающихся по направляющим, двух отрезных головок с приводом, двух зажимных механизмов с приводом механизма отмера, блокировочных и предохранительных устройств. Отрезка труб мерной длины от непрерывной заготовки производится шестью дисковыми ножами, вращающимися вокруг разрезаемой трубы и имеющими радиальную подачу. Во время рабочего хода производится разгон платформ до скорости, равной скорости движения трубы; зажим трубы; подвод дисковых ножей; рабочая подача дисковых ножей; возврат дисковых ножей в исходное положение; разжим трубы; торможение платформ до полной их остановки. Во время холостого хода производится разгон платформ до скорости обратного хода, движение платформ с этой скоростью, торможение и остановка в исходном положении.

Линия отделки труб.

В состав линии входят: трубоподрезные станки, гидропресса, участок контроля и приема труб, участок ремонта труб.

Трубоподрезные двух шпиндельные станки модели КЖ9101 предназначены для подрезки торцов труб, снятия наружных фасок и притупления торцов труб. Количество станков - 8. Трубоподрезной станок состоит из следующих основных узлов: станины; шпиндельной бабки; коробки скоростей; зажимного устройства; каретки; резцовой головки; гидрообразователя и электрооборудования. В исходном положении перед началом обработки в автоматическом цикле передняя бабка с резцовыми головками находится в крайнем заднем положении, зажимы разжаты, упоры подведены, главный привод включен, двигатель насосной станции выключен. Трубы по рольгангу задаются в станок до упора зажимного устройства. После окончания подвода губок, трубы зажаты, и нарастающее давление в гидроцилиндре открывает напорный золотник и отводит упоры. Дальнейшее нарастание давления производит окончательный зажим трубы. Затем срабатывают выключатели и шпиндельная бабка с включенным вращением шпинделей на ускоренном ходу перемещается вперед, и наезжая упором на выключатель, переходит на рабочую подачу и происходит обработка трубы. После окончания обработки, упор каретки нажимает на выключатель, дающий команду на ускоренный отвод бабки назад, дается команда на разжим трубы и подвод упоров.

Гидравлический пресс типа ПБ-9337 предназначен для выявления герметичности труб при заданном внутреннем давлении. Количество прессов равно четырем. Гидравлический пресс состоит из станины, центрирующего и зажимного устройства, трубоуплотняющие устройства и головок, загрузочно-разгрузочного механизма, гидро- и электросистемы, измерительных приборов и регистрирующей аппаратуры. Величина гидравлического давления устанавливается в зависимости от размера труб и требований потребителя. Перед испытанием проводится промывка полости труб, трубы подаются на рольганг до ограничителя продольного перемещения. Затем труба загружается на испытательную позицию, зажимаются, к концам трубы подводятся уплотнительные головки, труба заполняется жидкостью. Труба выдерживает при испытательном давлении не менее 10 секунд с одновременным обстукиванием ее по всей длине.

Трубы с обнаруженными дефектами сварного соединения и основного металла подвергаются ремонту путем вырезки этого дефекта или его заварки. На линии инспекции контролер ОТК на трубе, подлежащей ремонту, отмечает мелом каждый дефект. Дефекты наружной поверхности труб удаляются с помощью зачистки наждачным кругом шлифмашины. Ремонт дефектов сварного соединения производится заваркой с последующей зачисткой шлифовальной машиной. Для малоуглеродистых марок сталей используется электрод типа Э42 по ГОСТ 9467-75, для низколегированных марок сталей — электрод типа Э50А или Э46 по ГОСТ 9467-75.  Гидравлическое  испытание  ремонтных труб  производится  на однопозиционном прессе Я06.009. Сварщик ручной сварки наносит личное клеймо на трубу.