Сортамент производимой продукции ТЭСА 203-530

Введение

        Трубная промышленность  является одной из ведущих  отраслей черной металлургии. Такая  существенная роль трубного производства  в черной металлургии связана  с большими объемами добычи  нефти и газа, бурением и эксплуатацией  нефтяных и газовых скважин, морской нефтеразведкой и др.

        В условиях  жесткой рыночной экономики основной  задачей является повышение качества  и конкурентоспособности на отечественном  и мировом рынке продукции  трубного производства.

        Успешное решение  задачи повышения эффективности трубного производства, зависит от своевременного использования достижений научно-технического прогресса в действующих и проектируемых цехах. Обобщение накопленного мирового опыта по совершенствованию техники и технологии трубного производства, систематизация достигнутых результатов позволяет осуществить в короткие сроки и с наименьшими материальными и трудовыми затратами целенаправленный поиск направлений повышения эффективности и выхода на уровень лучших мировых достижений трубного производства.

        Расширение  сортамента, повышение качества  и рост объемов производства  труб обусловлен их широким  использованием в быстро развивающемся  топливно-энергетическом комплексе. Именно поэтому важное место  уделяется техническому перевооружению, расширению и развитию трубного производства.

        Выбор технологических  схем и способов обработки  определяются физическими свойствами  обрабатываемого металла, требуемым  качеством и размерами изделия, экономичностью производства, рациональной  загрузкой оборудования.

        Быстрое увеличение  доли сварных труб в общем  объеме производства, наблюдающееся  в последние годы во всех  промышленно развитых странах  мира, объясняется значительными  технико-экономическими преимуществами  производства труб сваркой.

       Наиболее перспективными способами производства труб является разработка и внедрение более совершенных технологических процессов с более высокой степенью механизации и автоматизации.

        Основными  факторами, повышающими уровень  потребления стальных труб, являются повышение качества и расширение марочного и размерного сортамент.

 

 

 

 

1 Сортамент производимой продукции ТЭСА 203-530

 

        Комплекс требований  к конкретным видам продукции  устанавливается техническими условиями, которые являются категорией нормативно–технических документов по стандартизации.                                                                                                  

      ТУ 14-3-1399-95 были разработаны  для уточнения требований к  точности изготовления и прочностным  характеристикам труб по сравнению с ГОСТ 10705-80 государственным стандартам на стальные прямошовные трубы, сваренные контактным  способом  сварки, применяемых  для  трубопроводов, транспортирующих воду, газ, нефть и нефтепродукты.

        ТУ 14-3-1399-95 ужесточают требования к длине, к предельным отклонениям по наружному диаметру, к кривизне труб, к гидравлическому испытанию и к ударной вязкости. Сортамент выпускаемых в настоящее время труб представлен в таблице 1.

 

Таблица 1 - Сортамент труб

Наружный диаметр, мм	Толщина стенки труб, мм
	4,5	5,0	6,0	7,0	8,0	9,0	10,0
	Теоретическая масса 1м трубы, кг
219	23,80	26,39	31,52	36,60	41,63	46,61	-
273	29,80	33,05	39,51	45,92	52,28	58,60	-
325	-	39,46	47,20	54,90	62,54	70,14	77,68
377	-	-	54,90	63,87	72,80	81,68	90,51
426	-	-	62,15	72,33	82,47	92,55	102,60
530	-	-	77,54	90,29	102,99	115,64	128,24

Рисунок 1 – Схема таблицы

 

 

 

 

 

 

 

 Примерные отклонения по  наружному диаметру приведены  в таблице 2.

 

Таблица 2  -  Предельные отклонения по наружному диаметру трубы, мм

Наружный диаметр трубы	ПоГОСТ10704-91, ГОСТ 10705-80		По ГОСТ 20295-80	по ТУ 14-3-1399-95		по ТУ 14-3-1471-87
	Обычной точности изготовления	повышенной точности изготовления		Обычной точности изготовления	Повышенной точности изготовления
219	± 1,64	± 1,42	± 2,00	± 2,00	± 1,50	± 2,00
273	± 2,05	± 1,77	± 2,00	± 2,00	± 1,90	± 2,00
325	± 2,44	± 2,11	± 2,00	± 2,00	± 1,90	± 2,00
377	± 2,83	± 2,45	± 2,20	± 2,20	± 2,00	± 2,00
426	± 3,20	± 2,77	± 2,20	± 2,20	± 2,00	± 2,20
530	± 3,71	± 3,44	-	-	-	± 3,00

Рисунок 2 – Схема таблицы

 

 

2 Технология производства  сварных труб в условиях ТЭСА 203-530

 

Электросварные трубы на стане 203-530 изготавливаются из горячекатаной рулонной стали марок Ст 3 пс, Ст 3 сп по ГОСТ 380-71, стали 10 сп, 10 пс по ГОСТ 1050-74, поставляемой по ТУ 14-1-3579-83, низколегированных сталей марок 17 ГК по ТУ –1-1457-75, 09Г2СФ импортной поставки или по ТУ 14-1-2074-77.

 Трубоэлектросварочный стан ТЭСА 203-530 состоит из следующих основных участков: участок подготовки металла, формовки и сварки полосы, отделки и термической обработки труб.

Разгрузка рулонов производится при помощи электромостового крана. Рулоны, предназначенные для производства, взвешиваются выборочно и выставляются на площадку осмотра, где контролер ОТК обязан произвести внешний осмотр, замер ширины переднего и заднего концов рулонов, а также выборочный замер толщины полосы. Максимальный вес рулона   независимо от размеров не должен превышать 34 т.

Линия предформовочной подготовки полосы.

Приемный конвейер предназначен для задачи штрипса в производство. Приемный конвейер передает рулон на кантователь. На конвейер рулоны поступают при помощи электромостового крана. Одновременно на конвейер может,  устанавливается не более двух рулонов. Максимальное число передаваемых рулонов не может превышать 8 штук.

Кантователь предназначен для приема рулонов с конвейера, поочередной кантовки их из вертикального положения в горизонтальное и центровки рулонов по оси поворотного стола. Кантователь состоит из люльки, механизма поворота люльки на 90 , гидроцилиндра перемещения штанги, узла дросселя и узла передвижной линейки, которая присоединена к штанге кантова теля. Прием рулона осуществляется при исходном положении кантователя. В этом случае в крайнем положении находятся шток гидроцилиндра поворота люльки, а также шток гидроцилиндра  выдвижения штанги, положение которого фиксируется конечным выключателем. Поочередная подача рулонов на люльку производится конвейером, а остановку рулона над выдвижной штангой люльки кантователя обеспечивает фотореле. После остановки конвейера включается гидропривод штанги, который вводит ее во внутрь рулона на 1100 мм. По окончании выдвижения штанги включается в работу гидроцилиндр поворота люльки, который производит  поворот люльки совместно с рулоном на 90.При этом рулон  из вертикального положения переводится в горизонтальное. После остановки люльки включается гидропривод хода штанги, и штанга с рулоном выдвигается до совмещения осей рулонов разной ширины с осью поворотного стола. После установки рулона, освобождается штанга кантователя, которая возвращается в первоначальное положение.

Стол подъемно-поворотный предназначен для поворота рулона в положение, удобное для размотки, при котором образующая рулона перпендикулярна оси стана. После остановки рулона над подъемно -  поворотным столом, включением гидропривода подъема стола производится подъем стола с рулоном, и освобождается штанга кантователя. Подъем стола производится до уровня, достаточного для ввода  внутрь рулона штыря задающего устройства. После вывода из рулона  штанги кантователя  включением сервопривода стол разворачивается в зависимости от направления навивки в правую или левую сторону. В рулон вводится штырь задающего устройства, после чего подъемно – поворотный стол опускается, оставляя рулон на штыре.

Устройство задающее предназначено для съема и передачи рулона с подъемно – поворотного стола и передачи его на подъемный стол тележки разматывателя при нахождении ее на первой позиции. Устройство задающее состоит из качающейся рамы, на которой установлен гидроцилиндр перемещения штыря. После опускания подъемно-поворотного стола включением гидропривода перемещается качающая рама со штырем и переносит рулон к подъемному столу  тележки разматывателя. Стол тележки разматывателя поднимается и снимает рулон со штыря. Рама и штырь возвращается в исходное положение и цикл повторяется.

Со штыря устройства задающего рулон устанавливается на ролики подъемно - поворотного стола. Последний поднимает рулон, освобождая штырь устройства задающего. Затем штырь выводят из рулона, и тележка перемещается на позицию 2. Одновременно с перемещением тележки роликами подъемно-поворотного стола рулон поворачивается в положение, удобное для отгибки конца полосы. После остановки тележки на позиции 2 включается гидропривод фиксатора. Подъемно-поворотным столом рулон поднимается до упора в верхний прижимной ролик. Скребок отгибает конец полосы и зажимает его между приводным роликом и холостым, установленным на скребке. Включением приводного ролика и роликов подъемно-поворотного стола конец полосы передается на проводки, задающие и далее на в разделительно-задающее устройство. Полоса останавливается, конец ее зажимается и удерживается разделительно - задающей машиной до полной размотки рулона. После окончания размотки предыдущего рулона разводятся конуса разматывателя и фиксаторы, затем тележка перемещается в позицию 3. Одновременно конец полосы задается в правильную машину. На позиции 3 рулон устанавливается в конусах разматывателя, а тележка возвращается на позицию 1.

Разделительно-задающая машина предназначена для задачи полосы в правильную машину. Машина представляет собой два ролика, собранных на раме с проводкой. Верхний не приводной ролик – для зажима полосы, нижний ролик приводной. Центровка полосы в машине осуществляется, посредством левой и правой кареток с вертикальными роликами, которые при помощи пневмоцилиндра и системы реек равномерно сближаются и центрируют полосу по оси агрегата. Настройка центрирующих роликов на заданную ширину полосы осуществляется перемещением каретки пневмоцилиндра электродвигателем через червячный редуктор и винтовую передачу.