Отчет по практике в ОАО «ММК» Листопрокатном цехе №4 г.п

Операторы ПУ №4 и ПУ №5 требуют  сборки схемы на запуск клетей у  дежурного машинного зала после  письменного разрешения дежурного  слесаря черновой и чистовой групп, слесаря по смазке и слесаря-энергетика.

Старший вальцовщик после получения  разрешения на запуск клетей проверяет  отсутствие людей на стороне привода, на линии стана. Убедившись в отсутствии людей, дает команду оператору поста  управления на запуск клети.

Перед запуском клети оператор ПУ ставит в известность дежурного  машинного зала о запуске клети, после чего подает продолжительный  звуковой сигнал.

Во время запуска клети необходимо следить за вращением опорных  валков. Если опорный валок не вращается, необходимо с помощью системы  гидроуравновешивания верхние опорный и рабочий валки опустить на нижний рабочий валок, либо при помощи нажимных винтов сблизить рабочие валки до положения «в забой» до появления небольшой нагрузки. Если и в этом случае опорные валки не вращаются, необходимо остановить главный привод клети.

С разрешения слесаря-энергетика проверяется  работа всех гидросбивов.

По команде старшего вальцовщика  оператор поста управления производит опробование работы всего вспомогательного оборудования.

Вращение рабочих валков клетей должно производиться на возможно низкой скорости во избежание местного нагрева  валков от трения проводками до подачи охлаждающей воды

5. Смотка полос в рулоны.

   5.1 Подготовка моталок к работе после ремонта или простоя.

Моталка предназначена для смотки полос, прокатанных при температуре  не ниже 450⁰С.

Подготовку моталок перед их запуском и работой производит резчик горячего металла совместно со слесарем, слесарем-электриком и электромонтером  участка. Подготовка состоит из следующих  операций:

• внешний осмотр оборудования моталок;
• проверка состояния системы охлаждения моталок;
• проверка состояния гидравлической и пневматической системы моталок;
• проверка состояния командоаппаратов, блокировок и концевых выключателей;
• проверка качества соединений роликодержателей, подшипников узлов и карданных валов, проводковой арматуры и направляющих линеек.

Запуск  моталок разрешается при обеспечении  следующих условий:

• поверхность тянущих и формирующих роликов должны быть гладкой, без наваров, трещин и грубых вдавлин. Замену тянущих и формирующих роликов производить по мере их выработки;
• вращающиеся части моталок должны быть ограждены, на линии смотки рулонов не должно быть посторонних предметов;
• обеспечена подача воды на все части моталок;
• качающиеся проводки должны плотно прилегать к поверхности роликов, зазор между роликом и проводкой не допускается;
• коллекторы должны быть чистыми и обеспечивать правильное направление струи охлаждающей воды.

После проверки состояния оборудования моталок и их систем обеспечения, установки необходимых зазоров, и, убедившись в отсутствии людей  на моталке, резчик горячего металла  получает разрешение у слесаря и  дает команду оператору моталок  на ее запуск.

Оператор совместно с резчиком металла производит опробование  работы механизмов, отсечки воды, а  также правильность срабатывания концевых выключателей в крайних положениях движущихся механизмов.

Убедившись в том, что все  движущиеся механизмы моталки точно  останавливаются в крайних положениях, оператор моталок производит опробование  работы блокировки

6.Описание и технологии порезки рулонов на листы

Состав адъюстажа:

• агрегат поперечной резки №1;
• агрегат поперечной резки №2;
• агрегат поперечной резки №3;
• агрегат продольной резки №5;
• агрегат промасливания листов;
• пресс «Файнтул»;

• склады горячекатаных рулонов №1 и №2;

• склады готовой продукции.

Пуск в  работу агрегатов производится в  соответствии с требованиями бирочной системы. Перед пуском в работу технических  устройств подается звуковой сигнал продолжительностью не менее десяти секунд.

Пуск оборудования, расположенного вне зоны видимости, с пульта, а также при смешанном  управлении (ручном и автоматическом) должен производиться только после  получения ответных сигналов по двусторонней системе сигнализации от работников, подтверждающих безопасность его пуска  на закрепленных за ними участках. Перечень технических устройств, которые  эксплуатируются с применением  ключа-бирки, утвержден начальником  цеха.

6.1 Технология порезки рулонов на листы на агрегате поперечной резки №1

 

6.1.1 На порезку назначается металл, соответствующий требованиям НД по химическому составу и механическим свойствам. Отбор проб для проведения лабораторных испытаний производится от рулонов на СГКР №1 и ЛПЦ-10 (рулоны толщиной более 10 мм) в соответствии с © (Г)ТИ 101-П-ГЛ4-220. Металл, не соответствующий требованиям нормативной документации по механическим испытаниям, является несоответствующей продукцией по качеству и может задаваться на порезку согласно требованиям СТО СМК 2-8.3-01.

6.1.2. Задача металла на агрегат производится партиями в соответствии с заданием ПРБ цеха на порезку. В задании на порезку в электронном виде и на бумажном носителе указываются номер заказа, номер плавки, номер партии, марка стали, количество рулонов в партии, размеры листов, нормативный документ на поставку, масса одного листа, условия заказа.

6.1.3 Рулоны со склада горячекатаных рулонов задаются в порезку не ранее минимально необходимого времени охлаждения рулона, исчисляемого с момента конца прокатки и зависящего от массы рулона и времени года, согласно таблице 1.

Таблица – Минимально необходимое время охлаждения рулона

 

Масса рулона, тонн	Минимально необходимое время  охлаждения рулона, ч
	Зима	Весна/осень	Лето
8 и менее	32	36	40
10	40	44	48
12	48	52	59
14	55	60	68
16	61	67	75
18	67	73	83
20	73	79	90
22	78	85	97
24 и более	83	91	104

 

6.1.4 Рулон устанавливается краном на приёмное место шагающего конвейера №1. Перед порезкой рулонов на задаче в агрегат резки контролёр ОКП совместно со старшим резчиком, при включенном ключе запрета в соответствии с требованиями бирочной системы, замеряет толщину и ширину первых двух полос от каждой партии. В случае отклонения геометрических размеров от требований НД все дальнейшие действия производятся в соответствии с СТО СМК 2-8.3-01.

6.1.5 По конвейерам №1 и №2 рулон передается в люльку кантователя, кантуется в передаточную тележку и передается на конус разматывателя. На конусе раматывателя рулон центруется по оси агрегата, отгибателем производится отгибание конца рулона и задача его в пятироликовую правильную машину.

6.1.6 Пятироликовая правильная машина выполняет правку переднего и заднего концов рулона и подачу переднего конца рулона к гильотинным ножницам для обрезки до полной ширины полосы. Нормированная длина обрези 1,5 м.

6.1.7 Для удержания полосы по центру агрегата предусмотрены центрирующие ролики с электромеханическим приводом.

6.1.8 После обрезки переднего конца полоса подаётся в дисковые ножницы. Дисковые ножницы с кромкокрошителями предназначены для обрезки боковых кромок шириной до 25 мм с последующей порезкой их на длину 400 мм и удалением в специальную яму. Уборка порезанной кромки из ямы производится краном при помощи электромагнита в коробки.

6.1.9 Настройка дисковых ножниц АПР-1.

9.1 Настройка дисковых ножниц  производится резчиком-оператором  поста дисковых ножниц под  руководством старшего резчика  с соблюдением правил бирочной  системы.

9.2 Расстояние между режущими  кромками дисковых ножей должно  быть не менее заказной ширины и не более допуска в соответствии с НД.

9.3 На верхний промежуточный вал надеваются поддерживающие текстолитовые прижимные диски следующим образом:

• снимается фиксатор с левого суппорта дисковых ножниц;
• суппорты разводятся таким образом, чтобы расстояние между промежуточным валом и ножами было равно 200–250 мм;
• на верхний промежуточный вал надеваются поддерживающие диски вместе с распорными кольцами;
• суппорты сводятся до ширины заданного профиля;
• левый фиксатор устанавливается на своё место;
• зазоры между дисковыми ножами представлены в таблице 2.

 

Таблица 2 – Зазоры между дисковыми ножами

 

Толщина полосы, мм	Зазор, мм
4,0 – 5,9	до 0,25 – 0,60
6,0 – 7,9	до 0,60 – 0,80
8,0 – 12,0	до 1,0

 

10 После обрезки кромок в дисковых ножницах полоса поступает в тянущие ролики для создания натяжения полосы и транспортируется в 11-ти роликовую правильную машину через петлевой стол, предназначенный для исключения образования петли перед правильной машиной.

11 После правки полоса задается в летучие ножницы, предназначенные для порезки полос на листы мерной длины. Точность реза на ножницах обеспечивается правильной установкой зазора на следящих и тянущих роликах. На проводке установлен механический маркировщик листов. Поштучно маркируются штрипсы толщиной 7,0 – 12,0 мм. Перед началом порезки новой партии оператор ПУ и старший резчик  АПР-1 проверяют набор штампа в маркировщике и качество маркировки.

12 .Настройка летучих ножниц АПР-1.

1. Настройка ножниц осуществляется при изменении размеров полосы или заказной длины листа оператором центрального поста управления под руководством старшего резчика.

2 .При смене размеров полосы производится:

• настройка центрирующих роликов по ширине полосы;
• перестройка листоправильной машины №2 на заданную толщину по показанию циферблата стрелочного индикатора;
• перестройка следящего ролика на заданную толщину;
• набор нужной длины по цифровым указателям системы автоматического управления «РЕЗ-1».

13. После порезки на летучих ножницах по инспекционному рольгангу листы поступают во вторую 11-ти роликовую правильную машину для окончательной правки.

14 Настройка правильных машин АПР-1.

Настройка правильных машин производится резчиком-оператором под руководством старшего резчика.

Правильная машина настраивается  без перекосов путём параллельной установки верхней станины относительно нижней.

Для регулировки направления переднего  конца полосы предусмотрен регулирующий ролик, расположенный на выходе правильной машины.

Зазор между роликами правильной машины устанавливается по стрелочному  индикатору и должен быть равным толщине  полосы.

Замена рабочих и опорных  роликов листоправильных машин производится по мере выработки, но не более чем 200 000 тонн порезанного металла.

15 После правки листы поступают на листоукладчик, где некондиционный металл укладывается в пачки в карман №1 и по цепному транспортёру №1 выводится из-под листоукладчика.

16 Листы кондиционного  металла укладываются в пачки  в карман №2. Укладка в пачки  по ширине производится направляющими  линейками, по длине - торцевым досылателем. Количество листов в пачке показывает счётчик листов.

17 Штабелировщик проводит оформление формировочной карточки. Пачки взвешиваются в потоке агрегата на встроенных электромеханических весах АЛ-15, а теоретическая масса пачек определяется в соответствии с ТИ 101-П-ГЛ4-123.  Вecы проверяются один раз в неделю работниками весового участка цеха  КИПиА и ежесменно в первые 2 часа работы агрегата старшим резчиком. Результаты проверки записываются в книге проверки весов.

18 Набранные  в пачки листы маркируются  краской и самоклеящимся ярлыком. 

При порезке штрипса на торец каждой пачки наносят дополнительную маркировку краской в виде различного сочетания вертикальных полос разного цвета в зависимости от партии, которая указывается в сертификате. Маркировка должна быть различна для каждой партии одного размера.