Отчет по практике в ОАО «ММК» Листопрокатном цехе №4 г.п

1. Характеристика стана горячей прокатки 2500

 Широкополосный стан  горячей прокатки 2500 состоит из  участка загрузки, участка нагревательных  печей, черновой и чистовой  групп с промежуточным рольгангом между ними и линии смотки.

Участок загрузки состоит  из склада слябов и загрузочного рольганга, 3 подъемных столов со сталкивателями.

Участок нагревательных печей  состоит из собственно 6 нагревательных методических печей, рольганга перед  печами с толкателями и подпечного рольганга после печей.

Черновая группа состоит  из клетей:

• реверсивная клеть дуо;
• уширительная клеть кварто;
• реверсивная универсальная клеть кварто;
• универсальная клеть кварто.

Чистовая группа включает летучие ножницы, чистовой окалиноломатель (клеть дуо), 7 клетей кварто. Между клетями установлены устройства ускоренного охлаждения полос (межклетьевое охлаждение).

• Промежуточный рольганг обеспечивает сброс и разделку недостатков (планируется оснащение рольганга тепловыми экранами типа энкопанель).
• Линия смотки включает отводящий рольганг с 30 секциями охлаждения полосы (верхнее и нижнее душирование), четыре моталки, тележки с подъемно-поворотными столами.

Сортамент стана  по маркам стали и размерам полос

Широкополосный  стан 2500 предназначен для горячей  прокатки полос из следующих сталей:

• сталь углеродистая обыкновенного качества по ГОСТ 16523-89, 14637-89 марок стали по ГОСТ 380-71 и действующим ТУ;
• сталь свариваемая для судостроения по ГОСТ 5521-86;
• сталь углеродистая качественная конструкционная по ГОСТ 1577-81, 4041-71, 16523-89, 9045-93 и действующим ТУ;
• сталь легированная марки 65Г по ГОСТ 14959-70;
• сталь низколегированная по ГОСТ 19281-89;
• сталь 7ХНМ по ТУ 14-1-387-84;
• сталь углеродистая и низколегированная экспортного исполнения по ТП, СТП на основе иностранных стандартов.

Предельные  размеры полос:

• толщина 1,8¸10 мм;
• ширина 1000¸2350 мм;

		Клеть
№ п/п	Наименование	Дуо реверсивная	Уширительная	Реверсивная универсальная кварто №2	Универсальная кварто №3
1	Диаметр рабочих  валков, мм	1260/1220	1100/1000	1200/1100	900/850

вес рулона до 25 т.

2	Подшипник рабочего валка	С текстолитовыми вкладышами 0750 мм	4-х рядные  качения 777/620	4-х рядные  качения 777/620	4-х рядные  качения 97780
3	Диаметр опорных валков, мм	—	1400/1300	1600/1480	1600/1480
4	Подшипник опорного валка	—	ПЖТ 1180	ПЖТ 1180	ПЖТ 1180
5	Максимальное  усилие прокатки, тс	2000	3000	3500	3000
6	Максимальный  момент прокатки, тсм	400	300	500	400
7	Электродвигатель  главного привода	МПС-6300	СДПЗ-290	МПС-14000	МПС-14000
8	Номинальная мощность электродвигателей главного привода, кВт	6300	4600	14000	14000

Таблица 1.    Техническая характеристика существующих черновых клетей стана 2500 г. п. ОАО «ММК»

 

Таблица 2.   Техническая характеристика существующих чистовых клетей стана 2500 г.п. ОАО «ММК»

№ п/п	Наименование	Клеть №
			5	6	7	8	9	10	11
1	Диаметр рабочих валков, мм	800/770		710/680
2	Подшипник рабочего валка	77788		77184
3	Диаметр опорных  валков, мм	1600/1480		1525/1460
4	Подшипник опорного валка	ПЖТ 1180		ПЖТ 1120
5	Максимальное  усилие прокатки, тс	3000		2500
6	Максимальный  момент прокатки, тсм	170	128	57	52	38,3	32,6	22,7
7	Скорость  прокатки,м/сек	1,1-2,2	2,0-3,1	3,2-5,0	3,6-6,9	4,7-9,2	6,011,8	6,813,6

8	Электродвигатели  главных приводов	П2-24/71
9	Номинальная мощность электродвигателя главного привода, кВт	6300/8000
10	Скорость  вращения электродвигателя главного привода, об/мин
		номинальная	175		110		175
		максимальная	330		220		330
11	Передаточное  число редуктора главного привода	5,14	3,5	-—	-—	-—	-—	-—

2. Основные требования к исходным (сырьевым) материалам и заготовке.

 

 В качестве исходной заготовки на стане «2500» используются непрерывнолитые слябы, поступающие из ККЦ и ЭСПЦ, соответствующие нормативной документации по химическому составу, со следующими характеристиками:

толщина – 190, 250, 300 мм;

ширина – от 1030 до 2350 мм;

длина –  от 4200 до 5550 мм;

масса –  от 8 до 25 т.

Для обеспечения  качества готовой продукции слябы  должны соответствовать требованиям  СТО ММК 98. Слябы, не соответствующие  требованиям СТО ММК 98 на загрузочные  устройства не подаются и посаду не подлежат.

Слябы должны иметь четкую маркировку, нанесенную на боковую грань, с указанием  номера плавки, номера ручья и номера сляба с этого ручья.

Каждая плавка сопровождается паспортом  передачи (сертификатом качества) с  указанием номера плавки, марки стали, химического состава, количества и  размеров слябов, времени конца разливки, а также ответственного лица за приемку  и отгрузку (сертификат качества находится  в компьютере в электронном виде). В случае сбоя в работе АСУ паспорт  передачи (сертификат качества) должен быть передан старшему посадчику  вручную.

Слябы принимаются по теоретической  массе в соответствии с СТО  ММК 98.

 

 3.Основные требования к выпускаемой продукции.

Допускаемые отклонения по толщине, ширине, требования к поверхности прокатываемых  полос в рулонах, механические свойства и химический состав должны соответствовать  требованиям нормативной документации. Рулоны должны быть плотно смотаны  и не должны иметь распущенных  концов, наружный конец полосы должен хорошо прилегать к остальным  виткам рулона.

На кромках витков рулонов не должно быть заворотов, вмятин и рванин, выходящих за пределы половины допусков по ширине в соответствии с требованиями НД.

На поверхности полосы не должно быть вкатанной окалины, печного  шлака, вдавлин от роликов моталок  и валков стана, обнаруживаемых невооруженным  глазом.

Рулоны должны иметь цилиндрическую форму. Телескопичность рулонов не должна превышать норм, указанных в НД.

Маркировка  должна быть четкой, несмываемой, наноситься на наружный виток рулона не менее  1 м от конца и содержать следующую информацию:

• направление отгрузки;
• марку стали;
• номер партии;
• номер плавки;
• номер рулона и количество рулонов в партии;
• размер полосы;
• массу на товарных рулонах.

4. Описание и параметры режимов технологического процесса по операциям.

4.1 Приемка слябов.

Слябы на участок склада горячих слябов поступают на специальных вагонах  – платформах. Слябы принимаются  поплавочно бригадирами склада слябов и контролерами ОКП. Приемка осуществляется согласно сопроводительному сертификату качества, где указываются следующие данные:

• номер плавки;
• марка стали;
• размеры слябов;
• количество штук;
• масса;
• нормативный документ;
• химический состав;
• примечания.

Приемка осуществляется по внешнему виду, размерам и химическому  составу в соответствии с требованиями СТО ММК 98.

Слябы, не соответствующие  требованиям НД складируются в изолятор НП в соответствии требованиям СТО  СМК 2-8.3-01.

Принятые  слябы помечаются на боковой или  торцевой грани специальным символом «о», подтверждающим проведение входного контроля, складируются в штабели поплавочно в соответствии со схемами складирования склада слябов, либо передаточными телегами №2, 3, 4, 5 передаются в печи стана «2500» горячей прокатки.

 

4.2 Зачистка слябов.

Слябы назначаются  на зачистку в  соответствии с требованиями НД, примечаниями в паспортах передачи, требованиями заказчика, замечаниями контролера ОКП о наличии поверхностных  дефектов.

Обнаруженные  дефекты металла зачищают ручными  газовыми резаками.

Зачистка  должна быть глубиной не более 40 мм на широких и 20 мм на узких гранях сляба.

Ручную зачистку производят «елочкой» или «ленточкой»  шириной до  100 мм, параллельными проходами резака по всей зачищаемой поверхности до удаления дефектов. При необходимости слябы подвергают дополнительной зачистке. По требованию заказчика ответственные марки стали, такие как 18ЮА, 11КП, 10Г2ФБЮ и т.п. подвергаются сплошной вырубке со всех 4-х сторон.

Образовавшиеся  при зачистке дефекты (наплывы, гребешки, окалина) должны быть удалены огнем  резака, щетками или скребком. После  этого контролеры ОКП производят контроль поверхности на полноту  удаления дефектов.

На слябах трубных марок сталей производится 100% светление по верхней грани «змейкой» и проводятся лампасы по граням вблизи ребер, боковые грани вырубаются. Образовавшийся при порезке и обработке грат на поверхности слябов удаляется.

После обработки  слябов технологический персонал склада слябов производит измерение геометрических размеров годных слябов, под контролем  ОКП. Результаты заносятся в АСУ склада слябов контролером ОКП и слябы подаются на стан или складируются на складе.

При необходимости  порезки слябов до нужной длины производить  её газовыми резаками, при этом ширина реза должна быть не более 40 мм.

Вид складирования  слябов до охлаждения, время выдержки до подачи на стан “2500” г/п.

 

4.3 Учет металла.

Учет металла на складе слябов ведется  ПРБ и работниками склада слябов.

 Для учета металла на складе  используются документы, поступающие  по электронной почте с ОПЛС  ККЦ, ЭСПЦ, УОЛЗ СЦ. При необходимости  технологическим персоналом осуществляется  ручной ввод.

Учет производится ежесуточно штабелировщиками на учете с помощью АСУ склада слябов, куда они вносят изменения в наличие металла, отписывают посад металла, отгружают со склада слябов в другие цеха. В 6 и 14 часов передают диспетчеру цеха данные о наличии металла на складе слябов.

 

4.4 Передача слябов на стан 2500 горячей прокатки.

Принятый контролерами ОКП металл передается согласно графика посада слябов в нагревательные печи стана.

Планирование  графика посада осуществляется диспетчером  УП в рамках АСУ «Координация». График формируется частями, 2-4 раза в смену. В график включаются плавки как находящиеся  на складе слябов, так и те, которые  отгружены с ОПЛС и находящиеся  в пути к ЛПЦ-4.

Позицией  графика является плавка-партия, т.е. плавка или часть плавки с одинаковым назначением и режимом прокатки. Размеры плавка-партии определяются диспетчером УП согласно НД.

График посада представляет собой последовательность плавок с указанием: номера плавки, номера  партии, марки стали, НД на прокат, размеров, количества и веса  слябов, профиля полосы, кода цеха назначения, заказчика и дополнительных требований.

График посада передаётся через АСУ «Координация»  в ПЭВМ штабелировщику металла на складе слябов, где он распечатывается и отдается посадчику металла.

Диспетчер УП отслеживает выполнение графика  посада и производит его корректировку  при возникших отклонениях.

Контролер ОКП  проверяет график посада на соответствие требованиям НД, при несоответствии указывает диспетчеру УП.

За погрузку слябов на передаточные телеги несет  ответственность бригадир склада слябов. Погрузка осуществляется плавка-партиями в соответствии с графиком посада. Контроль за правильность погрузки осуществляет посадчик металла.

Отделение плавки от плавки на загрузочном рольганге  производится вручную – на первый сляб новой плавки бросается бой  кирпича.

После подачи плавки на загрузочные рольганги, посадчик сообщает штабелировщику на учете информацию о поданной плавке, после чего штабелировщик вводит в график посада признак выполнения позиции.