Организация оперативно-производственного планирования

 

8) На основе табличных данных  необходимо визуализировать полученные  результаты в виде графика (диаграммы):

 

 Рис. 4. Диаграмма пропускной способности цеха на неделю

 

Из графика видно, что перегружены токарные станки ДИП200. Рекомендации по расшивке «узких мест» таковы:

1) Равномерное распределение работ  по однотипным станкам

2) Сокращение времени на подготовительно-заключительные работы

3) Увеличение суммарного времени  работы станка/группы станков, увеличив  сменность

 

3.2. Расчет производственной мощности предприятия

 

Табл. 5. Основные данные ОАО НАЗ «Сокол»

Показатель		Группы станков
		Токарные станки К20	Токарные станки ДИП200	Токарные станки ИЖ	Токарные станки с ЧПУ
Норма времени на изготовление комплекта деталей по изделиям, нормо-час, tштij	Бак	1,68	0,16	1,2	1,74
	ПТБ	1,24	0,2	1	2,24
	Подвесные устройства	0,82	0,08		0,26
	Пилоны	0,66	0,08	0,14	0,22
	ГЧФ	0,22	0,14	0,1	0,34
	Воздухозаборник	1,5	0,12	1,5	0,36
ПЗВ, %, kn-ij		6	4	4	3
Cреднепрогрессивный коэффициент выполнения норм выработки, kВНj		1,31	1,25	1,25	1,18
Число единиц станков, Sj		5	1	3	5
Планируемые потери времени на ремонт станков, %, Рj		4	3	3	2

 

Табл.6. Число изготавливаемых изделий ОАО НАЗ «Сокол»

Изделие	Бак	ПТБ	Подвесные устройства	Пилоны	ГЧФ	Воздухозаборник	kВНj
Число изделий	62	31	80	42	4	2	1,23

 

Определим производственную мощность цеха. Рассчитаем число изделий, исходя из номенклатуры и ассортимента, установленных в плане. 

1) Для начала необходимо найти среднепрогрессивную норму времени на изготовление одного условного изделия по j-той группе оборудования (в станко-часах).

Для этого используем cледующую формулу:

,

где n – число наименований изделий,

Ni – число i-ых изделий, предусмотренных к выпуску в течение планового периода, шт.

=62+31+80+42+40+2=257

tток.ст. К20 = )* 0,78 станко-час

 

tток.ст.ДИП200= ( ) * 0,086 станко-час

tток.ст.ИЖ= ( ) * 0,383 станко-час

tток.ст. с ЧПУ= ( + ) * 0,753 станко-час

2) Определим фонд времени, возможный  для использования одного станка в плановом периоде (неделя):

 

, где

 – число смен работы оборудования данной группы (1 смена);

 – продолжительность смены (8 часов);

 – число нерабочих дней  в плановом периоде (2 дня);

 – число рабочих предпраздничных дней (отсутствуют);

 – число сокращенных часов в предпраздничные дни (отсутствуют)

Данные взяли из п.3.1.

Fpi=1*8*(7-5) =16 часов

3) Находим располагаемый фонд времени одного станка по формуле:

, где

 – планируемые потери времени  на ремонт оборудования j-ой группы, %;

 – возможный к использованию  фонд времени.

Fр ток.ст. К20 = 16*(1 – 4/100) = 15,36

Fр ток.ст. ДИП200 = 16*(1–3/100) = 15,52

Fр ток.ст. ИЖ = 16*(1–3/100) = 15,52

Fр ток.ст.с ЧПУ = 16*(1–2/100) = 15,68

4) Определим производственную мощность  в условных изделиях по типам  станков:

,

М ток.ст.К20 = 5*15,36/0,78 98,462

М ток.ст. ДИП200 = 1*15,52/0,086 180,46

М ток.ст.ИЖ = 3*15,52/0,383 121,567

М ток.ст.с ЧПУ = 5*15,68/0,753 104,117

5) А) Если производственная мощность будет равна 98 (токарные станки К20) условных изделий, то это равносильно выпуску:

Бак = 98*62/257 24 шт.,

ПТБ = 98*31/257 12 шт.,

Подвесные устройства = 98*80/257 31шт.,

Пилоны = 98*42/257 16 шт.,

ГЧФ= 98*40/257 15 шт.,

Воздухозаборник = 98*2/257 1 шт.

Б) Если производственная мощность будет равна 180 условных изделий (токарные станки ДИП200), то это равносильно выпуску:

Бак = 180*62/257 43 шт.,

ПТБ = 180*31/257 22 шт.,

Подвесные устройства = 180*80/257 56 шт.,

Пилоны = 180*42/257 29 шт.,

ГЧФ= 180*40/257 28 шт.,

Воздухозаборник = 180*2/257 1 шт.

В) Если производственная мощность будет равна 122 условных изделий (токарные станки ИЖ), то это равносильно выпуску:

Бак = 122*62/257 29 шт.,

ПТБ = 122*31/257 15 шт.,

Подвесные устройства = 122*80/257 38 шт.,

Пилоны = 122*42/257 20 шт.,

ГЧФ= 122*40/257 19 шт.,

Воздухозаборник = 122*2/257 1 шт.

Г) Если производственная мощность будет равна 104 условных изделий (токарные станки с ЧПУ), то это равносильно выпуску:

Бак = 104*62/257 25 шт.,

ПТБ = 104*31/257 13 шт.,

Подвесные устройства = 104*80/257 32 шт.,

Пилоны = 104*42/257 17 шт.,

ГЧФ= 104*40/257 16 шт.,

Воздухозаборник = 104*2/257 1 шт.

Для более эффективного производства мы сократить время на подготовительно-заключительные работы, увеличить сменность работ.

Допустим, что работы по производству тех же деталей будут проводиться в 2 смены, а ПЗВ мы уменьшим в 2 раза, тогда:

1) =62+31+80+42+40+2=257

tток.ст. К20 = )* 0,758 станко-час

 

tток.ст.ДИП200= ( ) * 0,085 станко-час

tток.ст.ИЖ= ( ) * 0,376 станко-час

tток.ст. с ЧПУ= ( + ) * 0,74 станко-час

2) Fpi=2*8*(7-5) =32 часа

3) Fр ток.ст. К20 = 32*(1 – 4/100) = 30,72

Fр ток.ст. ДИП200 = 32*(1–3/100) = 31,04

Fр ток.ст. ИЖ = 32*(1–3/100) = 31,04

Fр ток.ст.с ЧПУ = 32*(1–2/100) = 31,36

4) М ток.ст.К20 = 5*30,72/0,758 202,639

М ток.ст. ДИП200 = 1*31,04/0,085 365,176

М ток.ст.ИЖ = 3*31,04/0,376 247,66

М ток.ст.с ЧПУ = 5*31,36/0,74 211,891

5) А) Если производственная мощность будет равна 203 (токарные станки К20) условных изделий, то это равносильно выпуску:

Бак = 203*62/257 49 шт.,

ПТБ = 203*31/257 24 шт.,

Подвесные устройства = 203*80/257 63 шт.,

Пилоны = 203*42/257 33 шт.,

ГЧФ= 203*40/257 32 шт.,

Воздухозаборник = 203*2/257 2 шт.

Б) Если производственная мощность будет равна 365 условных изделий (токарные станки ДИП200), то это равносильно выпуску:

Бак = 365*62/257 88 шт.,

ПТБ = 365*31/257 44 шт.,

Подвесные устройства = 365*80/257 114 шт.,

Пилоны = 365*42/257 60 шт.,

ГЧФ= 365*40/257 57 шт.,

Воздухозаборник = 365*2/257 3 шт.

В) Если производственная мощность будет равна 248 условных изделий (токарные станки ИЖ), то это равносильно выпуску:

Бак = 248*62/257 60 шт.,

ПТБ = 248*31/257 30 шт.,

Подвесные устройства = 248*80/257 77 шт.,

Пилоны = 248*42/257 41 шт.,

ГЧФ= 248*40/257 39 шт.,

Воздухозаборник = 248*2/257 2 шт.

Г) Если производственная мощность будет равна 212 условных изделий (токарные станки с ЧПУ), то это равносильно выпуску:

Бак = 212*62/257 51 шт.,

ПТБ = 212*31/257 26 шт.,

Подвесные устройства = 212*80/257 66 шт.,

Пилоны = 212*42/257 35 шт.,

ГЧФ= 212*40/257 33 шт.,

Воздухозаборник = 212*2/257 2 шт.

Подведем итог полученных расчетов. Данные представим в виде таблицы.

Табл.7. Количество изготовленных деталей в 1 случае

		Бак	ПТБ	Подвесные устройства	Пилоны	ГЧФ	Воздухозаборник
Количество выпускаемых деталей в 1 случае	Токарные станки К20	24	12	31	16	15	1
	Токарные станки ДИП200	43	22	56	29	28	1
	Токарные станки ИЖ	29	15	38	20	19	1
	Токарные станки с ЧПУ	25	13	32	17	16	1

 

 

Табл.8. Количество изготовленных деталей во 2 случае

		Бак	ПТБ	Подвесные устройства	Пилоны	ГЧФ	Воздухозаборник
Количество выпускаемых деталей в 2 случае	Токарные станки К20	49	24	63	33	32	2
	Токарные станки ДИП200	88	44	114	60	57	3
	Токарные станки ИЖ	60	30	77	41	39	2
	Токарные станки с ЧПУ	51	26	66	35	33	2

 

Как видно из таблицы, мы смогли увеличить объем производства, т.е. справились с поставленной задачей.

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

В настоящее время большинство предприятий испытывают самые настоящие проблемы, связанные с оперативным планированием. Дело в том, что по большей части составление производственных расписаний – дело специалиста планового отдела. А грамотные специалисты во все времена являются глобальным дефицитом.

В наши дни на рынке программного обеспечения уже появились различные системы, призванные оптимизировать оперативно-производственное планирование. Они включают в себя список формализованных критериев оценки качества планирования, критерии и ограничения производства. К таким системам относятся, например, системы класса MES (Manufacturing Execution System), ASCP (Advanced Supply Chain Planning) и другие. Их назначение – составить оперативные планы предприятия таким образом, чтобы обеспечить максимальную эффективность работы. Но пока компьютерные продукты совершенствуются и приспосабливаются под реальные производственные условия, самым надежным составителем оперативных планов является все же плановик-эксперт.

Чтобы составленный план был эффективным, необходимо выполнять следующие правила. Составление плана должно состоять из 4 фаз:

1) Ввод информации и анализ

2) Принятие решения

3) Документирование 
4) Оценка 
 Оперативный план представляет собой довольно подробный и всеохватывающий документ. В нем должны найти отражение как минимум четыре задачи: 
1) Определение будущего профиля предприятия; 
2) Определение целевых рынков, на которые будут ставиться и реализовываться задачи; 
3) Определение поддерживающих требований (человеческие ресурсы, виды продукции, технологию);   
4) Разработка процесса контроля

Эти пункты могут стать залогом успешного планирования деятельности предприятия. Следует помнить, что контроль над выполнением плана должен быть основательным. Профессиональные и личностные качества человека, такие как аккуратность, внимательность, трудолюбие вносят свой вклад в успешную работу предприятия. Ведь существуют такие производства, производственную линию которых остановить невозможно. Это металлургия, микроэлектроника. Здесь линия, запущенная однажды, должна работать без остановок. Любая остановка означает длительный процесс переналадки и перенастройки оборудования, что делает невозможным выполнение коротких заданий.

Разработка годовой программы производства, составление квартальных бюджетов предприятия, контроль и корректировка текущей деятельности предприятия – всё это часть оперативно-производственного планирования.