Технико-экономическое обоснование производства станины

 

 

Возвратные отходы:

Материал 1: 0,1*0,7*42=2,94 руб.

Материал 2: 0,3*0,12*120=4,32 руб.

Sm1 = 42*5,2*1,1-2,94=237,3руб.

Sm2 = 120*3*1,1-4,32=391,68 руб.

Итого: 237,3+291,68+200=828,98 руб. т.е. для производства 1ед. изделия необходимо использование материальных ресурсов на 828,98  руб.

Для дальнейших расчетов примем, что во второй и последующие годы предприятие выходит на подовую производственную мощность.

Расчет потребности  в материальных ресурсах на годовой выпуск продукции (таблица 2) определяется путем расчета затрат на основные материалы и комплектующие на годовой выпуск продукции при полном использовании мощности и остальных составляющих материальных ресурсов с учетом их удельных весов в общем объеме.

К материальным затратам относятся:

расходы на приобретение сырья и (или) материалов, используемых в производстве товаров (выполнении работ, оказании услуг); 

на приобретение материалов, используемых для упаковки и иной подготовки, произведенных и (или) реализуемых товаров;

приобретение материалов на другие производственные и хозяйственные нужды (проведение испытаний, контроля, содержание, эксплуатацию основных средств и иные подобные цели) (зависит от объемов производства);

расходы на приобретение инструментов, приспособлений, инвентаря, приборов, лабораторного оборудования, спецодежды и другого имущества, не являющихся амортизируемым имуществом (не зависит от объемов производства);

расходы на приобретение комплектующих изделий, полуфабрикатов (зависит от объемов производства);

расходы на приобретение, выработку и передачу топлива, воды и энергии всех видов, расходуемых на технологические цели (не полностью зависит от объемов производства);

расходы на приобретение работ и услуг производственного характера (не зависит от объемов производства).

Таблица 2 – Расчет потребности в материальных ресурсах на годовой выпуск, тыс. р.

Составляющие элемента «Материальные затраты»	Удельный вес в составе элемента «Материальные затраты»	Сумма т.р.
1	2	3
1.Основные материалы и  комплектующие изделия	85	12029,21
2.Вспомогательные материалы, запчасти для ремонта, работы и услуги производственного характера	5	707,00
3.Топливо и энергия приобретаемые со стороны	10	1414,00
Всего материальные затраты	100	14141,21

 

Затраты по основным материалам и комплектующим на весь объем продукции составляют: 828,98*14500=12020,21 руб. (материальные затраты на 1изделие * на объем выпуска продукции).

Для того, чтобы найти сумму материальных затрат по составляющим элементам, составим пропорцию:

12020,21 – 0,85

Х – 1

Х = 12020,21/85

Х = 141,4 руб.

Далее перемножим всю сумму материальных затрат на удельный вес каждого из составляющих элементов затрат:

141,4*5=707руб.

141,4*10=1414руб.

Всего материальных затрат 12020,21+707+1414=14141,21

По отношению к изменению объема производства расходы делят на переменные и постоянные (иногда используется классификация на условно-переменные и условно-постоянные).

Переменные расходы  – это расходы, общая величина которых изменяется при изменении объема производства. Например, расходы на сырье и основные материалы, покупные изделия и полуфабрикаты. Пропорциональные переменные расходы изменяются прямо пропорционально изменению объема производства. При этом величина данных расходов на единицу продукции остается неизменной.

Постоянные расходы – это расходы, которые не изменяются при изменении объема производства в определенном диапазоне. При выходе объема производства за определенный диапазон данные издержки меняются скачкообразно.

К постоянным расходам могут относиться расходы на отопление и освещение помещений и т. п.

Опираясь на данные аналогичных предприятий, примем удельный вес переменных расходов в составе вспомогательных материалов равным 30 %, в составе топлива и энергии – 60 %.

Таблица 3 − Материальные затраты на производство продукции

Элементы затрат	На годовой выпуск			На единицу продукции
	Сумма т.р.	В том числе		Сумма р.	В том числе
		постоянные	переменные		постоянные	переменные
1	2	3	4	5	6	7
1.Основные материалы, комплектующие  изделия	12020,21	-	12020,21	828,98	-	828,98
2.Вспомогательные материалы, запчасти для ремонта, работы и услуги производственного характера	707	212,1	494,9	48,7	14,61	34,09

 

 

 

 

 

Продолжение таблицы 3

 

1	2	3	4	5	6	7
3.Топливо, энергия, приобретаемые со стороны	1414	848,4	565,6	97,5	58,5	39
Всего материальные затраты	14141,21	1060,5	13080,71	975,18	73,11	902,07

 

Так как потребность в основных материалах меняется при изменении объема производства, их следует отнести к переменным расходам в полном объеме. Вспомогательные материалы, запчасти для ремонта, работы и услуги производственного характера:

Спер. = С * 0,3 = 707 * 0,3 = 212,1 руб.

Спост. = С – Спер. = 707-212,1 = 494,9 руб.

Топливо, энергия, приобретаемые со стороны:

Спер. = С * 0,6 = 1414 * 0,6 = 848,4 руб.

Спост. =  С – Спер. = 1414-848,8 = 565,6 руб.

Спер. Общ. = 12020,21+494,9+565,6=13080,71 руб.

Спост. Общ. = 212,1+848,4=1060,5 руб.

Далее рассчитаем величину материальных затрат на производство единицы продукции.

Вспомогательные материалы, запчасти для ремонта, работы и услуги производственного характера на единицу продукции:

707000 / 14500 = 48,7 руб.

Топливо, энергия, приобретаемые со стороны на единицу изделия:

1414000 / 14500 = 97,5 руб.

Всего материальных затрат на единицу изделия:

48,7+97,5+828,98=975,18 руб.

Вспомогательные материалы, запчасти для ремонта, работы и услуги производственного характера:

Спер. ед. = Сед. * 0,3 = 48,7 * 0,3 = 14,61 руб.

Спост. ед. = Сед. – Спер. ед. = 48,7-14,61 =34,09руб.

Топливо, энергия, приобретаемые со стороны:

Спер. ед. = Сед. * 0,6 = 97,05 * 0,6 = 58,5 руб.

Спост. ед. =  Сед. – Спер. ед. = 97,5-58,5=39 руб.

Спер. общ. ед. =  828,98+34,09+39=902,07руб.

Спост. общ. ед. = 14,61+58,5=73,11 руб.

Анализируя данные таблицы, приходим к выводу, что материальные затраты практически являются переменными затратами и зависят от объема продукции.

2.2 Расчет потребности  в основных средствах и сумм  амортизационных отчислений.

При расчете потребности в основных средствах, прежде всего, необходимо рассчитать требуемое количество оборудования по видам (токарное, сверлильное и т. п.) для обеспечения запланированной производственной мощности (выпуска продукции во второй и последующие годы).

Расчет потребности в технологическом оборудовании ведется на основе общей трудоемкости программы выпуска продукции и режима работы предприятия.

     ,                                                                                       (2)   

где - потребность в оборудовании j-го вида, шт. (определяется путем округления расчетного значения в большую сторону);

- годовая программа выпуска  изделий, шт. (в данном случае объем  производства второго года);

t j -  трудоемкость работ, выполняемых на j-м  оборудовании, нормо-ч;

Fэфj – нэффективный фонд времени работы оборудования j-го вида, ч.

                       (3)

где  Dp – число рабочих дней в году (Dp =  260);

m – число смен работы оборудования в сутки;

tp – продолжительность рабочего дня

k потерь – плановые потери рабочего времени на ремонт и наладку оборудования (k потерь – от 5 до 10 %).

 

 

 

Таблица 4 - Расчет потребности в технологическом оборудовании

Наименование оборудования	Трудоемкость трудового выпуска N*t	Годовой фонд времени работы оборудования	Коэффицент выполнения норм	Количество оборудования
				расчетное	Принятое (округленное)
1	2	3	4	5	6
1.Токарное	43500	3952	1,05	10,5	11
2,Фрезерное	174000	3952	1,05	41,9	42
3. Сверлильное	174000	3952	1,05	41,9	42
4.Шлифовальное	304500	3952	1,05	73,4	74
5.Сборочное	116000	3952	1,05	27,9	28
Итого	-	-	-	-	197

 

Предположим, что число рабочих дней в году: 260, количество рабочих смен: 2, продолжительность рабочего дня: 8 ч, а коэффициент плановых потерь пусть будет равен 10, тогда годовой фонд времени работы оборудования равен:

Fэфj  = 260 * 2 * 8 * (1 – 5 / 100) = 3952 ч.

Далее рассчитаем трудоемкость годового выпуска по каждому виду работ:

Токарные работы: 3 * 14500 = 43500 нормо-ч;

Фрезерные работы: 12 * 14500 = 174000 нормо-ч;

Сверлильные работы: 112 * 14500 = 174000  нормо-ч;

Шлифовальные работы: 21 * 14500 = 304500 нормо-ч;

Сборочные работы: 8 * 14500 = 116000 нормо-ч;

Произведем расчет потребности в технологическом оборудовании по каждому виду оборудования:

Коб токарное 43500/3952/1,05=10,5

Коб фрезерное 174000/3952/1,05=41,9

Коб сверлильное 174000/3952/1,05=41,9

Коб шлифовальное 304500/3952/1,05=73,4

Коб сборочное 116000/3952/1,05=27,9

Итого оборудования: 11+42+42+74+28=197 шт.

Далее необходимо определить общий размер основных средств в денежном выражении. Эти данные нужны для расчета  суммы амортизационных отчислений, налогообложения имущества, страхования.

Определим первоначальную стоимость технологического оборудования, принимая во внимание его оптовую цену (исходные данные), а также затраты на его транспортировку (kтр = 10 % от цены оборудования), затраты на строительно-монтажные работы по подготовке фундамента (kсм = 20 % от цены оборудования), затраты на монтаж и освоение оборудования (kм = 10 % от цены оборудования). Результаты оформим в таблице 5.

Таблица 5 -Расчет стоимости технологического оборудования

Наименование оборудование	Оптовая цена единицы оборудования	Количество оборудования	Первоначальная стоимость оборудования
1	2	3	4
1.Токарное	180,6	11	1986,6
2.Фрезерное	282,8	42	11877,6
3.Шлифовальное	180,2	42	7568,4
4.Сверлильное	238,6	74	17656,4
5.Сборочное	24,6	28	688,8
Итого	*	197	39777,8

 

 

Фпт =180,6*11=1986,6 тыс. руб.

Фпф = 282,8*42=11877,6тыс. руб.

Фпш = 180,2*42=7568,4тыс. руб.

Фпсв = 238,6*74=17656,4тыс. руб.

Фпсб =24,6*28=688,8 тыс. руб.

Фп = 1986,6+11877,6+7568,4+17656,4+688,8=39777,8тыс. руб.

Таким образом, получается, что для приобретения оборудования предприятие должно иметь 39777,8 тыс. руб.