Характеристика предприятия как источника загрязнения атмосферы

 

 

2. Характеристика предприятия  как источника загрязнения атмосферы.

2.1. Краткая характеристика технологии производства.

Ростовский литейный завод – это одно из крупнейших предприятий на юге России по производству литых деталей из цветных и черных сплавов и металлов. На данный момент РЛЗ работает в четырех направлениях – стальное литье, алюминиевое литье, чугунное литье, производство товаров из пластмасс.  
Завод успешно развивается благодаря постоянному притоку множества инвестиций и наличием специалистов мирового класса, высокой производственной мощности предприятия, а с 2003 года ООО «РЛЗ» входит в финансово-промышленную группу «Новое содружество», образованное так же в составе ОАО «Ростсельмаш».

Выпускаемой продукцией являются:

• Отливки из серого чугуна СЧ 18, СЧ 20, СЧ25 (развес: 0,155 - 100 кг).

• Изделия порошковой металлургии внешним (диаметром от 10 до 120 мм).

• Участок плацевой формовки - вес отливки до 3-х тонн.

• Отливки из алюминиевых сплавов АК7, АК8М3, АК9, АК12, весом от 3 г до 40 кг.

• Изделия из пластмасс весом от 55 г до 5 кг и с максимальными размерами 800х800 мм.

• Отливки из ковкого чугуна КЧ 33-8 (развес: 0,1 - 60 кг).

• Литье по выплавляемым моделям 25Л-45Л, 40 ХЛ (развес: 0,1 - 50 кг).

• Стальные отливки 25Л-45Л, 35ТЛ (развес: 0,2 - 2500 кг).

В состав завода входят 9 производственных цехов:

• Модельный цех. (Инструментальное производство)

• Цех серого чугуна. Годовой выпуск литья – до 15 000 т.

• Цех ковкого чугуна. Годовой выпуск литья – до 4000 т.

• Цех стального литья. Производственные мощности- 3600 тонн в год при работе в одну смену и 7200 тонн в год при работе в две смены.

• Цех точного литья. Производственные мощности -1200 тонн в год.

• Цех алюминиевого литья. Годовой выпуск литья – до 1800 т.

• Цех литья пластмасс. Годовой объем производства – до 180 тонн в год.

• Механосборочный цех. Производственные мощности 4200 тонн отливок в год.

• Цех порошковой металлургии. Производственные мощности 300 тонн в год.

Модельный цех оснащён токарным, фрезерным оборудованием, обеспечивающим изготовление деревянной и металлической оснастки литейного производства. Для изготовления моделей в цехе точного литья, модельный цех изготавливает высококачественные, надёжные пресс-формы.

Цех серого чугуна осуществляет массовое и крупносерийное производство отливок из серого чугуна:

- марка СЧ18, СЧ20

- масса отливок: min – 0,155 кг, мax – 72,5 кг (до 100 кг.)

- толщина тела от 6 мм

Выплавка металла производится в коксовых вагранках производительностью 15 т/час жидкого металла.

Плавка сплава серого чугуна ведется в вагранках производительностью 15 т/час.

Производство стержней ведется по горячим стержневым ящикам из плакированной стержневой смеси на смоле СФ015.

Формовка  производится на 2 –х автоматических линиях опочной формовки с размерами опок 1200*1000/250/250, и 600*600/120/120, на двух конвейерах со встряхивающими станками с  подпрессовкой мод. 703Б, «Адамс», с размерами опок 600*600/180/250, 460*330/110/110.

Для приготовления формовочных и стержневых смесей используются бегуны непрерывного и периодического действия. Стержни изготавливаются как по горячим ящикам, так и на пескострельных машинах и вручную с последующей тепловой сушкой. Очистка литья производится в галтовочных барабанах, дробометных барабанах, дробометных камерах и на наждачных станках. Отливки при необходимости грунтуются.

Цех ковкого чугуна осуществляет массовое, крупносерийное и мелкосерийное производство отливок из ковкого чугуна:

- марка КЧ-30-8Ф, КЧ-35-10Ф 

- масса отливок: min – 0,1 кг мax – 60 кг (до 90 кг)

Плавка чугуна производится дуплекс-процессом, – в коксовых вагранках и электродуговых печах до 12 т/час жидкого металла.

Формовка ковкого чугуна производится на трех конвейерах со встряхивающими станками мод. 703Б, «Адамс», с размерами опок 600*840/230/230, 600*600/150/150,  460*330/110/110.

Для приготовления формовочных и стержневых смесей используются бегуны непрерывного и периодического действия. Стержни изготавливаются на пескострельных машинах и вручную с последующей тепловой сушкой. Очистка литья производится в галтовочных барабанах, дробометных барабанах, и на наждачных станках. Отливки при необходимости нормализуются и грунтуются.

Цех стального литья осуществляет массовое, крупносерийное и мелкосерийное производство отливок из отливок из стали и чугуна:

- марка Ст35Л, Ст 35ТЛ

- масса отливок: min –0,1 кг  мax –100кг

Плавка сплава ведется в двух дуговых печах емкостью 3 т, 5 т.

Производство стержней ведется по холодному ящику на крепителе ЛСТ с последующей сушкой в сушильной камере проходного типа.

Формовка ведется на формовочных встряхивающих с подпрессовкой станках мод. 703Б, ведется стопочная формовка.

Размер опок 700*500/175, 840*600/180.

Обработка отливок ведется в дробеочистной  камере, дробеочистных барабанах, галтовочных барабанах, на наждачных станках.

Производится нормализационный отжиг в печах периодического действия.

Цех точного литья осуществляет массовое, крупносерийное и мелкосерийное производство литья по выплавляемым моделям:

- марка Ст25Л-45Л;

- масса отливок: min – 0,1 кг max – 12 кг;

- минимальная толщина  тела отливок – 5 мм.

Плавка стали производится в семи индукционных печах марки ИСТ – 0,4/0,32  вместимостью 450 кг. Цех оборудован высокомеханизированными и автоматизированными комплексами по изготовлению моделей, керамических форм, заливке, выбивке, термообработке, очистке отливок.

Заливка блоков производится на конвейере с пропускной способностью 1200 – 1300 блоков в смену.

Производится обрубка отливок в установках отбойными молотками, остатки керамической оболочки удаляются в барабанах щелочным раствором.

Рихтовка отливок производится на механических прессах.

Нормализационный отпуск отливок производится в печи проходного типа.

Цех алюминиевого литья осуществляет массовое, крупносерийное, мелкосерийное и индивидуальное производство отливок из алюминия:

- марка АК 9, АК 9Ч,  цинкового сплава ЦАМ 4-1;

- масса отливок: min – 0,1 кг max – 100 кг;

- минимальная толщина  тела отливок – 3 мм.

Плавка алюминия осуществляется в индукционных печах ИАТ-2, 5М1, перегрев и рафинирование – в миксерах емкостью 5 т., выдержка – в раздаточных тигельных печах САТ-0,25, ПАТ— 0,4 установленных около соответствующего оборудования на заливочных участках. В цехе работают: машины литья под давлением – Cast 600, Cast 1750, Cast 2000, 711A08CM, 711A10, 71112, 71114, 71115, кокильная машина 62А505 и кокильная установка для изготовления корпуса редуктора для метро; плац для изготовления отливок в песчано-глинистые формы. Для окончательной обработки отливок используют: подводное полирование, галтовочные барабаны, наждачные и сверлильные станки, опиловку отливок напильником вручную.

В цехе литья пластмасс отливаются отливки из АБС пластика, полиэтилена высокого давления, полиэтилена низкого давления.

Вес изделий от 55 г до 5 кг и с максимальными размерами 800х800 мм.

Массовое и крупносерийное производство изделий технического и культурно-бытового назначения из пластических масс (полиэтилен, полипропилен, полиамид, фенопласт и др.) литьем под давлением, прессованием, выдуванием, методом экструзии (в том числе, получение полиэтиленовой пленки).

Цех оснащен термопластоавтоматами KuASY 170/55, 410/100, 630/160, 1400/250, 1800/400, 2500/400, 5600/250, 9000/1250; гидравлическим прессом ДГ 2432; экструзивно-выдувным автоматом ЭВА «ХОДОС»; экструзивной линией 1Е.45 (для изготовления пленки), а также всем необходимым вспомогательным оборудованием оборудованием для подготовки сырья и окончательной обработки изделий.

В механосборочном цехе производится механическая обработка отливок из серого чугуна, ковкого чугуна, стальное литье, алюминиевое литье. Обработанные отливки собираются в узлы.

Технология литейного производства.

Таблица 2 – Перечень ЗВ, выбрасываемых в атмосферу.

Код ЗВ	Наименование ЗВ	ПДК, мг/м3	Класс опасности	Массовый выброс ЗВ в атмосферу
				г/с	т/год
1	2	3	4	5	6
0304	Азот (II) оксид (Азота оксид)	0,400	3	0,336	0,0069
0301	Азота диоксид (Азот (IV) оксид)	0,200	2	1,064	0,0926
2902	Взвешенные вещества	0,500	3	0,0371	0,024
0330	Сера диоксид (Ангидрид сернистый)	0,500	3	0,022	0,0057
0343	Углерод оксид	5,0	4	0,121	0,0246
0123	Оксид железа	6	4	1,20	0,923
2908	Пыль с содержанием SiO2>70%	1	3	0,0571	0,885
2909	Углеродная пыль с примесью SiO2 от 10 до 70%	2	4	2,066	0,0927
0122	Металл (чугун)	6	4	0,067	0,874
	Сварочный аэрозоль	3	3	0,05	0,00223
0143	Марганец	0,010	2	0,0015	0,0007
	Бензин	0,3	4	0,023	0,00157
0621	Толуол	0,6	3	0,0001252	0,00087
2907	Фенол	0,01	2	0,12	0,04536
Всего веществ:				5,1868252	3,93623

 

Цех точного литья наиболее активен в выбросе вредных веществ.

 

2.2.Характеристика сырья.

Технологическое сырьё, участвующее на стадии образования ЗВ, является одним из основных объектов, включенных в процесс загрязнения воздушной среды, поэтому, также как и технологическое оборудование, требует особого внимания.

Формовочные материалы:

К формовочным материалам относятся все материалы применяемые для изготовления разовых литейных форм и стержней. Различают исходные формовочные материалы и формовочные смеси.

Основными исходными материалами для большинства разовых форм являются песок и глина, вспомогательными – связующие добавки:

1. противопригарные;

2. увеличивающие газопроницаемость, податливость, текучесть и пластичность смеси;

3. уменьшающие прилипаемость смесей.

Формовочные смеси приготавливают из исходных формовочных материалов и из смесей, ранее уже находившихся в употреблении (отработанные формовочные смеси). Исходные формовочные материалы завод получает из вне.

В зависимости от назначения смеси разделяют на формовочные смеси, стержневые смеси и вспомогательные смеси.

Правильный выбор формовочных смесей в литейном производстве имеет очень большое значение, т.к. формовочные смеси влияют на качество получаемых отливок.

К числу формовочных песков относят пески, образованные зернами тугоплавких, прочных и твердых минералов. На практике, главным образом, применяются пески образованные зернами кварца.

Кварц обладает высокой огнеупорностью (1713 єС), прочностью и твердостью (по шкале Мооса - 7). Кварц является одной из форм существования кремнезема (SiO2). Благодаря тугоплавкости, высоким механическим качеством, низкой химической активности, а также в следствии низкой стоимости, кварцевые пески широко применяют как основу формовочных и стержневых смесей.

Глина является связующим материалом в формовочных и стержневых смесях. Обволакивая зерна песка, она связывает их и таким образом придает смеси необходимые прочность и одновременно пластичность. Минералогический состав глины различный, в общем виде его можно записать: m Al2O3 ∙ n SiO2 ∙ aH2O. Основным компонентом глины является каолинит Al2O3 ∙2H2O ∙ 2SiO2. С помощью глины как связывающего материала нельзя обеспечить высокие физико-механические свойства стержней, которые выполняют внутренние полости в отливках. Поэтому для приготовления стержневых смесей используют самые разнообразные связующие – масляные и растительные масла и их заменители: декстрин, сульфоритно-дрожжевая бражка, жидкое стекло, синтетические смолы и др.