Разработка бизнес-плана проекта «Производство по переработке изношенных автомобильных шин в резиновую крошку»

1. Производительность (по входу) - 500 кг/ч
2. Общий выход чистого продукта - 270-300 кг

2.1 Крошка фракции 0,5-1мм - 200 кг

2.2 Крошка фракции 0,1-0,5мм - 75 кг

2.3 Крошка фракции менее 0.1 м  - 25 кг

3. Выход текстильного корда - 60 кг
4. Выход металлокорда - 140 кг
5. Максимальный диаметр перерабатываемых шин - 1200 мм
6. Максимальная ширина перерабатываемых шин - 300 мм
7. Количество стадий измельчения - 5
8. Конечный продукт - 1 мм и ниже
9. Мощность кВт (в зависимости от комплектации) - от 160
10. Количество работающего персонала: 5
11. Требуемое помещение  - 50х10х6
12. Рабочих мест - 20

13.Энергопотребление - трехфазный  переменный тoк частота – 50 Гц, напряжение – 380V

1.5.3 Технологический процесс

Технологический процесс состоит  из двух этапов.

Первый этап – подготовка шин. Он предназначен для подготовки шины к дроблению.

-Станок для вырезки бортового  кольца - предназначен для вырезания бортового кольца от целой шины и разделка шины на чипсы.

Изношенные шины и каркасы проходят визуальный осмотр (из них извлекается  загрязнение - камни, куски металла*, лед и т.д.) и подаются на станок вырезания бортового кольца, где  происходит вырезка бортовых колец  и разделение шин либо по диаметральному сечению беговой дорожки (по экватору) на два полу-тора, либо на крупные куски (чипсы) размером не более 250х250 мм. В случае отсутствия у станка функции разделки на чипсы, полу-торы подаются в «установку для разделки шин», где делятся на 6-12 частей.

 

Краткое описание технологии первого  этапа.

1. Разделка шины на две симметричные  части (полу-торы, от слова «тор»  – геометрическая фигура, поверхность  вращения в форме бублика). Разделка  шины для получения двух полу-торов  облегчает вес единицы сырья для дальнейшей разделки, а так же увеличивает пропускную способность установка для разделки шин.

2. Разделка шины на 6-12 частей  – чипсы, размером 250х250 мм.

* - Наличие твердых загрязнителей  в шине могут привести к  поломке, либо ускоренному износу режущего инструмента при дальнейшей переработке.

Далее подготовленные таким  образом  шины   подаются во  второй блок.

Второй этап - дробление и очистка крошки от включений. Оборудование второго этапа – собственно Линия по переработке изношенных нешипованных автомобильных шин в резиновую крошку. Она предназначена для поэтапного измельчения чипсов размером 250х250мм в резиновую крошку, а также отделения металокорда и текстиля.

1. Установка первичного измельчения  (шредер №1) - предназначена для измельчения чипсов размером 250х250мм до чипсов размером 30х30мм и ниже;

2. Дефибратор металлокорда - предназначен для отделения металлокорда от остатков резиновых чипсов;

3. Транспортный вентилятор - предназначен для транспортировки загрязненного воздуха к системам очистки;

4. Пылевой циклон сборник - предназначен для очистки воздуха от пыли;

5. Магнитный сепаратор металлокорда - предназначен для отделения остатков металлокорда от общей массы чипсов.

Краткое описание технологии второго  этапа.

Предварительно подготовленные чипсы размерности 250х250мм. подаются в двухступенчатый шредер (машину первичного измельчения).

На первой ступени шредера происходит измельчение до размеров 60х60 мм. На второй ступени куски размером 60х60мм измельчаются до размеров 20х20мм, а также происходит отделение 80 % металлокорда. 

Смесь резины, металлического и текстильного корда при помощи транспортного  вентилятора подается в магнитные  сепараторы барабанного типа, где  происходит отделение металлического корда. Далее чипсы, отделенные от металла, поступают во второй блок.

Металл с остатками резины отправляется в дефибратор металлокорда, для окончательного разделения металла и резины.

Второй блок - блок готовой продукции. Он предназначен для получения резиновой крошки размером 1мм и меньше, а также для отделения тканого (текстильного) корда.

-Дробилка роторная - предназначена для измельчения резиновых чипсов различных фракций. За счет подбора параметров режущих элементов и за счет больших относительных скоростей режущих элементов машина может настраиваться практически на любой размер материала, а также на любую исходную и получаемую фракцию.

-Магнитный сепаратор металлокорда - предназначен для отделения остатков металлокорда от общей массы чипсов.

-Вибросито - предназначено для просева материала нужной фракции.

Основное достоинство во втором блоке предлагаемой нами линии, это  поэтапное измельчение резины от 20мм до 7-8. Затем от 7-8 до 1-2мм. Такой  подход позволяет избежать перегрева  резины и сохранить все ее технологические  свойства. Использование пневмотранспорта позволяет охлаждать материал при транспортировке и отказаться от транспортеров, что позволяет комплексу иметь малые габариты.                                    

Краткое описание технологии работы второго блока.

Резиновые «чипсы» размером не более 20х20 по пневмотранспорту поступают в роторную дробилку №1. где происходит измельчение кусков резины до фракции 6-8 мм. После этого резина поступает по пневмотранспорту в циклон сборник. Из циклона резина поступает на вибросито, где происходит ее отделение от основной массы текстильного корда, а также охлаждение резины. Затем резина поступает во вторую дробилку через магнитный сепаратор, в котором отделяются остатки металла. Текстильный корд поступает по пневмотранспорту в специальный циклон сборник.

Охлажденная резиновая  крошка фракции 6-8мм по пневмотранспорту поступают в роторную дробилку №2, где происходит измельчение резины до фракции 1-2мм. После этого резина поступает по пневмотранспорту в  циклон сборник. Из циклона резина поступает на вибросито. На втором вибросите происходит отделение от остатков текстиля, а также рассев на две конечные фракции 1-2мм и 0-1 мм. Остатки текстильного корда собираются в циклоне сборнике. В пылевом циклоне собираются мелкие остатки резины и текстиля. 

1.5.4 Материально-техническая база

Стоимость   оборудования   составляет   15 000 000 рублей.

Таблица 1 - Оборудование

№ пп	Наименование	Описание	Годовая норма амортиза-ции	Износ %	Балансовая стоимость
1	Станок для вырезки бортового  кольца	Мощность   160 кВт	10	0	5000000
2	Линия по переработке изношенных нешипованных автомобильных шин в резиновую  крошку	Мощность 160 кВт	10	0	8000000
3	Погрузчик	Перемещает сырье со склада в цех	16,7	0	2000000
	Итого		-	-	15000000

 

 В объем  поставки не входят:

• подъемные краны и механизмы, инструмент и приспособления для монтажа, монтажные материалы;
• инфраструктура объекта, обеспечение электроэнергией,
• соответствие местным стандартам техники безопасности, санитарии и гигиены труда;
• страховка и фрахт;
• монтаж оборудования.

Сроки изготовления и поставка

Срок изготовления полного комплекта  оборудования линии составляет до 6 месяцев со дня вступления контракта  в силу.

Монтажные и пусконаладочные работы (без строительных работ) составляют 1 месяц с момента поставки полнокомплектной линии к месту монтажа ее у Заказчика.

Срок доставки установки Заказчику  не входит в сроки изготовления и  монтажа и зависит от расположения страны Заказчика.

Монтаж, пуск и освоение линии

Перед отправкой Заказчику агрегаты линии собираются на заводе-изготовителе и испытываются в соответствии с программой и методикой испытаний.

После испытаний линия отгружается  Заказчику. Отдельные узлы и агрегаты установки поставляются в состоянии  повышенной монтажной готовности.

Изготовитель по отдельному договору осуществляет монтажные и пуско-наладочные работы, а также обучение персонала Заказчика.

Гарантии

При неукоснительном соблюдении всех правил эксплуатации дробильной установки  гарантируется работа установки  в течение 1 года со дня ее пуска. Гарантия заключается в замене деталей, признанных вышедшими из строя по вине завода-изготовителя в течение гарантийного периода. Нормальный износ, как и неправильная эксплуатация или использование, не являются основанием для рекламации.

Изготовитель по отдельному договору может взять на себя сервисное обслуживание линии.

Гарантия не распространяется на быстро изнашиваемые элементы, режущий инструмент.  

Дополнительными необходимыми затратами будут являться: 

- приобретение 2-х грузовых автомобилей  ГАЗель (для периодического      приобретения и доставки сырья, для пополнения сырьевой базы от сторонних организаций своими силами на договорной основе) по цене 480 000 руб./шт.

Итого: 960 000 руб.

1.6 Себестоимость продукции

1.6.1 Расходная часть

Производственные площади      

Для осуществления производственного  процесса необходимо помещение площадью 910 м².

 

Таблица 2 – Производственные площади

№	Наименование здания и их частей	Приоритет	Площадь (м2)
1	Административное	2	15
2	Гараж	1	45
3	Склад для хранения шин б/у	3	300
4	Склад готовой продукции	3	100
5	Мастерская	2	50
6	Цех	3	400
	ИТОГО:		910

Приоритет: 1 – при наличии возможности, 2 – желательно, 3 – обязательно.

* Рассчитано по ценам на коммерческую производственную недвижимость по Волгоградской области на 12.12.2012г. Цех, административные помещения = 180 руб/м² в месяц, открытая площадка = 80 руб/м² в месяц.

Администрация, склады, цех и др., должны быть обеспечены следующими коммуникациями: электроэнергия, водоснабжение, (в т.ч. пожарный гидрант), канализация, телефон.

Усредненная ежемесячная цена аренды открытых (300 м²) и закрытых (610 м²) производственных площадей по Волгоградской области составляет 147 руб/м².

910 м² * 147 руб/м² = 133 800  рублей в месяц.

Предполагается 92% загрузка оборудования – 2 смены по 12 часов в сутки, 1 час в смену – проведение регламентных работ. Производительность - 30 рабочих дней в месяц, в две смены по 12 часов (22 часа работы линии в сутки). При этом достигается следующий выпуск готовой продукции:

 

 

 Таблица 3 – Выпуск готовой продукции

№ пп	Период времени	Количество, тонн
1	Час	0,3
2	Смена	3,3
3	Сутки	6,6
4	Месяц (30 дней)	198
5	Год	2 376

Для получения готовой продукции  приведенной в таблице №1, требуется загрузка сырья приведенная в таблице №2:

Таблица 4 – Расход сырья

№ пп	Период времени	Количество, тонн
1	Час	0,5
2	Смена	5,5
3	Сутки	11
4	Месяц (30 дней)	330
5	Год	3 960

 

 

Расход электроэнергии: 

На производство 1 тонны готовой продукции, требуется 532,8 кВт/ч электроэнергии переработки сырья.

198 тн./мес. * 532,8 кВт/ч = 105 494,4 кВт/ч в месяц.