-лабораторный  контроль качества , включающий контроль  используемых материалов, контроль внедряемых моделей и образцов, испытание продукции на надежность;

-проверку  качества , предусматривающую входной  контроль, контроль процесса производства и контроль на выходе;

-использование  измерительной техники (электронная  измерительная техника, прецизионные средства измерений и контроль средств измерений).

Стимулирование  качества предусматривает:

-организацию  процесса обучения и повышения  квалификации персонала; 

-активное  использование методов и средств  мотивации в области обеспечения качества;

-постановку специальных задач в рамках системы качества.

Важнейшими  составляющими организации работы по контролю качества являются:

-контроль  закупаемых изделий; 

-входной  контроль на всех участках  технологической цепи;

-операционный  контроль;

-контроль  готовой продукции (контроль на выходе).

При этом обеспечение эффективной функции  контроля не возможно без применения современного метрологического обеспечения, которое позволит обеспечить разработку, качественную проверку, эксплуатацию в оптимальном режиме и контроль средств измерений и электронных устройств.

Если  руководство средних предприятий  ограничивается услугами инженера по качеству, время от времени прибегая к услугам консультационных и  инжиниринговых фирм, то на крупных предприятиях в систему контроля качества включаются подразделения, специально занимающиеся контролем материалов, стендовой отработкой и проверкой макетов, проведением испытаний на надежность, в том числе и опытных образцов.

Важную  роль в системе контроля качества играют организация обучения персонала и подготовка программ, направленные на повышение квалификации кадров, без которых сегодня уже не возможно поддержание производства на высоком технологическом уровне.

Нельзя  забывать и о таком необходимом  составляющем, каким является разработка, и внедрение системы мер по стимулированию действий сотрудников в области успешного решения вопросов, связанных с управлением качества.

Современной особенностью технического контроля является применение математико-статистических методов контроля. Методы управления качеством продукции можно разделить на операции по разбраковке изделий и меры, предпринимаемые для повышения технологической точности. При разбраковке изделий в процессе массового производства давно уже отказались от сплошного контроля, требующего содержания огромного контрольного аппарата, и перешли на выборочный контроль, который характеризуется применением статистических методов обработки результатов. В то же время эффективность данного метода зависит, прежде всего, от точного, стабильного функционирования технологических процессов, способных обеспечить гарантированный выпуск бездефектных изделий в автоматическом режиме. В этом случае на первый план выступает проблема стабилизации процесса производства, которая обеспечивается созданием системы качества, ее последующей сертификацией.

Основные  области применения статистических методов управления качеством включают:

-статистический  анализ точности и стабильности  технологических процессов и  качества продукции; 

-статистическое  регулирование технологических процессов;

-статистический  приемочный контроль качества  продукции; 

-статистические  методы оценки качества продукции. 

Основные  этапы управления качеством продукции  с применением статистических методов:

-проектирование  функции качества (перевод требований потребителя в соответствие с требованиями к разработке изделий и технологических процессов для организации выпуска продукции);

-разработка  качественных изделий и процессов  (с применением метода планирования экспериментов, характеризующихся минимальным отклонением от заданных величин и устойчивых к внутренним и внешним воздействиям);

-управление  технологическим процессом (мониторинг  всех сколько-нибудь значительных  явлений с помощью контрольных  карт, выявление и устранение причин спорадических отклонений);

-меры, направленные на совершенствование  процесса (мониторинг всех данных, в том числе контрольных карт, для дальнейшего анализа характера последствий сбоев и отказов с целью формулирования гипотезы причин, оказывающих влияние на качественные характеристики; разработка и конкретных предложений по совершенствованию процесса).

Считается, что статистическое регулирование  процессов может обеспечить систематический подход к оптимизации процессов, помогая при этом:

-снизить  объем потерь (отходов);

-обнаружить  проблемные участки (области);

-стабилизировать  параметры технологического процесса;

-сделать  процесс принятия решений более  объективным. 

До последнего времени разработка методов оценки качества продукции сталкивалась с наличием большого количества видов оценок, что в свою очередь было обусловлено сложностью самой проблемы оценки и отсутствием на протяжении довольно длительного времени единых достаточно объективных методов по количественной оценке качества. Отечественными специалистами были предприняты усилия по разработке объективных количественных оценок качества продукции. Появляется новое научное направление - квалиметрия, занимающееся выявлением количественной оценки качества, в том числе потребительской стоимости и полезности.

Квалиметрия начинает оперировать такими понятиями  показателей качества продукции  как:

-единичный; 

-комплексный; 

-групповой; 

-обобщенный;

-относительный; 

-интегральный.

Следует отметить, что квалиметрия дает определение  качества, опираясь на относительные оценки , только по отношению к изделию, принятому за единицу сравнения, а, не оперируя отношением к некоему абсолютному качеству.

При проведении оценок качества продукции учитывались  лишь важнейшие свойства продукции:

-надежность;

-технический  уровень качества

-технико-экономический  уровень качества.

Обязательным  предварительным условием оценки качества продукции было определение номенклатуры показателей качества. В 1979 году ВНИИ Стандартизации Госстандарта ввел номенклатуру из 10 видов данных показателей. Каждый вид показателей включал в себя целый набор частных (конкретных) показателей.

В свою очередь методы измерения показателей  качества в зависимости от применения тех или иных средств бывают:

-регистрационные; 

-расчетные; 

-измерительные; 

-органолептические; 

-экспертные  и т.д. 

С целью  получения относительных показателей  качества, наряду с единичными (дифференцированная оценка), применяются и обобщенные показатели (комплексная оценка). В то же время за исходную единицу измерения взята как существующая, конкретная, так и гипотетическая базовая модель. Она может отражать различные уровни качества, например:

-экономически  оптимальный; 

-перспективный  народнохозяйственный;

-перспективный  мировой; 

-средний  достигнутый народнохозяйственный;

-высший  достигнутый народнохозяйственный  и др.

Необходимо  подчеркнуть, что данный подход к  оценке качества продукции не имеет  аналогов за рубежом, в современной  отечественной практике применяется лишь в единичных случаях, например, для оценки уровня конкурентоспособности продукции.

 

3.Системный  подход к управлению  качеством

 

Движение  за улучшение качества берет свое начало в период индустриализации. Однако процесс его становления и распространения со всей отчетливостью показал, что проведение в нашей стране отдельных пусть даже широкомасштабных мероприятий с использованием мощной машины государственной пропаганды не вывело отечественную промышленность на путь стабильного повышения и устойчивого совершенствования качества продукции. Необходим был совершенно другой подход, основанный, прежде всего, на привлечении научных специалистов для обеспечения системного, взаимосвязанного осуществления целого комплекса организационных, технических, экономических и социальных мероприятий.

Реализация  усилий по разработке и внедрению системного подхода по улучшению качества продукции начинается в 50-е годы в Саратове.

Внедрение саратовской системы организации  бездефектного изготовления продукции (БИП) имело целью создание таких  условий производства, которые бы гарантировали исключение отступлений от технической документации, строгое соблюдение рабочими технологического процесса. При этом основным критерием количественной оценки труда исполнителя был процент сдачи продукции с первого предъявления. Этот процент представлял собой процентное отношение количества партий, сданных с первого предъявления, к общему количеству изготовленных и представленных ОТК партий.

Данный  процент сдачи продукции с  первого предъявления обусловливал и определенный уровень материального  и морального стимулирования рабочих. Так, например, для морального стимулирования было введено звание "Отличник качества ".

Система БИП позволила :

-внедрить  строгий контроль за выполнением  операций всей технологической  цепочки; 

-существенно  повысить личную ответственность исполнителей за качественные показатели своего труда;

-усовершенствовать  систему мер материального и  морального поощрения исполнителей  за уровень качественных показателей  их труда; 

-создать  основу для организации движения  за улучшение качества в масштабах всей страны.

Недостатки  системы БИП:

-имела  ограниченную сферу действия, охватывала  только участки основного производства;

-не  учитывала многообразие характера  дефектов, различную степень их  влияния на качество выпускаемых изделий.

В дальнейшем с расширением внедрения элементов самоконтроля претерпели изменения функции ОТК - контроль стал проводиться выборочно . Самоконтроль позволил гораздо белее эффективно выявлять дефекты, не зависящие от квалификации исполнителя.

Его распространение  стало основой реализации идеи создания постоянно действующих комиссий по качеству, проведения руководством "Дней качества". На многих промышленных предприятиях была введена новая форма БИП, где основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда, стал процент числа рабочих дней без брака, исчисляемых от общего количества рабочих дней.

Разработанная и внедренная в начале 60-х годов  на львовском заводе телеграфной аппаратуры система бездефектного труда (СБТ) представляла собой усовершенствованную систему БИП. Она охватывала, помимо участков основного производства, уже и функциональные подразделения и вспомогательные цеха промышленного предприятия, научно-исследовательские институты и конструкторские бюро.

Внедрение системы бездефектного труда было направлено на обеспечение выпуска продукции высокой надежности, долговечности и отличного качества за счет повышения ответственности и стимулирования каждого исполнителя за результаты его труда.