Отчёт по практике на предприятии ВЕГА

Основные функции:

- определение  (совместно с разработчиком) метода и способов оценки надежности изделий;

- подготовка  и рассмотрение предложений по  обеспечению заданных показателей  безотказности, долговечности, ремонтопригодности  и сохраняемости изделий, анализ  ремонтопригодности и эксплуатационной  надежности изделий. Согласование  технической документации на  ремонтопригодность;

- рассмотрение  и согласование с заказчиками  тактико-технических требований (ТТТ) и технических заданий (ТЗ) по количественным показателям и критериям оценки надежности разрабатываемых или модернизируемых изделий;

- методическое  руководство расчетами надежности  составных частей изделия;

- рассмотрение  технической документации, получаемой  от организации-разработчика в  части разделов надежности;

- разработка совместно  с разработчиком программ и  методик испытаний изделий на  надежность;

- методическое  руководство за проведением технологической  приработки, оценке результатов  приработки;

- изучение особенностей  производственного процесса, влияющих  на надежность изделий, с целью  организации разработки мероприятий,  направленных на обеспечение  надежности изделия на всех стадиях разработки и изготовления;

- контроль уровня надежности изделий путем проведения испытаний на надежность и участие в подконтрольной эксплуатации изделий;

- контроль выполнения требований действующей НТД по надежности и соблюдения всех условий, обеспечивающих заданный уровень надежности выпускаемой продукции;

- сбор, обработка и анализ  информации о надежности изделий  на стадиях разработки, производства  и эксплуатации, и на этой основе  подготовка предложений;

- рассмотрение и согласование ТЗ на разработку новых комплектующих элементов в части показателей надежности и методов испытаний;

- контроль и участие в разработке (совместно с подразделениями предприятия) перспективных к готовые программ обеспечения надежности изделий, контроль выполнения этих программ;

- разработка и совершенствование стандартов, положении, методических указаний к другой нормативно-технической документации по вопросом надежности;

- рассмотрение и составление  заключений на проекты стандартов  по вопросам надежности, направляемых  но предприятие;

- составление отчетов и аналитических обзоров о надежности изделий и комплектующих их элементов, и представление в установленном порядке материалов отделу надежности головной организации главного управления;

- представление необходимой  информация о надежности изделий  подразделениям службы управления  качеством и другим подразделениям  предприятия в установленном  порядке.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6 ОТДЕЛ КОНТРОЛЯ  КАЧЕСТВА ВНИИ «ВЕГА»

Отдел (лаборатория, сектор, бюро) технического контроля качества разработок (ОТК КР) является самостоятельным подразделением разрабатывающего предприятия, НПО, ПО.

ОТК КР в своей  деятельности руководствуется отраслевым стандартом ОСТ4.051.025, ОCT4.091.012-79, нормативно-технической документацией, приказами и указаниями Министерства, руководстве предприятия, планами работ.

Начальник ОТК  КР назначается на должность и  освобождается от нее приказом руководителя предприятия по представлению главного контролера.

Осуществляемый  ОТК КР контроль качества разработок не освобождает исполнителя и  руководителей разработок, а также  руководителей научно-технических  и конструкторских подразделений  от ответственности за качество разработок.

Основные задачи:

- контроль качества  разработок НИР к ОКР, включая работы по новой технике и технологии на всех этапах разработки;

- оценка качества разработок на основе действующих критериев и выработка управляющих воздействий для достижения заданного уровня качества разработок;

- участие в подготовке  материалов для принятия решения  о пригодности разработок (ОКР)  к освоению в производстве.

ОТК КР состоит  из следующих подразделений:

- сектор (лаборатория)  комплексной оценки качества  разработок;

- сектор (лаборатория)  контроля качества конструкторской  документации и метрологического  обеспечения;

- сектор (лаборатория) контроля  качества технологической документации и подготовки производства.

 

 

Функции:

- сбор, обобщение  в анализ сведений о качестве  разработок (НИР и ОКР) от отдела  надежности, НТО, отдела испытаний,  ОНГИ, отделов патентования, стандартизации, ОТК и других секторов ОКУКР;

- оценка качества разработок  на всех этапах разработки  к соответствии с действующими  критериями и выработка управляющих воздействий на подразделения, участвующие в разработке;

- контроль полноты  выполнения ТЗ на НИР и ОКР,  достижения технико-экономических  показателей (директивная трудоемкость, трудоемкость на 100 руб. стоимости и др.), соблюдения планово-финансовой дисциплины (сроков разработки, калькуляции, использование выделенных средств и др.);

- контроль соответствия технической документации и разработанного образца изделия требованиям стандартов и НТД;

- участие в  разработке и выдаче заключений  и сводных данных о качестве НИР и ОКР, о пригодности ОКР к передаче в производство;

- контроль за  выполнением решений по актам  приемки темы, и протоколам испытаний  образцов, а также контроль корректировки  технической документации по  замечаниям госкомиссии по приемке  НИР и ОКР;

- контроль отражения  в ТЗ на НИР и ОКР технического  уровня, показателей качества, надежности, необходимости разработки специальных  средств контроля и испытаний  и контроль их выполнения по  результатам испытаний образцов;

- согласование  проектов технических условий  в части обеспечения требований  к качеству и надежности и  возможности объективней оценки  параметров качества, указанных  в ТУ;

- разработка  рекомендаций по внесению изменений  в ТЗ и проекты ТУ;

- участие в работе комиссий по приемке НИР и ОКР;

- подготовка  материалов к проведению «Дней  качества» по вопросам качества  разработок;

- участие в работе НТС по рассмотрению результатов НИР и ОКР;

- подготовка по материалам тематических подразделений предприятия отчетной документация по качеству разработок;

- рассмотрение и согласование проектов ТТЗ, ТЗ в части требований к качеству разработок;

- разработка и представление в СУК предложений по оценке качества труда разрабатывающих подразделений;

- контроль комплектности и полноты разработанной документации в том числе технологической, эксплуатационной и ремонтной документации в соответствии с требованиями ТЗ и стандартов;

- контроль проведения метрологической экспертизы КД в реализации замечаний по ней;

- контроль проведения расчетов технологичности изделий, оценку достигнутых показателей технологичности и степени их соответствия ТЗ;

- контроль КД на соответствие требованиям ТЗ в части достижения заданных параметров и технических характеристик;

- контроль ТЗ в части требований к разработке специального контрольно-измерительного и испытательного оборудования;

- контроль проектов заданий и ТУ на новые материалы и комплектующие изделия, необходимые для проведения разработки;

- обобщение материалов по качеству КД от технических подразделений, ОТД, ОТК, отдела надежности, НИОС, отдела испытаний;

- согласование требований на упаковку в части обеспечения целостности и сохранности изделия при транспортировании;

- разработка предложений и рекомендаций по внесению изменений в КД для повышения качества изделий;

- контроль КД в части ремонтопригодности, взаимозаменяемости, состава и нормативов запасных частей и покупных изделий для гарантийного обслуживания;

- cбор данных о затратах, связанных с доработкой КД при изготовлении опытных образцов и при освоении и производстве изделий;

- контроль качества подготовки материалов по входному контролю, наличия методик и метрологического обеспечения входного контроля;

- контроль соответствия карт режимов требованиям ТУ на ЭРИ, и наличия заданных технологических запасов по параметрам;

- контроль за разработкой и обеспечением автоматизированных средств контроля качества, в том числе для входного контроля;

- контроль за проведением аттестации контрольно-измерительной аппаратуры.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7 ДИАГРАММА ПАРЕТО

Диаграмма Парето — инструмент, позволяющий  распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить  основные причины, с которых нужно  начинать действовать.

В 1897 году итальянский экономист Вильфредо  Парето (1848—1923) предложил формулу, показывающую, что блага распределяются неравномерно. Эта же теория была проиллюстрирована американским экономистом М. Лоренцом в 1907 г. на диаграмме. Оба ученых показали, что в большинстве случаев наибольшая доля благ (доходов) принадлежит небольшому числу людей.

Д. Джуран применил диаграмму М. Лоренца  в сфере контроля качества для  классификации проблем качества на немногочисленные, но существенно  важные и многочисленные, но несущественные и назвал этот метод анализом Парето. Он указал, что в большинстве случаев подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь возникают из-за относительно небольшого числа причин, проиллюстрировав это с помощью диаграммы, которая получила название диаграммы Парето.

В повседневной деятельности по контролю и управлению качеством постоянно  возникают всевозможные проблемы, связанные, например, с появлением брака, неполадками  оборудования, увеличением времени  от выпуска партии изделий до ее сбыта, наличием на складе нереализованной  продукции, поступлением рекламаций.

Диаграмма Парето позволяет распределить усилия для разрешения возникающих проблем  и установить основные факторы, с  которых нужно начинать действовать  с целью преодоления возникающих  проблем.

Различают два вида диаграмм Парето. Это диаграмма Парето по результатам деятельности. Предназначена она для выявления главной проблемы и отражает нежелательные результаты деятельности, связанные:

- с качеством (дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ремонты, возвраты продукции);

- с себестоимостью (объем потерь; затраты);

- сроками поставок (нехватка запасов, ошибки в составлении счетов, срыв сроков поставок);

- безопасностью (несчастные случаи, трагические ошибки, аварии).

И диаграмма Парето по причинам. Отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них:

- исполнитель работы: смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики;

- оборудование: станки, агрегаты, инструменты, оснастка, организация использования, модели, штампы;

- сырье: изготовитель, вид сырья, завод-поставщик, партия;

- метод работы: условия производства, заказы-наряды, приемы работы, последовательность операций;

- измерения: точность (указаний, чтения, приборная), верность и повторяемость (умение дать одинаковое указание в последующих измерениях одного и того же значения), стабильность (повторяемость в течение длительного периода), совместная точность, тип измерительного прибора (аналоговый или цифровой).

Построение диаграммы Парето начинают с классификации возникающих  проблем по отдельным факторам (например, проблемы, относящиеся к браку; проблемы, относящиеся к работе оборудования или исполнителей, и т.д.). Затем  следуют сбор и анализ статистического  материала по каждому фактору, чтобы  выяснить, какие из этих факторов являются превалирующими при решении проблем.

В прямоугольной системе координат  по оси абсцисс откладывают равные отрезки, соответствующие рассматриваемым  факторам, а по оси ординат —  величину их вклада в решаемую проблему. При этом порядок расположения факторов таков, что влияние каждого последующего фактора, расположенного по оси абсцисс, уменьшается по сравнению с предыдущим фактором (или группой факторов). В результате получается диаграмма, столбики которой соответствуют  отдельным факторам, являющимся причинами  возникновения проблемы, и высота столбиков уменьшается слева  направо. Затем на основе этой диаграммы  строят кумулятивную кривую.

Построение диаграммы Парето состоит  из следующих этапов.

Этап 1. Сначала следует решить:

- какие проблемы необходимо  исследовать (например, дефектные  изделия, потери в деньгах,  несчастные случаи);