Реконструкция агрегатного участка

     зоны ТР

 

     Бригадир моторного  цеха 

 

 

      Слесаря моторного  цеха

 

 

          Рабочее  место 1               Рабочее место 2                     Рабочее место 3

 

Рисунок 2 – Схема  управление моторным цехом.

 

Технологический процесс будет основан на агрегатном методе. Тоесть при поступлении в моторный цех двигателя для ремонта, его принимают, а в замен из промежуточного склада выдаётся заранее отремонтированный двигатель, что устраняет простой автомобиля в ожидании, пока будет отремонтирован снятый двигатель.

Всё это будет способствовать повышению качества ТР, сокращению времени простоя автомобиля в ремонте.

Кроме того в реконструированном моторном цехе будет установлено современное оборудование, а так же система вентиляции. Все рабочие места будут оснащены документацией (инструкции по эксплуатации стендов, операционные карты на разборку и т. д.)

 

 

2 Расчётно-технологический  раздел

 

2.1 Расчёт годовой производственной программы по ТР

 

2.1.1 Определяем количество  обслуживаний ТО-2 за год

 

N г2 = [2, с.8 ] (1)

 

где ∑LГ – суммарный годовой пробег автомобилей в км, определяется по формуле

 

∑LГ = 365·А·Lср.п·α u [2, с.8] (2)

 

где А – списочное количество автомобилей в АТП, единиц;

Lср.п – среднесуточный пробег, км;

α u – коэффициент использования автомобилей.

∑LГ = 365·5·0,485·237= 209774,625, км (ЗиЛ-130),

∑LГ= 365·4·0,978·300 = 428364, км (ЛАЗ-697),

∑LГ= 365·6·0,978·320 = 685382,4, км (ЛиАЗ-677).

Lкг – корректируемый пробег в км, до ТО-2, определяется по формуле

 

Lкг = Lн2 ·К1·К3 [2,с.26] (3)

 

где Lн2 – нормативный пробег до ТО-2, км;

К1 – коэффициент условий эксплуатации автомобилей;

К3 – коэффициент природно-климатических условий.

Lкг = 12000·0,9·1 = 10800, км (ЗиЛ-130),

Lкг = 14000·0,9·1 = 12600, км (ЛАЗ-697),

Lкг = 14000·0,9·1 = 12600, км (ЛиАЗ-677),

N г2 = обслуж. (ЗиЛ-130),

N г2 = обслуж. (ЛАЗ-697),

N г2 = обслуж. (ЛиАЗ-677),

 

2.2 Расчёт годового объёма  работ

 

2.2.1 Определяем трудоёмкость текущего ремонта в чел/час

 

tmp = [2, с.10] (4)

 

где – нормативная трудоёмкость ТР, чел/час;

К2 – коэффициент модификации подвижного состава и организации его работы;

К4 – коэффициент корректирования нормативов удельной трудоёмкости и продолжительности простоя в техническом обслуживании и текущем ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

К5 – коэффициент корректирования нормативов трудоёмкости технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от количества обслуживаний и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технически совместимых групп.

tmp = 4·0,8·1·1·0,7·1,05 = 2,3, чел/час (ЗиЛ-130),

tmp = 6,5·0,8·1·1·0,7·1,05 = 3,8, чел/час (ЛАЗ-697),

tmp = 6,8·0,8·1·1·0,7·1,05 = 3,9, чел/час (ЛиАЗ-677).

 

 

2.2.2 Определяем общую трудоёмкость постовых работ текущего ремонта в чел/час

 

 [2, с.11] (5)

 

где - трудоёмкость сопутствующего ремонта в чал/час, определяется по формуле

 

 [2, с.10] (6)

 

где - количество обслуживаний ТО-1 за год, определяется по формуле

 

 [2, с.12] (7)

 

где - корректирование периодичности в км, до ТО-1, определяется по формуле

 

 [2, с.25] (8)

 

где - нормативный пробег до ТО-1, км;

, км (ЗиЛ-130),

, км (ЛАЗ-697) ,

, км (ЛиАЗ-677),

, обслуж. (ЗиЛ-130),

, обслуж (ЛАЗ-697),

, обслуж (ЛиАЗ-677).

t1 – трудоёмкость ТО-1 в чел/час, определяется по формуле

 

 [2, с.9] (9)

 

где - нормативная трудоёмкость ТО-1, чел/час;

- коэффициент механизации (0,8).

, чел/час (ЗиЛ-130),

, чел/час (ЛАЗ-697),

, чел/час (ЛиАЗ-677),

, чел/час (ЗиЛ-130),

, чел/час (ЛАЗ-697),

, чел/час (ЛиАЗ-677).

- трудоёмкость сопутствующего  ремонта при проведении ТО-2 в  чел/час, определяется по формуле

 

 [2, с.11] (10)

 

где t2 – трудоёмкость ТО-2 в чел/час, определяется по формуле

 

 [2, с.12] (11)

 

где - нормативная трудоёмкость ТО-2, чел/час.

 

, ал/час (ЗиЛ-130),

, чел/час (ЛАЗ-697),

, чел/час (ЛиАЗ-677),

, чел/час (ЗиЛ-130),

, чел/час (ЛАЗ-697),

, чел/час (ЛиАЗ-677),

, чел/час (ЗиЛ-130),

, чел/час (ЛАЗ-697),

, чел/час (ЛиАЗ-677).

 

2.3 Расчёт числа производственных рабочих

 

2.3.1 Основные рабочие, количество  человек

 

 [2, с.13] (12)

 

где Фр – фонд времени работы рабочего.

, чел. (ЗиЛ-130),

, чел. (ЛАЗ-697),

,чел. (ЛиАЗ-677).

 

 

2.3.2 Годовая трудоёмкость  вспомогательных рабочих в чел/час

 

 [2, с.15] (13)

 

где КВС – доля вспомогательных рабочих от общей трудоёмкости (0,3).

, чел/час

 

2.3.3 Количество вспомогательных  рабочих, количество человек

 

 [2, с.16] (14)

 

, чел.

 

2.4 Расчёт площади цеха  в м2

 

 [2, с.20] (15)

 

где - суммарная площадь технологического оборудования;

- коэффициент плотности расстановки  оборудования (3,5 – 4,5).

, м2

 

 

3 Конструкторский раздел

 

3.1 Устройство и применение  приспособления

 

Стенд для притирки клапанов двигателя ЗиЛ-130 и проверки качества данных работ представляет из себя сборную конструкцию из металлических упоров (их два) и деревянного основания. Габаритные размеры стенда 900×360×290 мм. Стенд является переносным.

Стенд состоит из следующих составных частей:

основание 1 – изготовлено из сосновой доски толщиной 45 мм, длинной 900мм и шириной 360мм и имеет 4 отверстия диаметром 13 мм;

упоры 2 – изготовлены из стали толщиной 3 мм и представляют собой следующую сварную конструкцию: две металлические пластины сварены между собой под прямым углом, одна пластина шириной 150 мм и длиной 65мм, другая – шириной 150 мм и длинной195 мм, обе пластины имеют отверстия диаметром 13 мм. Сварное соединение выполняется при помощи полуавтоматической сварки.

Стальные упоры крепятся к основанию при помощи болтов 3 и гаек 4. Между упорами устанавливается головка блока цилиндров и крепится к ним при помощи болтов.

Головка блока цилиндров на стенде устанавливается плоскостью разъёма с блоком цилиндров вверх.

Так же к данному стенду прилагается ручной насос и заглушки для впускных и выпускных каналов в головке блока цилиндров, с вентилями для подачи сжатого воздуха при проверке герметичности клапанов. Заглушки изготовлены из стали толщиной 4 мм, в заглушках просверлены отверстия, в которые установлены вентили из камер грузовых автомобилей.

Заглушки крепятся к головке блока цилиндров при помощи болтов и гаек. Плотность соединения заглушки с головкой блока цилиндров обеспечивается при помощи резиновых прокладок изготовленных за одно с вентилями.

Стенд изготовлен из относительно дешёвых материалов (дерево, сталь). В нём нет сложных деталей, требующих специального оборудования для их изготовления, поэтому стенд может быть изготовлен на самом автотранспортном предприятии, в результате чего его себестоимость минимальна.

Данный стенд является настольным, что позволяет разместить его практически в любом месте.

По сравнению с механизированными стационарными стендами для притирки клапанов он занимает гораздо меньше места, в данном стенде отсутствуют механизированные узлы, что экономит электроэнергию и не усложняет конструкцию стенда.

 

3.2 Инструкция по применению  стенда для притирки клапанов, головки блока цилиндров двигателя ЗиЛ-130 и проверки качества данных работ

 

Перед началом работ стенд устанавливают на верстак так, чтобы он стоял устойчиво, и проверяют состояние крепёжных элементов.

1 При помощи кран-балки головку  блока цилиндров устанавливают  между упорами стенда (плоскостью  разъёма с блоком цилиндров  вверх) так, чтобы отверстия на  упорах и резьбовые отверстия  в головке блока цилиндров  совпали, затем заворачивают болты  в резьбовые отверстия в головке блока цилиндров, предварительно установив их в отверстия упоров.

2 Отцепляют кран-балку и отводят  её так, чтобы она не мешала.

3 После осуществления воздействий  на головку блока цилиндров, согласно  технологического процесса, головку снимают в обратном порядке установки.

Все детали стенда необходимо проверять перед каждым его применением.

 

 

4 Технико-экономические расчеты

 

4.1 Обоснование типа производства

 

Тип производства определяется многими факторами, основными из которых является величина годовой программы, её трудоемкость, постоянство загрузки оборудования одной и той же операции, специализации рабочих мест. Для анализа степени специализации можно рассчитывать коэффициент, определяющийся по формуле:

 

= , [3, с4] (16)

 

где t - среднеоперационное время по данной операции, определяемое путем деления суммы времени по всем операциям на число операций;

r – такт выпуска данной детали, определяемый по формуле:

, [3, с4] (17)

где Fоб. – полезный плановый фонд работы оборудования, рассчитанный по следующей методике:

 

((365 - 116) · 8 – 8) . 1 . 0,95 = 1885 часов, [3, с4] (18)

 

где 365 – календарный фонд времени в год;

116 – количество праздничных  и выходных дней;

8 – продолжительность рабочего  дня в часах;

8 – сокращенный рабочий день в предпраздничные дни в часах;

1 – количество смен;

0,95 –коэффициент, учитывающий время  на плановый ремонт 5%;

N – годовая программа.

r ,

Kcp

Kср.<1, значит производство будет серийное.

Серийным называется такое производство, в котором изготовляется более широкая номенклатура изделий, причем изделия каждого наименования выпускаются периодически повторяющимися партиями (сериями). В серийном производстве обработка деталей, сборка изделий осуществляются партиями, на которые разбивается каждая серия при запуске в производство.

На таком предприятии за каждым рабочим местом закрепляются несколько периодически повторяющихся операций.

 

4.2 Расчет потребного  количества оборудования и определение  коэффициента его загрузки

 

Количество серийных мест при серийном производстве определяется по следующей формуле

 

, [3, с.4] (19)

 

где Кв – планируемый коэффициент выполнения норм;

N – программа;

Fоб – полезный фонд работы оборудования;

tшт –трудоемкость изготовления детали.

C pacч1 = 0,006,

Cpacч2 = 0,02,

Cpacч3 = 0,04.

Округляем до целого числа количества оборудования, полученное по расчету, является принятым количеством оборудования ( Сприн.).

Коэффициент загрузки оборудования каждого типа определяется по формуле

 

Кз = %, [3, с.5] (20)

 

При серийном производстве рекомендуемая загрузка в среднем не менее 70%.

Кз1 = % = 0,6 %,

Кз2 = % = 2 %,

Кз3 = % = 4 %.

Так как данная программа не дает достаточной загрузки оборудования, оборудование загружается другими деталями

tшт1 = 92527 мин.

tшт2 = 98852 мин.

tшт3 = 94008 мин.

Cрасч1 = 0,7,

Cрасч2 = 0,8,

Cрасч3 = 0,8,

Кз1 = % = 70 %,

Кз2 = % = 80 %,

Кз3 = % = 80 %.

Средний процент загрузки оборудования по участку определяется по формуле

 

Kср = 100 %, [3, с.5] (21)

 

Kср = 100 % =77 %

 

4.3 Характеристика выбранного оборудования

 

Таблица 4 – Характеристика выбранного оборудования.

	Наименование	Марка	Кз	Сп	Габариты	Квт	Цена единицы оборудования	Стоимость монтажа 10% от стоимости	Стоимость всего оборудования
1	Верстак слесарный	ШП-17	70%	1	1500 650 770	-	5000	500	5500
2	Сверлильная Машинка	БЭС-1	80%	1	300 85	-	1800	-	1800
3	Станок для шлифовки клапанов	УХЛ – 4	80%	1	500 700 1000	-	125000	12500	137500
4	Приспособление для крепления головки	Стенд мод. 2050	80%	1	900 360 290	-	1600	-	1600