Организация планирование и управление производством

 

Количество единиц по видам оборудования принимаем по заданию, распределение же оборудования по типам внутри каждой группы выполняем по данным таблицы 2.3.

Таблица 2.3

Распределение оборудования по типам внутри групп, %.

№ п/п	Вид оборудования. Тип оборудования	% от общего количества	Кол. оборудования	№ п/п	Вид оборудования. Тип оборудования	% от общего количества	Кол. оборудования
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Металлорежущие станки, в том числе:				Прессы гидравлические	50	225
	Токарные	26	650		Молоты пневматические кузнечные	30	135
	Сверлильные	4	100	3	Подъемно-транспортное оборудование, в том числе:
	Расточные	18	450		Краны мостовые	50	46
	Фрезерные	20	500		Кран-балки подъемные	35	32
	Шлифовальные	20	500		Краны электрические консольные	15	14
	Строгательные и долбежные	6	150	4.	Стендовое оборудование с механизированным приводом, в том числе:
	Трубонарез-ные и трубоотрезные	6	150		Сборочные стенды	70	434
1	2	3	4	5	6	7	8
2	Кузнечно-прессовое оборудование, в том числе:				Отладочные и испытательные стенды	30	186
	Прессы кривошипные и пресс-ножницы	20	90

 

Расчет годовой ремонтоемкости оборудования машиностроительного предприятия выполняется по форме табл.2.4.

Таблица 2.4

Расчет годовой ремонтоемкости по видам оборудования

№ п/п	Вид оборудования, тип оборудования	Количество единиц оборудования n, шт.	Средняя ремонт-ная слож-ность одной единицы, РЕ; чср	Коэффициент, учитывающий ТО и ремонт прочего оборудования	Общая ремонт-ная слож-ность оборудования, РЕ. R0	Средний ремонтный цикл по видам оборудования, Тцр(ср) год.	Годовая ремонтоемкость по видам оборудования, РЕ, RГ
1	Металлорежущие станки, в том числе: токарные сверлильные расточные фрезерные шлифовальные строгальные и долбежные трубонарезные и трубоотрезные	650 100 450 500 500 150   150	11 6,5 15,5 12,0 8 5,5   5,5	1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15   1,15             1,15   1,15   1,15	8222,5 747,5 8021,3 6900 4600 948,8   948,8	6 5 9 6 7 5   3	1370 150 891 1150 657 190   316
2	Кузнечно-прессовое оборудование, в том числе: прессы кривошипные и пресс-ножницы прессы гидравлические молоты кузнечные пневматические	90   225   135	7   11   7,5		724,5   2846,3   1164,4	6   6   7	121   747   166
3	Деревообрабатывающие станки	520	7	1,15	4186	7	598
4	Подъемно-транспортное оборудование: краны мостовые кран-балки подъемные краны электрические консольные	46 32   14	11 7   2,5	1,15 1,15   1,15	582 257,6   40,25	7 7   7	83 37   6
5	Моечное оборудование	108	15	1,15	1863	5	373
6	Окрасочное оборудование	106	12	1,15	1462,8	5	293
7	Стендовое оборудование с механизированным приводом: сборочные стенды отладочные и испытательные стенды	434   186	5   6	1,15   1,15	2495,5   1283,4	5   5	499   257

=7904

 

3. Расчет годовой трудоемкости ремонтных работ

 

Количество работающих и оборудования ремонтно-механического цеха определяется исходя из трудоемкости годового объема ремонтных работ. Общая годовая трудоемкость ремонтных работ включает трудоемкость слесарных и прочих работ (Тсл) и станочных работ - (станкоемкость Тст) и определяется по формуле:

чел-ч.

Годовая трудоемкость слесарных и прочих работ определяется по формуле:

чел-ч.

Годовая трудоемкость станочных работ определяются по формуле:

чел-ч,

где tСЛ, tСТ – величина трудоемкости на одну ремонтную единицу за один ремонтный цикл соответственно слесарных и прочих работ и станочных работ, чел-ч, стан-ч.

Величина трудоемкости на одну ремонтную единицу за один ремонтный цикл определяется исходя из принятой структуры ремонтного цикла для оборудования завода по таблице 2.5.

Таблица 2.5.

Трудоемкость на одну ремонтную единицу за ремонтный цикл

Виды работ	Количество за ремонтный цикл	Трудоемкость на одну ремонтную единицу		Трудоемкость за один ремонтный цикл
		Слесарные и прочие работы, чел-ч	Станочные работы, станко-ч	Слесарные и прочие работы, чел-ч	Станочные работы, станко-ч
Периодические осмотры	28	0,75	0,1	21	2,8
Осмотры перед капитальным ремонтом	1	1,0	0,1	1,0	0,1
Ремонт: ТЕКУЩИЙ СРЕДНИЙ КАПИТАЛЬНЫЙ	6 - 1	4,0 6,0 36,0	2,0 3,0 14,0	24   36,0	12   14,0
	ИТОГО			tСЛ = 82	tСТ = 28,9

 

 

2.4 Расчет численности и состав работающих

 

В состав основных рабочих входят станочники, слесари, сварщики, термисты и Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число основных рабочих.

Численность рабочих-станочников ремонтно-механического цеха определяется по формулам:

 

Где , - явочное и списочное число работников. ТСТ - годовая станкоемкость ремонтных работ ремонтно-механического цеха, станко-часов;

КМ = 1,05 - 1,1 - коэффициент, учитывающий увеличения объема станочных работ станкоемкостью работ по модернизации и изготовлению нестандартного оборудования; Кз = 0,67 - 0,8 - коэффициент загрузки оборудования;

КП.Н. = 1,05 - 1,15 – коэффициент переработки норм.

Численность слесарей и рабочих прочих профессий определяют при проектировании по годовой трудоемкости слесарных и прочих работ по формулам:

 

где КМ.Р.= 0,78 – 0,8 – коэффициент, учитывающий механизацию слесарных работ;  КП.Н. = 1,3 - 1,4.

Число вспомогательных рабочих РМЦ при укрупненных расчетах принимается примерно 15-18 % от списочного числа основных рабочих (в том числе рабочие-контролеры 2-3 %).

;

Инженерно-технические работники составляют 8 - 10%, служащие 1,5 - 2,0% и обслуживающий персонал 1,0 - 1,5% от количества всех работников.

.

Численность рабочих в 1-й смене (при двухсменной работе) принимают от общего числа: 55 - 60% (основные рабочие) и 60 - 65% (вспомогательные рабочие).

 По выполненным расчетам составляются штатные ведомости для основных и вспомогательных рабочих, инженерно-технических работников, счетно-конторского и младшего обслуживающего персонала.

Штат основных и вспомогательных рабочих ремонтно-механического цеха распределяют по сменам и разрядам по форме табл. 2.6.

Таблица 2.6.

Штатная ведомость основных и вспомогательных рабочих

№	Отделение, вид работ	Всего рабочих	По сменам		По разрядам
п/п			I	ІІ	1	2	3	4	5	6	RCР
А. Основные рабочие
1	Станочники	314	173	141	60	48	46	54	56	50	3,5
2	Слесари и прочие рабочие	402	221	181	90	82	68	58	54	50	3,0
	Всего	716	394	322	150	130	114	112	110	100
Б. Вспомогательные рабочие
1	Рабочие ремонтных баз	14	7	7	–	–	–	–	–	–	–
2	Слесари	4	2	2	–	–	–	–	–	–	–
3	Электро-монтеры	6	3	3	–	–	–	–	–	–	–
4	Рабочие складов и кладовых	10	5	5	–	–	–	–	–	–	–
5	Крановщи-ки	2	1	1	–	–	–	–	–	–	–
6	Грузчики	10	5	5	–	–	–	–	–	–	–
7	Уборщики	2	1	1	–	–	–	–	–	–	–
8	Рабочие-контролеры	22	11	11	–	–	–	–	–	–	–
9	Разно-рабочие	44	22	22	–	–	–	–	–	–	–
	Всего	114	57	57	–	–	–	–	–	–	–

Штат ИТР, СКП, МОП формируется на основании расчетов и сводится в табл.2.7.

Таблица 2.7.

Штатная ведомость ИТР, СКП, МОП

№ п/п	Должность	Количество, чел	Примечание
1 2 3 4 5 6   1 2 3 4 5   1 2	ИТР Начальник цеха Зам. начальника цеха Старший мастер Сменный мастер Механик цеха Диспетчер СКП Бухгалтер Кассир Экономист Нормировщик Табельщик МОП Уборщик Гардеробщик	1 1 8 26 1 1   2 – 1 1 1   3 4	1/2 в цехе           1/3 в цехе

Правильность распределения основных рабочих по разрядам характеризуется средним разрядом:     

где R1, R2, RСР – первый, второй и следующий разряд, принятый в цехе;

m1, m2,…,mn – количество рабочих соответствующего разряда.

Средний разряд для механического участка – 3,2 - 3,5, для слесарного участка – 2,9 - 3,0.

 

2.5 Расчет количества оборудования

Количество основного оборудования механического отделения определяют расчетом по трудоемкости станочных работ. Вспомогательное оборудование не

рассчитывают, а принимают комплектно.

Количество основных станков определяют по формуле:

где ФДО – действительный годовой фонд времени работы оборудования.

Основное оборудование механического отделения – универсальные станки для обработки металла резанием. Комплекты станков должны обеспечивать возможность изготовления или восстановления деталей ремонтируемого оборудования с требуемой точностью обработки.