Отчет по практике в ОАО «Могилевхимволокно»

 

 

 

 

 

 

 

					НТ 1-36 20 01
Изм.	Лист	№ докум.	Подп.	Дата
Разработал		Коваленко			Отчет по ознакомительной практике	Лит.			Лист	Листов
Проверил									4	2
Консультант						УО МГУП, НТ-111

 

 

5 Описание технологического процесса  производства отдельного вида  продукции, связанного с холодильной  техникой и технологией

5.1   Общая характеристика  производства

 

5.1.1 В состав цеха АХКУ входят холодильно-компрессорные станции.

Суммарной производительностью Q=6,75 ккал/час

5.1.2 Технический проект разработан  в соответствии с заданиемN18/6 утвержденным заместителем председателя  Госхимкомитета СССР 3.07.1965 г., в 1966г.

5.1.3  Холодильная установка введена  в эксплуатацию в 1970 году. В  1976 году произведено 1-е расширение  холодильной установки. В 1983 году 2-е расширение.

5.1.4 Проектная мощность холодильно-компрессорных  станций составляет:

холодильная установка 

-по холоду (захоложенная вода)- 5793кВт.

5.1.5 Рабочие чертежи и технические  проекты холодильной и воздушно-компрессорной станции разработаны ГИПРОИВом в 1966 г. холодильной установки ПОП "Лавсан"также ГИПРОИВом в 1968 году. Технический проект на расширение холодильной и воздушно- компрессорной станции разработан ГИПРОИВом в 1974-1976гг. генеральным проектировщиком.

5.1.6 Проектировщик технологической части-ГИПРОИВ.

5.1.7 Холод вырабатывается способом  действия паровой компрессионной машины одноступенчатого сжатия.

Сжатый воздух вырабатывается способом компрессорной машины двухступенчатого и трехступенчатого сжатия.

5.1.8 В качестве материалов используются: смазочные масла

					НТ 1-36 20 01
Изм.	Лист	№ докум.	Подп.	Дата
Разработал		Коваленко			Отчет по ознакомительной практике	Лит.			Лист	Листов
Проверил									9	7
Консультант						УО МГУП, НТ-111

 

-Смазочные масла транспортируются  из склада в автоцистернах,  или металлических бочках на  автопогрузчиках, или автомобилях.

-Бочки устанавливать вертикально  в два яруса, предотвращая их  от опрокидывания. 

-Смазочные масла храниться  в специальных кладовых в емкостях, или

 бочках с надписями (чистое масло) и указанием марки масла.        

-Переходящий запас масла, находящийся в помещении компрессорных станций не должен превышать суточной потребности.

-На складе  масел запрещается пользоваться  открытым огнем, хранить спецодежду  и обтирочный материал 

5.2 Описание технологического процесса

 

5.2.1 Получение холода. Холодильная  установка.

Технологический процесс получения  холода состоит из нескольких стадий. К ним относятся кипение аммиака  в испарителе, отсасывание аммиака  и сжатие его в компрессоре, конденсация  паров в конденсаторе и регулирование подачи паров в испаритель. Схема технологического процесса представляет собой замкнутую цепь из компрессора, основных и вспомогательных аппаратов, соединенных между собой трубопроводами.

Испаритель, представляет собой соединенные  между собой секции панельного типа, погруженные в бак с водой. Каждая секция состоит из нижнего и верхнего коллектора и двух вертикальных стояков, |образующих прямоугольную раму, в которой закреплены штампованные панели. Через один из стояков в середине каждой секции поступает жидкий аммиак. Изменение агрегатного состояния аммиака в испарителе происходит за счет отвода тепла от охлаждаемой воды. Охлаждаемая вода поступает в межтрубное пространство испарителей и охлаждает до температуры 4-6 °С аммиаком, кипящем в трубном пространстве секции испарителей при более низкой температуре (0-2°С) и давлении 0,20-0,37 МПа. Для интенсивного теплообмена на испарителях установлены мешалки, создающие циркуляцию воды. Охлажденная вода, насосами подается потребителям с давлением 0,38-0,50 МПа, где подогревается на 10-12 градусов и возвращается опять в испаритель.

Пары аммиака, образующиеся при  кипении, отсасываются компрессором через отделитель жидкости, который представляет собой вертикальный сосуд со сферическими днищами и штуцерами. Здесь происходит отделение частиц жидкого аммиака, вследствие изменения (падения) скорости паров и направления движения.

Через регулирующий клапан пары аммиака  поступают на всасывающий вентиль  компрессора. Компрессор представляет собой машину одноступенчатого сжатия с W-образным расположением цилиндров, блоккартерный, прямоточный. Компрессор снабжен блокировочными устройствами, останавливающими компрессор при: прекращении подачи охлаждающей воды; понижении давления всасывания и повышении давления нагнетания; по разности давления масла и давления в картере; повышении уровня аммиака в испарителе; повышении температуры нагнетания. Пары аммиака сжимаются в компрессоре до давления 1,49 МПа, нагреваются до температуры 100-129°С, после чего поступают в маслоотделитель, представляющий собой сварной вертикальный цилиндрический сосуд   со штуцерами входа и выхода. Внутри маслоотделителя установлены отбойные конические решетки. Маслоотделитель снабжен маслоспускным вентилем.

         Очищенные  от масла пары аммиака, поступают  в конденсаторы, представляющие собой цилиндрический горизонтальный, кожухотрубный аппарат, в решетках которого развальцованы трубы. В сферических крышках имеются перегородки для увеличения числа ходов воды. Пары аммиака поступают в межтрубное пространство, а по трубам проходит вода. В результате теплообмена происходит конденсация аммиака при давлении 1,00-1,49МПа, и жидкий аммиак из конденсатора сливается в ресивер, представляющий собой сварной, горизонтальный цилиндрический сосуд, в верхней части которого смонтирован воздухоотделитель для выпуска воздуха.

Из ресивера жидкий аммиак поступает  через регулирующую арматуру, где дросселируется с давления 1,49 МПа до давлено, 20-0,37 МПа в испаритель. Цикл повторяется.

       Охлажденная вода  насосами с температурой 4-6°С и даваем 0,38-0,50 МПа подается потребителям.

Масло из аппаратов собирается в  маслособиратель-сварной цилиндрический сосуд со штуцерами и вентилем для периодического выпуска масла.

 

5.3. Правила безопасности технологического  процесса

    

  5.3.1. Основные правила плановой  остановки производства холода  и сжатого воздуха

  -Остановка холодильной и  компрессорной установок на плановый  ремонт осуществляется на основании  распоряжения по объединению 

  5.3.2.Остановка холодильной установки: 

-закрыть вентили выхода аммиака  ив ресиверов;

-отсосать пары аммиака из  аппаратов и трубопроводов. При  этом следить чтобы скорость снижения давления в аппаратах была такой, чтобы скорость понижения температуры в них не превышала 30°С в час во избежание быстрого уменьшения давления, что приводит к ухудшению прочности стенок аппаратов;

-закрыть регулирующий и запорный  вентили подачи аммиака в испарителе;

-закрыть всасывающий вентиль  компрессора и остановить компрессор;

-закрыть нагнетательный вентиль  компрессора; 

-закрыть вентили аммиака на  аппаратах; 

-прекратить подачу охлаждающей  воды на компрессоры и конденсаторы; 

-остановить насосы подачи захоложенной воды, рассола и мешалки: испарителей кнопкой “Стоп”;

-закрыть подающие и обратные  задвижки на водяной линии; 

-слить воду из аппаратов; 

-в суточной ведомости отметить  время останова установки.

  5.3.3.-Остановка воздушной компрессорной  установки 

-остановить работающие компрессора;

-снять давление    с ресиверов,  аппаратов трубопроводов, установок  осушек воздуха;

-перекрыть подачу воды на  компрессоры и теплообменники;

-слить воду из аппаратов; 

-в суточной ведомости отметить  время останова установки.

   5.3.4.Основные правили пуска  оборудования в эксплуатацию  р после его останова на ремонт

 Распоряжение на пуск установки  дает начальник цеха.

 Перед пуском оборудование  тщательно осмотреть, очистить.

 Перед пуском  проверяют:

-наличие и исправность ограждения, заземления электропривода, приборов  КиПиА;

- отсутствие посторонних предметов  внутри и на поверхности оборудования, герметичность системы.

  5.3.5 Пуск холодильной установки 

-Подготовка к пуску оборудования  аммиачной холодильной установки  производится машинистом холодильной  установки по распоряжению мастера смены в следующей последовательности:

-перед началом пуска холодильной  установки необходимо произвести  вакуумирование аппаратов в следующей последовательности;

-отключить все приборы КиПиА, кроме вакуумметра, установленного на компрессоре;

-закрыть все вентили на аппаратах  и трубопроводах, соединяющихся  с атмосферой;

-включить компрессор и создать  вакуум в системе до 200 мм. рт.ст,, после чего падения вакуума в системе не должно быть;

-залить баки испарителей водой  и включить мешалки для уточнения  правильности их вращения;

-кнопкой и “Пуск” включить  насос подачи захоложенной воды и заполнить прямой и обратный трубопроводы;

-открыть задвижки на линиях  подачи и выхода воды на  конденсаторы;

-кнопкой и “Пуск» включить  насосы оборотного водоснабжения  и отрегулировать додачу воды на конденсаторы и компрессора;

-открыть вентиль на входе  паров в конденсаторы и выходе  жидкого аммиака из конденсатора;

-открыть вентиль на выходе  газообразного аммиака из отделителя  жидкости во всасывающий коллектор; 

-открыть вентиль на уравнительной  линии;

-открыть, вентиль на гребенке  испарителей и заполнить жидким  аммиаком на 60%;

     Включить все приборы  КиПиА.

Пуск компрессора.

- пуск компрессора осуществляется  машинистом по распоряжению мастера смены;

-осмотреть компрессор и убедиться  в отсутствии посторонних предметов, мешающих работе компрессора;

-провернуть несколько раз коленчатый  вал компрессора и проверить  установку и закрепление ограждений;

-проверить наличие масла в  картере компрессора и при  необходимости долить масло до высоты 1/2 верхнего смотрового стекла;

-открыть вентиль на выходе  паров аммиака ив маслоотделителя;

-открыть вентили подачи воды  на охлаждение рубашек цилиндров  компрессора и отрегулировать  подачу;

-проверить исправность световой  и звуковой сигнализации, путем  нажатия кнопки"Проверка сигнализации”;

-открыть вентиль на компрессоре;

-нажатием кнопки "Пуск” включить  электродвигатель компрессора прослушать работу всех движущихся частей компрессора на отсутствие посторонних стуков и шума ;

- по приборам убедиться в  нормальной работе всех систем  компрессора, при необходимости отрегулировать давление масла в системе смазки оно должно быть выше давления в картере на 1,2кгс/см;

-медленно прикрыть вентиль до  поднятия давления в картере компрессора до давления в системе;