Расчет годовой программы выпуска деталей

 

4. РАСЧЕТ ШТУЧНО-КАЛЬКУЛЯЦИОННОГО ВРЕМЕНИ

 

Расчет штучно-калькуляционного времени обработки деталей производится для определения потребного количества оборудования и

упрощения построения графика последовательности запуска деталей в

производство по формуле:

где

tшт— штучное время;

tпз - заключительное время;

nнорм. - принятой партии деталей.

Расчет штучно-калькуляционного времени производится по всем операциям  конкретной детали.

Расчет штучно-калькуляционного времени
						таблица 4.
№ п/п	наименование	показатель	05 токарная	10 токарная	15 сверлильная	20 протяжная	30 балансировочная
1	шкив	tшт.к.	7,42	20,02	3,19	-	24,83
2		tшт.к.	19,7	20,69	2,66	10,57	24,85
3		tшт.к.	5,92	24,12	1,71	5,39	24,83
4		tшт.к.	6,4	15,69	1,59	5,38	23,03
5		tшт.к.	23,63	24,13	1,71	5,39	24,84
6		tшт.к.	15,63	20,63	1,94	5,79	23,03
7		tшт.к.	13,79	21,59	2,44	5,41	23,05
8		tшт.к.	6,43	18,03	3,27	5,25	23,04
9		tшт.к.	6,61	22,71	1,98	5,18	24,86
10		tшт.к.	18,66	20,06	2,01	5,44	24,87

 

5.РАСЧЕТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

 

При расчете потребного количества оборудования для обработки деталей  по заданной производственной программе  на основе разработанного технологического процесса и рассчитанной нормы времени  на каждую операцию необходимо определить суммарное нормировочное время, необходимое для обработки годовой  потребности деталей. Суммарное нормировочное время для серийного и единичного производства определяется на основе штучно-калькуляционного времени и подетальной годовой программы по формуле:

где:

tшт.к.- штучно-калькуляционное время на обработку 1, 2,..., n детали соответственно на данной операции, мин;

Nг. — годовая программа 1, 2,..., n деталей, соответственно, обрабатываемых на данной операции.

Потребное количество оборудования опредёляется по формуле:                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                           

где:

Fд. - действительный годовой фонд времени одного станка при работе в одну смену;

m — число смен работы станка в сутки.

Действительный расчетный  годовой фонд времени станка определяется по формуле:

где:

Fн — номинальный годовой фонд времени станка при работе в одну смену, ч; К — коэффициент использования номинального фонда времени, учитывающий время пребывания станка в ремонте.

Время простоя станков  из-за ремонта принимается в зависимости  от сложности и размера станков, режима работы и продолжительности  их службы, а также исходя из времени, потребного для выполнения ремонта. Это время обычно исчисляется в процентах от номинального годового фонда времени оборудования и составляет при работе в одну смену — 2%, при работе в две смены —3%, при работе в три смены — 4%. Для уникального и сложного оборудования, а также автоматических линий в зависимости от сменности работы это время может достигать (10÷12)%.

Fд.=4015 при 2х сменной работе (m=2) Таким образом, при обработке разноименных деталей расчетное количество станков определяется по формуле:

Полученное расчетное  количество оборудования округляется  до целого числа в сторону увеличения, но при этом допускается перевыполнение норм не более 5%. Таким образом, принятое количество оборудования (Спр.) оказывается больше расчетного.

Для характеристики загруженности  данного оборудования по времени  выполнением программы пользуются коэффициентом загрузки оборудования, который определяется отношением расчетного количества оборудования к принятому, или отношением суммарного нормировочного времени к действительному фонду  времени принятого количества оборудования:

 

Расчет потребного количества оборудования
							таблица5.
№ п/п	наименование	показатель	05 токарная	10 токарная	15 сверлильная	20 протяжная	30 балансировочная
1	шкив	Т∑шт.к.	9807	15887	1721	4116	18454
2		Ср	2,44	3,96	0,43	1,03	4,6
3		Спр	3	4	1	2	5
4		ŋз	0,81	0,99	0,43	0,52	0,92

 

6.РАСЧЕТ ВРЕМЕНИ, ПОТРЕБНОГО ДЛЯ ОБРАБОТКИ ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ

 

Для осуществления оперативного планирования серийного производства необходимо определить время обработки  партии деталей каждого наименования и типоразмера отдельно по каждой операции технологического процесса, что возможно после определения  величины партии деталей и штучно-калькуляционного времени.

Время, потребное для обработки  партии деталей, рассчитывается по формуле:

отдельно для каждой операции и для каждой детали в соответствии с групповым техпроцессом.

 

Тпарт. записывать будем в часах:

 

Расчет времени, потребного для обработки партии деталей
								таблица6.
№ п/п	наименование	показатель	05 токарная	10 токарная	15 сверлильная	20 протяжная		30 балансировочная
1	шкив	Тпарт	46	124	20	-		154
2		Тпарт	78	82	11	42		99
3		Тпарт	37	150	11	34		154
4		Тпарт	51	124	13	43		197
5		Тпарт	131	134	9	30		197
6		Тпарт	114	120	11	4		134
7		Тпарт	55	86	10	21		91
8		Тпарт	37	102	19	30		131
9		Тпарт	24	82	9	23		108
10		Тпарт	53	57	6	16		71

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА И

КОЭФФИЦИЕНТА ПРОЛЕЖИВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Длительность производственного  цикла изготовления конкретной детали определяется в соответствии с графиком запуска деталей в производство. Сравнивая полученную длительность производственно го цикла с расчетной  величиной, которая определяется как  сумма штучно-калькуляционного времени  по всем операциям конкретной детали Тц.р.=Σtшк., находим коэффициент пролеживания детали как отношение фактической длительности цикла изготовления партии деталей к длительности рабочего периода: