Расчет годовой программы выпуска деталей

         СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ.

1.Расчет годовой программы выпуска деталей.

2.Расчет минимальной партии  запуска деталей в производство.

3.Выбор нормативной партии  запуска деталей в производство.

4.Расчет штучно-калькуляционного времени обработки деталей.

5.Расчет потребного количества оборудования.

          6. Расчет времени, потребного для обработки партии деталей.

7.Определение длительности производственного цикла и коэффициента пролеживания деталей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. РАСЧЕТ ГОДОВОЙ ПРОГРАММЫ ВЫПУСКА ДЕТАЛЕЙ

 

Таблица 1

Порядковый № детали	Порядковый № изделия	Годовая программа изделий, шт.	Принадлежность детали  к изделиям	Количество деталей на одно изделие, шт.
1	А01	500	А01-А09	2
2	А02	1000	А03-А08	1
3	А03	750	А01-А09	1
4	А04	250	А01-А06	3
5	А05	1000	А02;03;09;10	2
6	А06	300	А05-А10	2
7	А07	150	А01-А06	3
8	А08	400	А02-А10	1
9	А09	120	А02-А07	3
10	А10	120	А02-А10	2

 

1. =А01 – А09 =(500+1000+750+250+1000+300+150+400+120)*2=8940шт.

2. =А03 – А08 = (750+250+1000+300+150+400)*1=2850 шт.

3. =А01-А09 = 4470*1=4470 шт.

4. =А01-А06 = (500+1000+750+250+1000+300)*3=11400 шт.

5. = А02;03;09;10 = (1000+750+120+120)*2=3980шт.

6. =А05-А10 = (1000+300+150+400+120+120)*2 = 4180шт шт.

7. =А01-А06 = (500+1000+750+250+1000+300)*3=11400 шт.

8. =А02-А10 = (1000+750+250+1000+300+150+400+120+120)*1=4090 шт.

9.=А02 – А07 = (1000+750+250+1000+300+150)*3=10350 шт.

10.=А02 – А10 = 4090*2=8180 шт.

 

 

 

 

 

2. РАСЧЕТ МИНИМАЛЬНОЙ  ПАРТИИ ЗАПУСКА

ДЕТАЛЕЙ В ПРОИЗВОДСТВО

 

В заводской практике наибольшее распространение получил метод  определения величины партии на основе ограничения потерь времени на наладку  и переналадку оборудования, при  котором минимальная партия определяется по формуле:

где tп.з. — подготовительно-заключительное время на партию деталей;

tшт— штучное время на обработку одной детали;

а — допустимые потери рабочего времени на наладку оборудования;

nmin — минимальная партия деталей.

 

Штучное время обработки  деталей
							таблица2.1.
№ п/п	наименование	Время	05 токарная	10 токарная		15 сверлильная	20 протяжная	30 балансировочная
1	шкив	tшт	7,3	19,9		3,12	-	24,8
2		tшт	19,5	20,5		2,56	10,5	24,8
3		tшт	5,8	24,0		1,64	5,34	24,8
4		tшт	6,3	15,6		1,58	5,34	23,0
5		tшт	23,5	24,0		1,64	5,34	24,8
6		tшт	19,5	20,5		1,87	5,34	23,0
7		tшт	13,6	21,4		2,34	5,34	23,0
8		tшт	6,3	17,9		3,2	5,2	23,0
9		tшт	6,4	22,5		1,87	5,1	24,8
10		tшт	18,3	19,8		1,87	5,34	24,8

 

 

Данные по подготовительно - заключительному времени и допустимым потерям рабочего времени на наладку  оборудования
					таблица2.2.
	05 токарная	10 токарная	15 сверлильная	20 протяжная	30 балансировочная
tпз	44,55	44,55	24,6	17	12
а	0,05	0,05	0,03	0,01	0,05

 

Расчет минимальной партии запуска деталей в производство
							таблица2.3.
№ п/п	наименование	показатель	05 токарная	10 токарная	15 сверлильная	20 протяжная		30 балансировочная
1	шкив	nmin	116	43	254	-		9
2		nmin	43	41	311	160		9
3		nmin	146	35	498	315		9
4		nmin	134	54	504	315		10
5		nmin	36	35	498	315		9
6		nmin	43	41	426	315		10
7		nmin	62	40	340	315		10
8		nmin	134	47	249	324		10
9		nmin	132	38	426	330		9
10		nmin	46	43	426	315		9

 

3. ВЫБОР НОРМАТИВНОЙ ПАРТИИ  ЗАПУСКА

ДЕТАЛЕЙ В ПРОИЗВОДСТВО

 

Размер нормативной партии и периодичность запуска (размер партии в днях) связаны между собой  определенной зависимостью, которая  определяется по формуле:

где Nдн. — среднедневная потребность в данных деталях на последующих стадиях производственного процесса;

Пдн.— экономически обоснованный период запуска (величина партии в днях обеспечения).

Нормативная величина партии в днях обеспечения подбирается  так, чтобы число рабочих дней месяца делилось на нее без остатка  и давало удобное для планирования и организации производства число  запусков партии деталей в течение  месяца:

где Д — число рабочих дней месяца,

z- число запусков партии деталей в течение месяца.

 

И величина партии, и коэффициент  пролеживания являются функцией условий производства и характеристики продукции:

где Кn — коэффициент пролеживания;

х1 — применяемость данной детали в изделии (шт.);

х2 — количество операций производственных работ, выполняемых на различных рабочих местах;

х3 — трудоемкость изготовления детали (нормо-часы)

На основе статистической обработки данных по различным цехам  получены следующие эмпирические формулы  для расчета календарно-плановых нормативов

для механических цехов:

Кn = 7,64 — 0,55x1 — 0,1 6х2-1,03х3*n

Пдн.= 5,3 + 0,041x1 — 0,35x2 — 0.05х3

 

Переход от расчетных параметров к нормативным осуществляется с использованием стандартного ряда нормативных партий в днях Пдн. и числа запусков одноименных партий в течение месяца z:

 

Ряд 1		Ряд 2		Ряд 3
Пдн	z	Пдн	z	Пдн	z
72	14 раз в кв
24	1	24	1	20	1
12	2	12	2	10	2
6	4	6	4	5	4
		3	8	2,5	8

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Представим полученные данные в таблице:

	Выбор нормативной партии запуска деталей в производство
								таблица 3.
№ п/п	Nмес=Nгод/12	nmin	Х1	Х2	Х3	Пднрасчетная	Пднпринятая	Z	n норм
1	745	116	2	4	0,92	3,94	12	2	373
2	238	43	1	5	1,3	3,53	24	1	238
3	373	146	1	5	1,03	3,54	24	1	373
4	950	134	3	5	0,86	3,63	12	2	475
5	332	36	2	5	1,32	3,57	24	1	332
6	348	43	2	5	1,17	3,57	24	1	348
7	950	62	3	5	1,09	3,62	6	4	238
8	341	134	1	5	0,93	3,54	24	1	341
9	863	132	3	5	1,01	3,62	6	4	216
10	682	46	2	5	1,17	3,57	6	4	171