Проектирование автоматизированного участка по изготовлению корпуса червячного редуктора

В состав оснащения ОПВ  входит комплект нормативно-технической  документации, включающий в себя инструкцию подготовителю ОПВ ГПК по организации приёма-выдачи и учёта грузов, альбом укладки заготовок и деталей в тары.

         2.6 Отделение подготовки столов-спутников

ОПСС предназначено для  загрузки столов-спутников многооперационных  станков рабочими приспособлениями, заготовками и инструментам, снятия со столов-спутников обработанных деталей  и затупившихся инструментов, контроля и учёта обработанных деталей.

Потребителями продукции  ОПСС (подготовленных столов-спутников) является ОАМО, организованное на базе отдельных модулей. Связь ОПСС с ОА-МО осуществляется транспортной тележкой через отделение АС.

Работу ОПСС обеспечивают ОПВ, ОПОК, ОМО, АТСС.

Основными характеристиками ОПСС являются:

• применение ручного труда для загрузки - разгрузки столов-спутников, кассет,
• налет и т.д.;
• планово - предупредительное обслуживание рабочих-мест (ПЛОРМ) ОПСС
• сменными заданиями, столами-спутниками, заготовками, инструментальными
• наладками и приспособлениями;
• управление работой отделения и учет результатов его работы с помощью ЭВМ:
• двухсменный режим работы.

Организация производства ПСС  основана на согласованной работе подготовителей отделения, АТСС по командам АСУ ГПК.

Особенности организации  работы ПСС определяются следующими факторами:

- рабочие приспособления, предназначенные для всех выполняемых  в ГПК операций, хранятся закрепленными  на спутниках в АСс, т.е. общее количество спутников с приспособлениями не должно превышать объем склада спутниковтся в оправках и тарах;

• суммарное число спутников определяется номенклатурой деталей и количеством деталей, обрабатываемых на каждом станке в смену.

Обеспечение станков ОАМО инструментами предусматривается  выполнять при помощи спутников, оснащенных кассетами в которых  установлены инструментальные наладки (инструменты в оправках).

Доставка спутников с  кассетами и инструментальными  наладками на станки выполняется  транспортной тележкой. Обмен инструментами  между магазинами станков и спутниками с кассетами производится через  шпиндели станков по специальной  управляющей программе, станки при  этом простаивают.

Загрузка кассет на спутниках  инструментальными наладками входит в функции ОПСС.

Особенности процесса переналадки спутников с кассетами и инструментальными наладками в ОПСС определяются следующими факторами:

• для обеспечения высокой производственной гибкости ГПК система инструментального обеспечения ОАМО должна обеспечивать возможность запуска в течение суток любой из выполняемых в ОАМО операций на любом станке САМО; с этой целью на спутниках должны быть в постоянной готовности храниться все применяемые инструменты;
• анализ директивности техпроцессов обработки показывает различную частоту применения инструментов в операциях – чаще всего одно наименование инструмента применяется в одной операции, но меняются инструменты применяемые в двух, трех, восьми различных операциях;
• сокращение числа обмениваемых при каждой переналадке станка инструментов может быть достигнуто только путём закрепления за каждым станком ограниченного и определённого набора выполняемых на нём операций, чтобы каждый из участвующих в них инструментов применялся в возможно большем числе операций своего набора;
• для сокращения числа транспортных операций на одну переналадку станка и сокращения простоев станка необходимо сократить число спутников с инструментами, проходящих через станок при наладке; для этого необходимо распределить станкокомплект инструментов между магазином станка и минимальным числом закреплённых за станком спутников, таким образом, чтобы в любой переналадке участвовал только один спутник с инструментом;

- с целью рационального  размещения станкокомплекта инструментов между станком и спутником его необходимо разделить на две части: основной набор, состоящий на наиболее часто применяемого инструмента (в 3 - 8 операциях);

- дополнительный набор,  включающий инструменты, применяемые  в одной –двух операциях;

- для сокращения числа  обмениваемых инструментов основной  набор станкокомплекта должен в полном составе хранится в магазине станка и пополняться по мере износа отдельных инструментов;

- обмен инструментами  между магазином станка и спутником  с инструментами при переналадке  на очередную операцию.

При такой организации  обеспечивается внутрисменная гибкость, заключающаяся в возможности  менять порядок запуска операций в пределах сменного задания.

Снабжение СПСС грузами осуществляется двумя видами транспортных средств:

• штабелёрами, выполняющими доставку грузов в таре;
• транспортной тележкой, выполняющей перемещение спутников с грузами;
• Грузы, проходящие через ОПСС в процессе его работы, хранятся в двух раздельных отделениях автоматизированного склада:

- АСС - для хранения  столов-спутников перед подачей  их на станки ОА-МО или ОПСС;

- АСт - для хранения тар с грузами, устанавливаемыми в ОПСС на спутники или снимаемыми с них. Таким образом, грузооборот ОПСС заключается в обмене между спутниками и тарами (между АСс и АСт) обеспечивающий работу ОАМО и выпуск годовой продукции ГПК, выполняется работниками ОПСС и транспортными средствами по командам АСУ ГПК.

 

     

 

       

 

         2.7 Организация и структура системы контроля качества

Контроль качества изделий  может быть осуществлен непосредственно  на рабочем месте, в специальных  контрольных пунктах или отделениях, в испытательных отделениях.

Контроль на рабочем месте  может быть осуществлен прямо  на технологическом оборудовании (внутренний) или около оборудования (внешний). Контроль качества изделий в процессе формообразования с помощью средств активного контроля не удлиняет цикл изготовления изделия, а контроль изделия после формообразования (пассивный) на станке приводит в ряде случаев к увеличению продолжительности цикла и снижает точность контроля по сравнению с точностью внешнего контроля, но позволяет предотвратить появление брака и увеличить производительность производственного процесса благодаря оперативности работы.

Применение пассивного внешнего контроля в большинстве случаев  не сказывается на продолжительности  производственного цикла, так как  контроль качества изделий может  быть произведен в период транспортирования  или складирования изделий.

Контроль качества изделий  на контрольных пунктах или в  отделениях производится в следующих  случаях - когда необходимо применять  весьма разнообразные или крупногабаритные средства контроля, которые затруднительно или невозможно транспортировать к  разным рабочим местам; когда применение на рабочих местах требующихся средств  контроля не обеспечивает необходимой  точности измерения, например вследствие нагрева детали при приемке продукции  высокой точности; когда проверяют большое количество однообразной продукции, удобной для транспортирования, когда проверяют продукцию после последней операции перед сдачей ее в другой цех или на склад.

В техническом задании  должны быть указаны все выходные характеристик! системы контроля (измеряемые величины, точность их определения  и виды неисправностей, причины их возникновения и способы устранения; частота выдачи оператору, либо в  какие-либо подсистемы АСУ и т. д.). Кроме того, в техническом задании  на разработку алгоритмов должны быть зафиксированы любые известные  добавочные сведения о требуемой  переработке измерительных сигналов, например, возможный метод определения  некоторой выходной величины, рекомендуемый  для использования датчик и т. п.

Формулировка указанных  требований к системе контроля качества изделий должна производиться разработчиками системы совместно с технологами  и управленческим персоналом автоматизируемого  объекта. При разработке указанных  требований может использоваться метод  экспертных оценок, при котором в  качестве экспертов выступают технологи  и ведущие операторы автоматизируемого  производства.

Разработка алгоритмической  структуры при заданной совокупности выходных величин системы контроля качества сводится к составлению  алгоритмических цепей для каждой отдельной выходной величины. Составленная алгоритмическая цепь системы определяет наименования параметров и характеристик  отдельных измеряемых процессов. Затем  уточняют необходимую последовательность применения типовых операций переработки  измерительной информации, определяют ориентировочные варианты алгоритмов, в соответствии с которыми целесообразно  выполнять отдельные типовые  операции, оценивают рациональные периоды  опроса измеряемых величин и уточняют комплект датчиков, которые должны входить в разрабатываемую автоматическую систему контроля качества изделий.

Основными вопросами при  выборе аппаратурной структуры системы  являются: определение числа пунктов  контроля, их расположение в пространстве; их связь с технологическим оборудованием  и друг с другом; выбор технических  средств контроля; обеспечение необходимой  надежности работы вычислительных средств  путем резервирования отдельных  блоков, устройств системы. Таким  образом, система контроля качества изделий становится составным элементом  системы автоматического управления производством

При составлении алгоритмической  структуры системы контроля, качества изделий необходимо ориентироваться  на основные этапы технологического процесса контроля качества.

При входном контроле материалов проверяют их соответствие сертификату  по габаритным размерам, массовым и  основным физико-химическим параметрам (марка материала, химический состав, твердость), а также по внешнему виду. При контроле заготовки проверяют ее внешний вид (наличие выбоин, сколов и других дефектов, исключающих возможность их обработки), геометрические размеры (длину, базовые поверхности, крепления в зажимных устройствах станков), массу. Контроль на станке начинают с контроля правильности установки заготовки в зажимном устройстве станка.

С учетом характеристик станка, системы ЧПУ и режима обработки (стабильность жесткостной характеристики во времени, влияние тепловых деформаций на результаты измерения параметров качества, размерная стойкость инструментов и т. д.) в ряде случаев в качестве основного измеряемого параметра, характеризующего размерную точность изготовляемой детали, можно выбрать один или несколько размеров детали с наименьшими допусками, не контролируя остальные параметры.

В ряде случаев можно совмещать  финишный контроль с контролем на станке с целью предупреждения брака, обусловленного качеством материала, инструмента, зажимных приспособлений, влияние стружки и других факторов.

Для выполнения указанных  этапов технологического процесса измерений  цеховая система контроля качества изделий должна включать в свой состав контрольные пункты или отделения, КПП и испытательные станции или отделения.

Контроль размеров обрабатываемых деталей в отделении механической обработки (ОМО) выполняют:

• наладчик станков с ЧПУ - контролирует размеры первой детали в ходе наладки на операцию;
• оператор станков с ЧПУ - контролирует размеры всех деталей партии;
• контролер ОМО - выполняет приёмку партии деталей путём выборочного контроля.

Контроль выполняется  согласно операционной карте, входящей в ОК, в которой указаны все  необходимые контрольные инструменты  и приспособления.

Для проведения контроля деталь помещаете, на контрольный стол, который  одновременно служит тумбочкой для  хранения универсальных контрольных  инструментов.

Мелкие специальные контрольные  приспособления поступают в ОМО  в таре ОК вместе с рабочей оснасткой  и режущими инструментами.

Крупные специальные контрольные  приспособления поступают в ОМО  в отдельных тарах в ходе наладки  станка на операцию при обработке  пробной детали.

Учёт результатов обработки  партии деталей выполняет контролер  через дисплейный модуль в режиме диалога. После приёмки партии контролёр  вводит в ЭВМ количество годных и  бракованных деталей.

В ОАМО контроль деталей  осуществляется после их обработки  на станках с ЧПУ, в ОПСС вручную.

Дальнейшая автоматизация  ОАМО может быть достигнута за счёт организации контроля размеров деталей  на станке при помощи измерительных  головок, специальных датчиков и  вне станков на контрольно-измерительных  машинах (КИМ).В не поточном автоматизированном производстве широкое распространение получают системы автоматического измерения и компенсации, включающие специальные измерительные устройства, смонтированные в инструментальной оправке, которая может устанавливаться в инструментальном магазине на станке.