Этапы внедрения системы ХАССП

4. Сбор информации о потенциальных видах опасностей.

    Необходимо найти и упорядочить информацию в документах, справочниках, публикациях в печати и других источниках. Группа ХАССП должна выявить и оценить все виды опасностей, включая биологические (микробиологические), химические и физические, и выявить все возможные опасные факторы, которые могут присутствовать в производственных процессах.

5. Анализ рисков и выбор учитываемых опасных факторов.

     По каждому потенциально опасному фактору для каждой группы производимой продукции по методике, определенной ГОСТ Р 51705.1, приложение Б, проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень.

6. Разработка планово-предупреждающих действий.

     Определяются и документируются предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня.

К предупреждающим действиям относят:

– контроль параметров технологического процесса производства;

– термическую обработку;

– применение консервантов;

– использование металлодетектора;

– периодический контроль концентрации вредных веществ;

– мойку и дезинфекцию оборудования, инвентаря, рук и обуви и др.

7. Выбор и составление перечня критических контрольных точек.

    Критические контрольные точки (ККТ) представляют собой идентифицированные места проявления опасных факторов, которые устанавливаются в зависимости от вида продукта, технологии его производства, используемого оборудования, типа упаковочного материала. В

соответствии с рекомендациями ГОСТ Р 51705.1-2001, приложение В критические контрольные точки определяются методом «дерева принятия

решения».

     Критические контрольные точки определяют, проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматривая последовательно все операции, включенные в блок-схему производственного процесса.

8. Оформление рабочих листов ХАССП.

    Для каждой критической контрольной точки в соответствии с рекомендациями ГОСТ Р 51705.1–2001, приложение Г, составляются рабочие

листы, особое внимание при этом уделяется выбору корректирующих действий в случае нарушения предельных значений контролируемых параметров.

9. Разработка системы мониторинга.

     Для каждой критической точки должна быть разработана система мониторинга для проведения в плановом порядке наблюдений и измерений, необходимых для своевременного обнаружения нарушений критических пределов и реализации соответствующих предупреждающих и корректирующих воздействий (наладок процесса).

10. Корректирующие действия.

     Для каждой критической контрольной точки должны быть составлены и документированы корректирующие действия, предпринимаемые в случае нарушения критических пределов.

К корректирующим действиям относят:

– поверку средств измерений;

– наладку оборудования;

– изоляцию несоответствующей продукции;

– переработку несоответствующей продукции;

– утилизацию несоответствующей продукции.

11. Внутренние проверки.

     Внутренние проверки ХАССП должны проводиться непосредственно после внедрения системы ХАССП и затем с установленной периодичностью не реже одного раза в год или во внеплановом порядке при выявлении новых

неучтенных опасных факторов и рисков.

    Программа проверки должна включать в себя:

– анализ зарегистрированных рекламаций, претензий, жалоб и происшествий, связанных с нарушением безопасности продукции;

– оценку соответствия фактически выполняемых процедур документам системы ХАССП;

– проверку выполнения предупреждающих действий;

– анализ результатов мониторинга критических контрольных точек и проведенных корректирующих действий;

– оценку эффективности системы ХАССП и составление рекомендаций по ее улучшению;

– актуализацию документов.

     Программу проверки разрабатывает группа ХАССП, а отчет о проверке утверждает руководитель организации.

12. Документация.

Документация программы ХАССП должна включать:

– политику в области безопасности выпускаемой продукции;

– приказ о создании и составе группы ХАССП;

– информацию о продукции;

– информацию о производстве;

– отчеты группы ХАССП с обоснованием выбора потенциально опасных факторов, результатами анализа рисков и выбору критических контрольных точек и определению критических пределов;

– рабочие листы ХАССП;

– процедуры мониторинга;

– процедуры проведения корректирующих действий;

– программу внутренней проверки системы ХАССП;

– перечень регистрационно-учетной документации.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

    Внедрение системы ХАССП - это принципиально новая ступень в системе менеджменте качества. На производстве используются все основные принципы методики. Это, прежде всего, определение контрольных и критических точек в технологической цепочке, проведение анализа рисков, корректирующие действия, в том числе мониторинг, учет и подготовка всей необходимой документации. Для использования ХАССП компании необходимо исследовать свой продукт и методы его производства, а также применять эту систему и ее рекомендации к поставщикам сырья, выбору дополнительных материалов, к сетям розничной и оптовой торговли.

     Существует семь основных принципов данной системы и последовательность ее внедрения на предприятие. В будущем ХАССП не только сохранит свою роль, но и будет развиваться. ХАССП все больше будет приниматься на вооружение предприятиями пищевой промышленности и государственными органами.

     Безопасность пищевых продуктов должна быть составной частью общего стратегического плана любого пищевого предприятия и содержать ясно сформулированные цели для каждого уровня работников.

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованных источников

1. Челнокова, В. М. Управление качеством: учеб. пособие / В. М. Челнокова, Н. В. Балберова; СПбГАСУ. – СПб., 2010. – 135 с.

     2. Мейес Т., Мортимор С. Эффективное внедрение HACCP. Учимся на опыте других. \\ Профессия – СПб., 2008 г. - 288 стр.

     3.   http://www.rostest.ru/certification_HACCP.php