Анализ конструкции детали

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 19 Декабря 2013 в 00:59, курсовая работа

Краткое описание

Проектирование – информационный процесс, в ходе которого перерабатывается информация, и принимаются решения, описывающие объект проектирования. Исследования данной работы призваны раскрыть и описать содержание понятия «как объект проектирования». Конкретизируя понятие «объект производства», скажем, что будет идти речь о последнем звене структурного членения любой машины, прибора, детали.
Созданная в ходе исследования и описанная в конструкторском документе информационная модель отражает взгляд на объект конструктора. Ее будем в дальнейшем называть «технической системой деталь» (ТСД). Это сложное образование, разноплановый анализ которого, составляет важный этап проектирования ТП изготовления детали.

Содержание

Введение…………………………………………………………………………3
ГЛАВА 1………………………………………………………………………....3
Задание на курсовую работу………………………………………………….5
Общая информация о деталях………………………………………………..9
Алгоритм определения признака связи…………………………………….21
Алгоритм определения допуска между ЭПЛ………………………………24
Алгоритм определения верхнего и нижнего отклонений………………..30
ГЛАВА 2………………………………………………………………………...33
Анализ конструкции детали………………………………………………….33
Выбор метода изготовления исходной заготовки………………………...33
Проектирование принципиальной схемы ТП……………………………..34
Проектирование маршрута ТП……………………………………………...37
Заключение……………………………………………………………………..42
Список литературы…………………………………………………………….43

Скачать полностью (246.86 Кб) Сколько стоит заказать работу?

Прикрепленные файлы: 1 файл

kursovaya_klevtsov.docx

— 257.62 Кб (Скачать документ)

TM 4 (9;5) = 1 J = J + 1 => J=6; TM 4 (1;6) – 10 => 10 – 10 = 0; GO TO 1

J = 6

TM 4 (2;6) – 2000 => 40 – 2000 < 0

TM 4 (2;6) – GEN => 40 – 10 > 0

TM 4 (3;6) – 2000 => 50 – 2000 < 0 GO TO 4

TM 4 (9;6) = 1 J = J + 1 => J = 7; TM 4 (1;7) – 10 => 22 – 10 > 0; END

Алгоритм определения допуска между ЭПЛ

Алгоритм определения допуска.

TM 4 (I4; J4)

TM 51 (I51; J51)

J4 = 1

TM 4 (8;1) > 0 HET

J51 = 2

TM 51 (1;2) – TM 4 (5;1) => 10 – 14 < 0

J51 = J51 + 1 => J51 = 3

J51 – 6 => 3 – 6 < 0

TM 51 (1;3) – TM 4 (5;1) => 11 – 14 < 0

J 51 = J51 + 1 => J51 = 4

J51 – 6 => 4 – 6 <0

TM 51 (1;4) – TM 4 (5;1) => 12 -14 < 0

J 51 = J51 + 1 => J51 = 5

J51 – 6 => 5 – 6 <0

TM 51 (1;5) – TM 4 (5;1) => 13 -14 < 0

J 51 = J51 + 1 => J51 = 6

J51 – 6 => 6 – 6 = 0

TM 51 (1;6) – TM 4 (5;1) => 14 -14 = 0

I51 = 2

TM 51 (2;1) – TM 4 (4;1) => 3 – 15 < 0

I51 = I51 + 1 => I51 = 3

I51 – 6 => 3 – 6 < 0

TM 51 (3;1) – TM 4 (4;1) => 6 – 15 < 0

I51 = I51 + 1 => I51 = 4

I51 – 6 => 4 – 6 < 0

TM 51 (4;1) – TM 4 (4;1) => 30 – 15 > 0

IT = TM 51 (4;6) => IT = 0,52

TM 4 (8;1) = IT GO TO 2; J4 = J4 + 1 => J4 = 2; TM4 (1;2) – 10 => 10 – 10 = 0

J4 = 2

TM 4 (8;2) > 0 HET

J51 = 2

TM 51 (1;2) – TM 4 (5;2) => 10 – 14 < 0

J51 = J51 + 1 => J51 = 3

J51 – 6 => 3 – 6 < 0

TM 51 (1;3) – TM 4 (5;2) => 11 – 14 < 0

J 51 = J51 + 1 => J51 = 4

J51 – 6 => 4 – 6 <0

TM 51 (1;4) – TM 4 (5;2) => 12 -14 < 0

J 51 = J51 + 1 => J51 = 5

J51 – 6 => 5 – 6 <0

TM 51 (1;5) – TM 4 (5;2) => 13 -14 < 0

J 51 = J51 + 1 => J51 = 6

J51 – 6 => 6 – 6 = 0

TM 51 (1;6) – TM 4 (5;2) => 14 -14 = 0

I51 = 2

TM 51 (2;1) – TM 4 (4;2) => 3 – 80 < 0

I51 = I51 + 1 => I51 = 3

I51 – 6 => 3 – 6 < 0

TM 51 (3;1) – TM 4 (4;2) => 6 – 80 < 0

I51 = I51 + 1 => I51 = 4

I51 – 6 => 4 – 6 < 0

TM 51 (4;1) – TM 4 (4;2) => 30 – 80 < 0

I51 = I51 + 1 => I51 = 5

I51 – 6 => 5 – 6 < 0

TM 51 (5;1) – TM 4 (4;2) => 50 – 80 < 0

I51 = I51 + 1 => I51 = 6

I51 – 6 => 5 – 6 - 0

TM 51 (6;1) – TM 4 (4;2) => 80 – 80 = 0

IT = TM 51 (6;6) => IT = 0,74

TM 4 (8;2) = IT GO TO 2; J4 = J4 + 1 => J4 = 3; TM4 (1;3) – 10 => 10 – 10 = 0

J4 = 3

TM 4 (8;3) > 0 HET

J51 = 2

TM 51 (1;2) – TM 4 (5;3) => 10 – 12 < 0

J51 = J51 + 1 => J51 = 3

J51 – 6 => 3 – 6 < 0

TM 51 (1;3) – TM 4 (5;3) => 11 – 12 < 0

J 51 = J51 + 1 => J51 = 4

J51 – 6 => 4 – 6 <0

TM 51 (1;4) – TM 4 (5;3) => 12 -12 = 0

I51 = 2

TM 51 (2;1) – TM 4 (4;3) => 3 – 5 < 0

I51 = I51 + 1 => I51 = 3

I51 – 6 => 3 – 6 < 0

TM 51 (3;1) – TM 4 (4;3) => 6 – 5 > 0

IT = TM 51 (4;3) => IT = 0,13

TM 4 (8;3) = IT GO TO 2; J4 = J4 + 1 => J4 = 4; TM4 (1;4) – 10 => 10 – 10 = 0

J4 = 4

TM 4 (8;4) > 0 HET

J51 = 2

TM 51 (1;2) – TM 4 (5;4) => 10 – 11 < 0

J51 = J51 + 1 => J51 = 3

J51 – 6 => 3 – 6 < 0

TM 51 (1;3) – TM 4 (5;4) => 11 – 11 = 0

I51 = 2

TM 51 (2;1) – TM 4 (4;4) => 3 – 40 < 0

I51 = I51 + 1 => I51 = 3

I51 – 6 => 3 – 6 < 0

TM 51 (3;1) – TM 4 (4;4) => 6 – 40 < 0

I51 = I51 + 1 => I51 = 4

I51 – 6 => 4 – 6 < 0

TM 51 (4;1) – TM 4 (4;4) => 30 – 40 < 0

I51 = I51 + 1 => I51 = 5

I51 – 6 => 5 – 6 < 0

TM 51 (5;1) – TM 4 (4;4) => 50 – 40 > 0

IT = TM 51 (5;3) => IT = 0,3

TM 4 (8;4) = IT GO TO 2; J4 = J4 + 1 => J4 = 5; TM4 (1;5) – 10 => 10 – 10 = 0

J4 = 5

TM 4 (8;5) > 0 HET

J51 = 2

TM 51 (1;2) – TM 4 (5;3) => 10 – 12 < 0

J51 = J51 + 1 => J51 = 3

J51 – 6 => 3 – 6 < 0

TM 51 (1;3) – TM 4 (5;3) => 11 – 12 < 0

J 51 = J51 + 1 => J51 = 4

J51 – 6 => 4 – 6 <0

TM 51 (1;4) – TM 4 (5;3) => 12 -12 = 0

I51 = 2

TM 51 (2;1) – TM 4 (4;5) => 3 – 15 < 0

I51 = I51 + 1 => I51 = 3

I51 – 6 => 3 – 6 < 0

TM 51 (3;1) – TM 4 (4;3) => 6 – 15 < 0

I51 = I51 + 1 => I51 = 4

I51 – 6 => 4 – 6 < 0

TM 51 (4;1) – TM 4 (4;3) => 30 – 15 > 0

IT = TM 51 (4;4) => IT = 0,2

TM 4 (8;4) = IT GO TO 2; J4 = J4 + 1 => J4 = 5; TM4 (1;5) – 10 => 10 – 10 = 0

J4 = 6

TM 4 (8;6) > 0 HET

J51 = 2

TM 51 (1;2) – TM 4 (6;1) => 10 – 14 < 0

J51 = J51 + 1 => J51 = 3

J51 – 6 => 3 – 6 < 0

TM 51 (1;3) – TM 4 (6;1) => 11 – 14 < 0

J 51 = J51 + 1 => J51 = 4

J51 – 6 => 4 – 6 <0

TM 51 (1;4) – TM 4 (6;1) => 12 -14 < 0

J 51 = J51 + 1 => J51 = 5

J51 – 6 => 5 – 6 <0

TM 51 (1;5) – TM 4 (6;1) => 13 -14 < 0

J 51 = J51 + 1 => J51 = 6

J51 – 6 => 6 – 6 = 0

TM 51 (1;6) – TM 4 (6;1) => 14 -14 = 0

I51 = 2

TM 51 (2;1) – TM 4 (4;6) => 3 – 15 < 0

I51 = I51 + 1 => I51 = 3

I51 – 6 => 3 – 6 < 0

TM 51 (3;1) – TM 4 (4;6) => 6 – 15 < 0

I51 = I51 + 1 => I51 = 4

I51 – 6 => 4 – 6 < 0

TM 51 (4;1) – TM 4 (4;6) => 30 – 15 > 0

IT = TM 51 (4;6) => IT = 0,52

TM 4 (8;6) = IT GO TO 2; J4 = J4 + 1 => J4 = 7; TM4 (1;7) – 10 => 22 – 10 > 0; END

Алгоритм определения верхнего и нижнего отклонений.

ТМ 4 (1;J)

A – верхнее отклонение

В – нижнее отклонение

J = 1

ТМ 4 (9;1) – 1 => 2 – 1 > 0 НЕТ

ТМ 4 (6;1) = 0

TM 4 (7;1) = -TM 4 (8;1) => TM 4 (7;1) = -0,52

J = J +1 => J = 2 TM 4 ( 1;2) – 10 => 10 – 10 = 0

J = 2

TM 4 (9;2) – 1 => 1 – 1 = 0 ДА

A = TM 4 (8;2)/2 => A = 0,37

B = -TM 4 (8;2)/2 => B = -0,37

TM 4 (6;2) = A TM 4 (7;2) = B

J = J + 1 => J = 3 TM 4 (1;3) – 10 => 10 – 10 = 0

J = 3

TM 4 (9;3) – 1 => 1 – 1 = 0 ДА

A = TM 4 (8;3)/2 => A = 0,065

B = -TM 4 (8;3)/2 => B = -0,065

TM 4 (6;3) = A TM 4 (7;3) = B

J = J + 1 => J = 4 TM 4 (1;4) – 10 => 10 – 10 = 0

J = 4

TM 4 (9;4) – 1 => 1 – 1 = 0 ДА

A = TM 4 (8;4)/2 => A = 0,15

B = -TM 4 (8;4)/2 => B = -0,15

TM 4 (6;4) = A TM 4 (7;4) = B

J = J + 1 => J = 5 TM 4 (1;5) – 10 => 10 – 10 = 0

J = 5

TM 4 (9;5) – 1 => 1 – 1 = 0 ДА

A = TM 4 (8;5)/2 => A = 0,1

B = -TM 4 (8;5)/2 => B = -0,1

TM 4 (6;5) = A TM 4 (7;5) = B

J = J + 1 => J = 6 TM 4 (1;6) – 10 => 10 – 10 = 0

J = 6

TM 4 (9;6) – 1 => 1 – 1 = 0 ДА

A = TM 4 (8;6)/2 => A = 0,26

B = -TM 4 (8;6)/2 => B = -0,26

TM 4 (6;6) = A TM 4 (7;6) = B

J = J + 1 => J = 7 TM 4 (1;7) – 10 => 22 – 10 > 0 END

ГЛАВА 2

АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ

Цель главы: сформулировать и описать конечные цели проектируемых ТП изготовления рассматриваемой пары детали в конкретных производственных условиях.

ВЫБОР МЕТОДА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИСХОДНОЙ ЗАГОТОВКИ

Проектируемы ТП – сложное системное образование, предназначенное для преобразования материала объекта производства. Этот процесс развивается и во времени (чередование дискретных операций) и в пространстве (на разных рабочих местах). Для описания цели процесса путем описания существования объекта в этот период и служит проектируемая ТСЗ.

Можно выделить две взаимосвязанные задачи:

1. синтез состава системы;

2. синтез структуры геометрических связей между всеми её элементами;

Сопоставляя составы (на уровне двух моделей) исходной ТСД и проектируемой ТСЗ, можно заметить сходство и различие систем. Суть сходства заключается в единстве поименного состава Э, а различие в том, что ТСЗ отражает нахождение этих элементов (или взаимность) в разных состояниях: от исходного до конечного, требования к которым выявлены и описаны в ходе анализа ТСД. Из сказанного становиться понятным, что решение первой задачи включает в себя (структурирование сложной задачи) решение циклических задач выбора для каждого Э должного количества состояний.

Само понятие «выбор» всегда предлагает формирование «пространства выбора», наличие алгоритма поиска в нем решения и критериев оценки выбора. Среди критериев будем выделять как технические, так и экономические. При это большинство задач технического проектирования – многофакторные, многокритериальные, предполагающие поиск компромиссного варианта решения.

Синтез состава элементов ТСЗ предполагает постановку нити выбора метода и способа изготовления исходной заготовки и установление элементов, геометрически выделяемых в ней и их характеристик.

Пространство выбора метода изготовления исходной заготовки в приборостроении включает обработку материала давлением, литьём, прессованием с несколькими разновидностями способов их реализации. В качестве технологических факторов, определяющих область использования каждою метода и способа, следует назвать технические возможности. Важными аргументами выбора выступают соответствующие свойства материала детали и объем выпуска, регламентирующий границы рационального применения каждого решения из экономических соображении.

Для рассматриваемого примера, учитывая габаритные размеры детали, материал, объём выпуска, информацию о производственной обстановке, где они будут изготавливаться, остановимся в своем решении на выборе метода – литье в землю.

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИНЦИПИАЛЬНОЙ СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА (ТП)

Цель этого этапа процесса проектирования – синтез состава элементов ТСЗ (первая из поставленных выше задач).

Последовательно, для каждого элемента осуществляется выбор должного количества состояний и положений и метода их преобразования из исходного в конечное. При этом комплексно учитываются как требования к элементам, так и технико-экономические возможности процесса преобразования.

При удалении напуска учитывают в первую очередь экономическую целесообразность и технические возможности метода обработки.

Таблица 1. Точность и шероховатость при обработке элементов.

Точность, квалитет				Шероховатость, R_a, мкм
Элементы вращения				выполняемая	Предшествующая
Наружные		Внутренние
Выполняемая	Предшествующая	Выполняемая	Предшествующая
5 6 7 8 – 9 10 11	8 10 11 12 13 14	5 6 7 8 – 9 10 11	8 9 10 11 13 14	0,16 0,32 0,63 1,25 2,5 5	0,63 1,25 2,5 5 10 20

Сложность процесса проектирования предопределяет целесообразность с позиций используемого системного подхода разумное структурирование задачи проектирования. Для реализации такого подхода вводится понятие «стадия обработки». В потенциально циклическом по своей структуре ТП стадия обработки охватывает его временный промежуток, в который достигаются определенные цели.

Особенно имеет смысл использовать это деление при решении задач выбора структур геометрических связей. Построение принципиальной схемы ТП предлагает выбор типа оборудования (станков) на базе которых в дальнейшем будет проектироваться множество ТСО для обработки каждого Э ϵ ТСЗ и с учетом необходимости концентрации обработки, с одной стороны, технических возможностей, с другой стороны.

Этап построения принципиальной схемы ТП позволяет уже подойти к решению второй из выделенных задач (синтез структуры геометрических связей).

Для иллюстрации хода решения этой очень сложной многовариантной задачи рационально оперировать списочными составами Э ϵ ТСЗ в форме описания соответствующих подмножеств.

В качестве метода преобразования материала в ходе обработки Э из исходной заготовки, получаемой методом литья в землю, выбран метод обработки материала резанием, а способы соответственно видам Э.

С учетом конфигурации детали, объема выпуска для осуществления концентрированной обработки, использованы ТСО на базе многорезцового токарного полуавтомата 1К282.

Сопоставляя требования к Э выявленные в ходе анализа конструкторского чертежа и которые будут служить требованиями к элементам ТСЗ в конечном состоянии с техническими возможностями системы ТСО на базе выбранного для первого этапа обработки станка устанавливаем следующие составы элементов ТСЗ по стадиям обработки:

II стадия Э^ВР = {Э_300R, Э_20100R}

Э^ПЛ = {Э₃₀₀, Э₂₀₂₀₀}

I стадия Э^ВР = {Э_100R, Э_200R, Э_301R, Э_400R, Э_20101R, Э_20200R, Э_20300R}

Э^ПЛ = {Э₁₀₀, Э₂₀₀, Э₃₀₁, Э₄₀₀, Э₅₀₀, Э₂₀₂₀₁, Э_20100R, Э₂₀₃₀₀}

0 стадия Э^ВР = {Э_101R, Э_201R, Э_302R}

Э^ПЛ = {Э₁₀₁, Э₂₀₁, Э₃₀₂, Э₅₀₁}

Используя I правило базирования, генерируем структуру связей, смоделированную графом G₂(Э^ПЛ;Т^ПЛ). Он получен путем преобразования G₁(Э^ПЛ; К^ПЛ).

I правило базирования: «для элементов в конечном состоянии проектируемой ТСЗ желательно сохранить заданную конструктором структуру связей между одноименными элементами»

С учетом принятой уже временной структуры преобразуем G₂ в G₃, который стал направленным графом, отражающим временную последовательность формирования связей.

Параметрические характеристики назначенных технологических цепей, в которых в функции замыкающего звена выступают конструкторские размеры, K₁ = Т₁, К₅=Т₅ и т.д.

Это значит, что реализация I правила базирования при генерировании структуры связей позволяет сохранить заданные конструктором параметрические характеристики.

Информация о работе Анализ конструкции детали