Завод КПД с цехом НС, выпускаемых по конвейерной технологии

 

2.2 Заполнители для бетона

 

Заполнители занимают в бетоне до 80% объема. Стоимость  заполнителя составляет 30 ... 50% (а иногда и более) от стоимости бетонных и железобетонных конструкций, поэтому применение более доступных и дешевых местных заполнителей в ряде случаев позволяет снизить стоимость строительства, уменьшает объем транспортных перевозок, обеспечивает сокращение сроков строительства.

В бетоне применяют крупный и мелкий заполнитель. Крупный заполнитель (более 5 мм) подразделяют на гравий и щебень. Мелким заполнителем в бетоне является. Большинство исследователей считают более эффективным непрерывный  зерновой состав заполнителей, так  как хотя смеси с прерывистым  составом при исключении фракций  средних размеров и обеспечивают меньшую пустотность смеси, однако в них подвижность мелких зерен, защемленных между крупными, ограничена и для получения определенной подвижности бетонной смеси толщина обмазки зерен цементным тестом должна быть более толстой, чем в смесях с непрерывным зерновым составом, причем это происходит в условиях, когда возрастает объем мелкой фракции, а следовательно, и удельная поверхность заполнителя.

Природный песок - представляет собой образовавшуюся в результате выветривания горных пород рыхлую смесь зерен (крупностью 0,14- ... 5 мм) различных минералов входящих в состав изверженных (реже осадочных) горных пород. При отсутствии природного песка применяют песок, получаемый путем дробления твердых горных пород. Для бетона наиболее пригоден крупный песок, содержащий достаточное количество средних и мелких зерен. При такой комбинации зерен объем пустот будет малым, а площадь поверхности зерен - небольшая. Наиболее вредна примесь глины, так как она, обволакивая зерна песка, препятствует сцеплению с цементным камнем. От глинистых примесей песок очищают тщательной промывкой. Органические примеси, например, гумусовые допускаются только в очень ограниченном количестве, так как.

 

Таблица 2.3

Характеристика  песка

 

Наименование месторождения	Плотность, кг/м3	Насыпная плотность, кг/м3	Модуль крупности	Пустотность, %	Содержание глинистых  примесей
Чилисайский карьер	2,63	1,7	2,16-3,03	33-35	0,5-1

 

 

Щебнем - называют материал, полученный в результате дробления камней из горных пород. Щебень имеет остроугольную форму. Для приготовления бетона лучше всего использовать щебень, близкий по форме к кубу или тетраэдру; плоская форма значительно хуже, так как она легко ломается. Форма щебня зависит от структуры каменной породы и типа камнедробильной машины.

Наиболее  широко в строительстве применяют  известняковый и гранитный щебень.Для обычного бетона можно применять щебень, прочность которого выше заданной марки (класса) бетона, заполнителя или обжигом в печах кипящего слоя (для керамзитового песка).

В качестве крупного заполнителя для тяжелого бетона применяют щебень из горных пород. Фракции 20-40, 10-20,5-10 мм.

 

Таблица 2.4

Зерновой  состав фракционного щебня

Размер отверстий сит, мм	Днаим. 5мм	Днаиб. 10мм	0,5Днаим+Днаиб		Днаиб.
			Для 1ой фракции	Для смеси
Полные остатки, %	95-100	90-100	40-80	50-70	0-10

 

 

Таблица 2.5

Характеристика  щебня

Наименование месторождения	Вид строительного камня	Запасы , тыс. м3	Физико-технические показатели
			Rсж, МПа	ρ, кг/м3	ρн, кг/м3	Мрз., цикл	Вт, %
Белогорское  с. Белогорка	гранит	16299	61,4-123,4	2670	1350	200	0,05

 

Лёгкие  заполнители - для приготовления  легких бетонов используют различные  виды пористых заполнителей: искусственные - керамзит, аглопорит, перлит, шлаковую пемзу и др. и естественные - туф, пемзу и т. д. В последнее время для особо легких бетонов все шире используют вспученные гранулы полистирола.

 

2.3 Вода

 

Для затворения бетонной смеси используют воду от городских сетей. Требования к воде для затворения бетонных смесей приведены в ГОСТе 29732-79. В воде не должно быть примесей нефтепродуктов, сахаров, фенолов, жиров и органических кислот. Содержание растворимых солей допускается в воде для изготовления железобетона с ненапрягаемой арматурой не более 5000 мг/л, в том числе сульфатов не более 2700 мг/л, для бетона предварительно напрягаемых конструкций соответственно не более 2000 и 600 мг/л, водородный показатель рН должен находиться в пределах от 4 до 9.

 

2.4 Добавки

 

Для регулирования  свойств бетона, бетонной смеси и  экономии цемента применяют различные  добавки. Их подразделяют на два вида: химические добавки, вводимые в бетон  в небольшом количестве (0,1 ... 2% от массы цемента) и изменяющие в нужном направлении свойства бетонной смеси и бетона, и тонкомолотые добавки (5 ... 20% и более), использующиеся для экономии цемента, получения плотного бетона при малых расходах цемента и повышения стойкости бетона. Применение химических добавок является одним из наиболее универсальных, доступных и гибких способов управления технологией бетона и регулирования его свойств.

Пластификаторы - бетонных смесей начали широко применяться в 40 ... 50-х годах, и сегодня они занимают ведущее место среди химических добавок, применяемых в технологии бетона. В качестве пластифицирующих добавок широко используют поверхностно-активные вещества (ПАВ), нередко получаемые из вторичных продуктов и отходов химической промышленности. ПАВ делятся на две группы:

I группа - пластифицирующие добавки гидрофильного типа, способствующие диспергированию коллоидной системы цементного теста и тем самым улучшающие его текучесть;

2 группа - гидрофобизирующие добавки, вовлекающие в бетонную смесь мельчайшие пузырьки воздуха. Молекулы поверхностно-активных гидрофобных добавок, адсорбируясь на поверхности раздела воздух - вода, понижают поверхностное натяжение воды и стабилизируют мельчайшие пузырьки воздуха в цементном тесте. Добавки 2 группы, имея основным назначением, регулирование структуры и повышение стойкости бетона, обладают при этом заметным пластифицирующим эффектом.

 Из добавок I группы наиболее широко известна сульфитно-дрожжевая бражка (СДБ). Эта добавка представляет собой кальциевые соли лигно-судьфоновых кислот. Получают ее в виде жидкости из сульфитных щелоков, образующихся при переработке целлюлозы. В обычных бетонах в качестве пластификатора широко используют СДБ.

СДБ повышает подвижность бетонной смеси, ее однородность, текучесть при перекачивании  насосом, способствует сохранению удобоукладываемости смеси во времени, позволяет за счет уменьшения расхода воды сократить на 8...12% расход цемента, либо при неизменном расходе цемента понизить водоцементное отношение и несколько повысить прочность бетона, его водонепроницаемость и морозостойкость. СДБ несколько замедляет твердение бетона в раннем возрасте, поэтому при производстве сборного железобетона ее применяют в сочетании с допластифицирующие и др. В этом случае добавку классифицируют по наиболее выраженному эффекту действия.

 

3. Выбор способа производства

 

3.1 Поточно-агрегатный  способ производства

 

При поточно-агрегатном способе производства процессы формования, твердения и распалубки изделий  выполняются на специализированных постах, входящих в состав технологического потока. Каждый пост оборудован соответствующими машинами и механизмами, а формы  и изделия перемещаются от одного поста к другому с помощью  мостового крана или кран-балки.

По этому  способу формы с изделиями, перемещаясь  по потоку, могут останавливаться  не на всех рабочих постах, а только на тех, которые нужны для изготовления изделий данного типа. При этом время остановки на каждом посту  может быть различным. Оно зависит  от времени, необходимого для выполнения данной технологической операции. Это  дает возможность создавать на одной  и той же линии посты с разным технологическим оборудованием, изготавливать  одновременно несколько видов изделий, относительно легко переходить с  одного типа изделий к другому. Отсутствие принудительного ритма перемещения  форм позволяет на одном посту  производить несколько операций, технологические посты при этом укрупняют, агрегируется оборудование, а число перемещений форм сокращается.

На поточно-агрегатных линиях с формовочными постами формы  на виброплощадку подают с помощью формоукладчиков. В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с бетоноукладчиком, установка для заготовки и электрического нагрева или механического натяжения арматуры, формоукладчик, камеры твердения, участки распалубки, остывания изделий, их доводки или отделки, технического контроля. А так же площадки под текущий запас арматуры, закладных деталей, утеплителя, складирования резервных форм, их оснастки и текущего ремонта, а также стенд для испытания готовых изделий.

Производительность  поточно-агрегатной технологической  линии определяется продолжительностью цикла формования изделий, который  в зависимости от вида и размеров формуемых изделий может колебаться в широких пределах (5-20 мин).

Достоинства:

- Возможность  изготовления широкой номенклатуры  изделий с меньшими капитальными  затратами по сравнению с конвейерной  технологией;

- Более  гибкая и маневренная технология  в отношении использования технологического  и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатур;

- Высокий  съем продукции с 1 м3 пропарочной  камеры.

Недостатки:

1. Отсутствие  автоматизации технологических  операций.

2. Недостаточная  механизация формовочных постов.

3. Много  крановых операций.

 

3.2 Стендовый способ производства

 

При стендовом  методе изготовления все операции по подготовке комплектации форм, формованию и тепловой обработке изделий  производятся на стационарных стендах, к которым подаются все необходимые  материалы и формующее оборудование. При этом специализированные звенья рабочих вместе с необходимыми механизмами, последовательно перемещаясь от стенда к стенду, выполняют весь комплекс формовочных операций.

Тепло-влажностная  обработка изделий производится путем подачи теплоносителя (пара) в  паровую рубашку формы. Открытая поверхность изделия накрывается  колпаком или паронепроницаемой  пленкой для предотвращения излишнего испарения и разрыхления верхнего слоя бетона.

Различают стенды для формования изделий и  конструкций в горизонтальном и  вертикальном положении, а также  стенды универсальные и специализированные, длинные и короткие.

Универсальные стенды рассчитаны на изготовление различных  видов изделий в зависимости  от парка форм на заводе. Специализированные стенды ориентированы на выпуск определенного  сортамента близких по типу и размерам изделий.

1. Стендовый способ рекомендуется в тех случаях, когда габариты и масса конструкций превышают размеры и грузоподъемность виброплощадок и мостовых кранов.
2. Армирование изделий не позволяет уплотнять изделия на виброплощадке и требует применения глубинных и навесных вибраторов.

На длинных  стендах можно формовать длинномерные линейные конструкции с напряженным  армированием, длина стенда достигает 75-222 м. Короткие стенды рассчитаны на одно изделие, а по ширине - на два и  более.

Достоинства:

 Возможность  выпуска изделий широкой номенклатуры  при относительно несложно» переоборудовании.

 Простота  и универсальность оборудования.

 Гибкость  технологии на коротких стендах,  преимущественно 
в вибротермоформах, в 2-4 раза повышает оборачиваемость форм, 
снижает трудоемкость формования.

Недостатки:

Стендовый способ производства требует больших  производственных площадей, усложнения механизации и автоматизации, высоких  трудозатрат.