Технология производства асбестоцементных листов производительностью 393700.7 т в сутки

 

 2.3 Определение режима работы предприятия и расчет материального баланса

      Режим работы предприятия (цеха) определяется в зависимости от характера производства, мощности и других факторов. Под режимом работы понимается число рабочих дней в году, количество смен в сутки и продолжительности смены в часах, предусмотренных действующим законодательством и характером производства.

Цехи обжига, как правило, работают непрерывно в три смены; режим работы других цехов должен быть увязан с режимом работы цеха обжига - цехи сортировки, дробления  и помола чаще работают в две смены при условии создания нормативных запасов сырья и продукции.

Различают фонд времени  работы предприятия, в соответствии, с которым рассчитывают выпуск продукции, потребность в сырье, топливе  и др., и фонд времени работы технологического оборудования, который используется при расчете и выборе оборудования.[6]

При непрерывном режиме работы с остановками только на капитальный  ремонт фонд времени работы рассчитывают по формуле:

Гф.пр.=(365-n)*3*8 час/год,    (1)

где n – число дней на капитальный ремонт, 15-20 дней.

n=15 дней

Гф.пр.=(365-15)*3*8=350*3*8=8400 час/год

При двухсменном режиме работы, при прерывной неделе фонд времени работы предприятия составит:

        Гф.пр.=(365-m)*2*8 час/год    (2)

      Гф.пр.=(365-99)2*8=4256 час/год

Годовой фонд времени работы технологического оборудования с учетом планового ремонта составит:

Гф.об.=Гф.пр.*Кисп.,   (3)

где Кисп. – коэффициент  использования оборудования, 0,85-0,95.

Гф.об.=8400*0,95=8842 час/год                                           

Материальный баланс производства (производственная программа) включает определение объема выпускаемой готовой продукции (по видам) потребностей цехов в каждом исходном сырьевом компоненте в расчете на сухое вещество, а также в состоянии естественной влажности в год, сутки и час. Расчет материального баланса ведется на основе указанных в задании производительности предприятия, химического и минералогического состава сырья, состава имеющихся в сырье примесей, естественной влажности компонентов.

 Режим работы предприятия сводиться в таблицу 2.1

 

таблица 2.1 Режим работы предприятия

 

№  п/п	Подразделения предприятия	Количество рабочих дней в году, сут     Номинальное            расчетное		Количество рабочих  смен в сутки	Продолжительность рабочей  смены, ч	Годовой фонд рабочего времени, ч
1.	2.	3.	4.	5.	6.	7.
1.	По приему сырья и  материалов	234	254	3	8	8400
2.	По выдачи сырья и  материалов в производстве	234	254	3	8	8400
3.	Отделение переработки  сырья	234	254	3	8	8400

 

 

 

Производительность предприятия  по готовой продукции определяется по формулам:

         Псут.=Пгод/N=100000000/254=393700.7 т/сут. (4)

 

 где, Пгод- заданная готовая производительность, N-количество рабочих дней в году.

 

          Псмен.=Пгод/N*P=100000000/254*3=131233,5т/смен. (5)

 

где , P-число смен.

 

          Пчас.=Пгод./Гф.пр.=1000000000/8400=11904,7 т/час(6)

 

Производственная программа  по готовой продукции представляется в форме таблицы 2.2

 

Таблица 2.2 Производственная программа предприятия по выпуску продукции

 

Вид продукции	Объемы производства								Расчетный
	В год		В сутки		В смену		В час
	т	Шт.(тыс.шт)	т	Шт.(тыс.шт)	т	Шт.(тыс.шт)	т	Шт.(тыс.шт)
	100000000		393700,7		131233,5		11904,7

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.3 Производственная программа по сырью и материалам

 

Наименование сырья  и материалов	Единица измерений	потребности
		В год	В сутки	В час
Асбест		74400000	2929133,2	88570,9
Цемент		18740000	7377951,1	223094
Вода		35700000	1405511,4	42499,7
суспензия		29750000	11712595,8	354164,8

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.4 Выбор оборудования и компоновка поточной линии производства.

Выбор оборудования осуществляется исходя из потребной производительности для каждой операции по справочникам и каталогам (часть 3 комплексного проекта). В данном проекте рассчитывается количество каждого вида оборудования:[6]

 

Таблица 2.4 Спецификация оборудования

 

№п/п	наименование	Тип,марка	Краткая  тех. характеристика	Кол-во, шт.	Мощность двигателя
1.	Бегуны	СМ-139	Габаритные размеры, мм длина 3910, ширина 2720, высота 3260, масса с чугунными катками кг. 15370, производительность 500 кг/ч	1	17 кВт.
2.	Турбосмеситель		Длина мм. 2770, ширина 2500, высота 3530, масса кг. 2450, производительность т/ч 7-8	1	17 кВт.
3.	Гидропушитель	цилиндрический	Длина мм, 3800, ширина 2500, высота 2500, масса кг. 3000, производительность по асбесту т/ч 0,7-0,8	1	38кВт.
4.	Листоформовочная машина	СМ-343А	Габаритные размеры  в м. длина 9,91, ширина 4,08, высота 3,85, масса  в т. 27	1	1807 кВт.

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.5[6] Потребность предприятия в электроэнергии

 

№п/п	Наим. Оборуд. С электродвиг	Кол-во ед. оборуд	Мощность электрод			Продолжит. раб. в смену	Коэф. испол. смены	Коэф. загр. мощ.	Потрб. электр. с уч. коэф. испл. и загр. мощ.
			Ед.		Общ.
1	Бегуны	1		17 кВт		8	0,95	0,9	116,28
2	Турбосмеситель	1		17 кВт		8	0.95	0,9	116,28
3	Гидропушитель	1		38кВт.		8	0.95	0,9	259,92
4	Листоформовочная машина	1		1807 кВт.		8	0,95	0,9	12359,8
	Итого:								12852,2

 

    В данном ориентировочном расчете потребности цеха в электроэнергии коэффициент загрузки по мощности связан с использованием технической производительности оборудования. Этот коэффициент должен определяться расчетно. В случаях, когда расчет затруднен, его величина может быть принята следующая по группам оборудования (при работе в течение смены):

а) оборудование технологическое  и непрерывно действующее (шаровые  мельницы, дробилки, печи обжига, вентиляторы  и т.д.) – 0,8-0,9;

б) оборудование периодического действия (дозаторы, варочные котлы  периодические и т.д.) – 0,5-0,6;

в) оборудование транспортное, непрерывно действующее (элеваторы, конвейеры, шнеки и т.д.) – 0,8-0,9;

г) оборудование транспортное и грузоподъемное повторно- кратковременного режима (краны и кран-балки, лебедки, скиповые подъемники и т.д.) – 0,3-0,4.

Потребляемую мощность получают умножением мощности каждого электродвигателя на коэффициент загрузки и использования во времени.

Годовой расход электроэнергии (Эгод.) определяется как сумма энергозатрат – итоговый результата последней  колонки таблицы 

Удельный расход электроэнергии на товарную единицу продукции составляет: [6].

Эуд.=Эгод./Пгод.(7)   

Где Пгод.– годовая производительность по основному виду продукции, т.

       Эуд.= 12852,2/8842=1,453(кВт*ч/т)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.5 Расчет емкости складов и бункеров

Определение емкостей и размеров складов зависит от принятого режима работы предприятия и необходимых нормативных запасов сырья и продукции.

Склады сырья, поступающего на завод, могут быть штабельные и  траншейные.[6]

Требуемый объем материалов (для каждого отдельно) составит:

Vмат.=Q*Z/N,  (8)

Где Vмат. – объем материала на складе, м³;

        Q – годовой расход материала, м³;

        N – число рабочих дней в году;

         Z – нормы общего запаса в сутки.

Асбест: Vмат.=74400000*5/254=146456,2 м³  

              s=Vмат/h=74400000/12=620000 м2

Вода:   Vмат.=35700000*5/254=7027559 м³

              s=Vмат/h=35700000/12=2975000 м2

Суспензия:  Vмат.=29750000*5/254=585629,2 м³

                  s=Vмат/h=29750000/12=2479166,6 м2

  При доставке сырья железнодорожным транспортом – запас сырья на 15 дней, автотранспортом – до 5 дней.

Определив необходимый  запас сырья, м³, и задавшись высотой, определяют необходимую площадь склада. Высота принимается 10-12 метров в зависимости от типа и механизма склада.

  Емкость складов готовой продукции может зависеть от необходимости вылеживания вяжущего до отправки его потребителю. Рекомендуется проектировать склад силосного типа. Силосные склады - железобетонные цилиндрические емкости с одним или двумя разгрузочными отверстиями. Для них унифицированы четыре диаметра: 3; 6; 12 и 18м.

Объем силосного  склада в м³, для каждого компонента составляет:

Vс(цемента)=Пгод.*Сн/365*ρо нас.* Кз (9)

где Пгод. – производительность завода по годовой продукции, т/год;

Сн – число суток  нормированного запаса;

Ρо нас. – насыпная плотность материала, т/м³;

Кз – коэффициент  заполнения силоса, обычно принимаемый 0,9.

            Vс(цемента)=11415*15/3651,45*0,9=52,1м3

 Число суток нормированного запаса принимают: для клинкера – 4-10, активных минеральных добавок и гипса – 15-30, цемента – 10-20.

Насыпная плотность  сухих материалов составляет в т/м³: для гипса – 1,35; для золы -  0,4-0,7; клинкера – 1,5-1,65; туфа – 0,9-1,3; доменного гранулированного шлака – 0,5-0,8; портландцемента – 1,45; пуццоланового портландцемента – 1,2; шлакопортландцемента – 1,15-1,30 [6].

 

 

 

 

 

Таблица 2.6 [6] Рекомендуемые размеры и емкости силосов.

Диаметр силоса, м.	Высота цилиндрической части силоса, м.	Полезная емкость силоса, куб. м .
6,0 6,0 12,0 12,0	21,5 31,2 19,8 33,0	500 750 1700 3000

Емкость расходных бункеров (Vбун.) рассчитывается на 2-4 часовую производительность аппаратов, перед которыми они установлены:

Vбун.=П ап.*Т/ρо нас.*Кнап.,         (10)

Где Пап. – производительность аппарата, т/час.

       Τ -  время запаса, час.

        Ρо нас. – насыпная плотность материала, т\м³.

        Кнап. – коэффициент наполнения  бункера, 0,85-0,90.

       Перед  турбо-смесителем: 

             Vбун=(180*2)/(1,45*0,85)=292 м3

           Содержание асбеста  определяется: