Такелажные работы. Трубопровод

 

3.30. Сварку  и прихватку стыковых соединений труб допускается производить при температуре наружного воздуха до минус 50 °С. При этом сварочные работы без подогрева свариваемых стыков допускается выполнять:

 

при температуре наружного воздуха до минус 20 °С - при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода не более 0,24 % (независимо от толщины стенок труб), а также труб из низколегированной стали с толщиной стенок не более 10 мм;

 

при температуре наружного воздуха до минус 10 °С - при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода свыше 0,24 %, а также труб из низколегированной стали с толщиной стенок свыше 10 мм. При температуре наружного воздуха ниже вышеуказанных пределов сварочные работы следует производить с подогревом в специальных кабинах, в которых температуру воздуха следует поддерживать не ниже вышеуказанной, или осуществлять подогрев на открытом воздухе концов свариваемых труб на длину не менее 200 мм до температуры не ниже 200 °С.

 

После окончания сварки необходимо обеспечить постепенное понижение температуры стыков и прилегающих к ним зон труб путем укрытия их после сварки асбестовым полотенцем или другим способом.

 

3.31. При многослойной  сварке каждый слой шва перед  наложением следующего шва должен  быть очищен от шлака и брызг  металла. Участки металла шва  с порами, раковинами и трещинами должны быть вырублены до основного металла, а кратеры швов заварены.

 

3.32. При ручной  электродуговой сварке отдельные  слои шва должны быть наложены  так, чтобы замыкающие участки  их в соседних слоях не совпадали  один с другим.

 

3.33. При выполнении  сварочных работ на открытом  воздухе во время осадков места  сварки должны быть защищены  от влаги и ветра.

 

3.34. При контроле  качества сварных соединений  стальных трубопроводов следует  выполнять:

 

операционный контроль в процессе сборки и сварки трубопровода в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85*;

 

проверку сплошности сварных стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих (физических) методов контроля - радиографическим (рентгено- или гаммаграфическим) по ГОСТ 7512-82 или ультразвуковым по ГОСТ 14782-86.

 

Применение ультразвукового метода допускается только в сочетании с радиографическим, которым должно быть проверено не менее 10 % общего числа стыков, подлежащих контролю.

 

3.35. При операционном  контроле качества сварных соединений стальных трубопроводов следует проверить соответствие стандартам конструктивных элементов и размеров сварных соединений, способа сварки, качества сварочных материалов, подготовки кромок, величины зазоров, числа прихваток, а также исправности сварочного оборудования.

 

3.36. Внешнему  осмотру подлежат все сварные  стыки. На трубопроводах диаметром 1020 мм и более сварные стыки, сваренные без подкладного кольца, подвергаются внешнему осмотру  и измерению размеров снаружи  и изнутри трубы, в остальных случаях - только снаружи. Перед осмотром сварной шов и прилегающие к нему поверхности труб на ширину не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений.

 

Качество сварного шва по результатам внешнего осмотра считается удовлетворительным, если не обнаружено:

 

трещин в шве и прилегающей зоне;

 

отступлений от допускаемых размеров и формы шва;

 

подрезов, западаний между валиками, наплывов, прожогов, незаваренных кратеров и выходящих на поверхность пор, непроваров или провисаний в корне шва (при осмотре стыка изнутри трубы);

 

смещений кромок труб, превышающих допускаемые размеры.

 

Стыки, не удовлетворяющие перечисленным требованиям, подлежат исправлению или удалению и повторному контролю их качества.

 

3.37. Проверке  качества сварных швов физическими  методами контроля подвергаются  трубопроводы водоснабжения и  канализации с расчетным давлением: до 1 МПа (10 кгс/см2) в объеме не  менее 2 % (но не менее одного  стыка на каждого сварщика); 1 - 2 МПа (10-20 кгс/см2) - в объеме не менее 5 % (но не менее двух стыков на каждого сварщика); свыше 2 МПа (20 кгс/см2) - в объеме не менее 10 % (но не менее трех стыков на каждого сварщика).

 

3.38. Сварные  стыки для контроля физическими  методами отбираются в присутствии представителя заказчика, который записывает в журнале производства работ сведения об отобранных для контроля стыках (местоположение, клеймо сварщика и др.).

 

3.39. Физическим  методам контроля следует подвергать 100 % сварных соединений трубопроводов, прокладываемых на участках переходов под и над железнодорожными и трамвайными путями, через водные преграды, под автомобильными дорогами, в городских коллекторах для коммуникаций при совмещенной прокладке с другими инженерными коммуникациями. Длину контролируемых участков трубопроводов на участках переходов следует принимать не менее следующих размеров:

 

для железных дорог - расстоянию между осями крайних путей и по 40 м от них в каждую сторону;

 

для автомобильных дорог - ширине насыпи по подошве или выемки по верху и по 25 м от них в каждую сторону;

 

для водных преград - в границах подводного перехода, определяемых разд. 6 СНиП 2.05.06-85;

 

для других инженерных коммуникаций - ширине пересекаемого сооружения, включая его водоотводящие устройства плюс не менее чем по 4 м в каждую сторону от крайних границ пересекаемого сооружения.

 

3.40. Сварные  швы следует браковать, если при  проверке физическими методами  контроля обнаружены трещины, незаваренные  кратеры, прожоги, свищи, а также  непровары в корне шва, выполненного на подкладном кольце.

 

При проверке сварных швов радиографическим методом допустимыми дефектами считаются:

 

поры и включения, размеры которых не превышают максимально допустимых по ГОСТ 23055-78 для 7-го класса сварных соединений;

 

непровары, вогнутость и превышение проплава в корне шва, выполненного электродуговой сваркой без подкладного кольца, высота (глубина) которых не превышает 10 % номинальной толщины стенки, а суммарная длина - 1/3 внутреннего периметра соединения.

 

3.41. При выявлении физическими методами контроля недопустимых дефектов в сварных швах эти дефекты следует устранить и произвести повторный контроль качества удвоенного числа швов по сравнению с указанным в п. 3.37. В случае выявления недопустимых дефектов при повторном контроле должны быть проконтролированы все стыки, выполненные данным сварщиком.

 

3.42. Участки  сварного шва с недопустимыми  дефектами подлежат исправлению  путем местной выборки и последующей  подварки (как правило, без переварки  всего сварного соединения), если суммарная длина выборок после удаления дефектных участков не превышает суммарной длины, указанной в ГОСТ 23055-78 для 7-го класса.

 

Исправление дефектов в стыках следует производить дуговой сваркой.

 

Подрезы должны исправляться наплавкой ниточных валиков высотой не более 2 - 3 мм. Трещины длиной менее 50 мм засверливаются по концам, вырубаются, тщательно зачищаются и завариваются в несколько слоев.

 

3.43. Результаты  проверки качества сварных стыков  стальных трубопроводов физическими  методами контроля следует оформлять актом (протоколом).

 

ЧУГУННЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ

 

3.44. Монтаж  чугунных труб, выпускаемых в  соответствии с ГОСТ 9583-75, следует  осуществлять с уплотнением раструбных  соединений пеньковой смоляной  или битуминизированной прядью  и устройством асбестоцементного замка, или только герметиком, а труб, выпускаемых в соответствии с ТУ 14-3-12 47-83, резиновыми манжетами, поставляемыми комплектно с трубами без устройства замка.

 

Состав асбестоцементной смеси для устройства замка, а также герметика определяется проектом.

 

3.45. Величину  зазора между упорной поверхностью  раструба и торцом соединяемой  трубы (независимо от материала  заделки стыка) следует принимать, мм, для труб диаметром до 300 мм - 5, свыше 300 мм - 8-10.

 

3.46. Размеры  элементов заделки стыкового соединения чугунных напорных труб должны соответствовать величинам, приведенным в табл. 1.

 

Таблица 1

Условный диаметр труб Dy, мм 

Глубина заделки, мм

 

при применении пеньковой пряди 

при устройстве замка 

при применении только герметика

 

65-200 

35 

30 

50

 

250-400 

45 

30-35 

60-65

 

600-1000 

50-60 

40-50 

70-80

 

 

АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ

 

3.47. Величину  зазора между торцами соединяемых  труб следует принимать, мм: для  труб диаметром до 300 мм - 5, свыше 300 мм - 10.

 

3.48. Перед началом монтажа трубопроводов на концах соединяемых труб в зависимости от длины применяемых муфт следует сделать отметки, соответствующие начальному положению муфты до монтажа стыка и конечному - в смонтированном стыке.

 

3.49. Соединение  асбестоцементных труб с арматурой или металлическими трубами следует осуществлять с помощью чугунных фасонных частей или стальных сварных патрубков и резиновых уплотнителей.

 

3.50. После окончания  монтажа каждого стыкового соединения  необходимо проверить правильность  расположения муфт и резиновых уплотнителей в них, а также равномерность затяжки фланцевых соединений чугунных муфт.

 

ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ И БЕТОННЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ

 

3.51. Величину  зазора между упорной поверхностью  раструба и торцом соединяемой  трубы следует принимать, мм:

 

для железобетонных напорных труб диаметром до 1000 мм - 12-15, диаметром свыше 1000 мм - 18-22;

 

для железобетонных и бетонных безнапорных раструбных труб диаметром до 700 мм - 8-12, свыше 700 мм - 15-18;

 

для фальцевых труб - не более 25.

 

3.52. Стыковые соединения труб, поставляемых без резиновых колец, следует уплотнять пеньковой смоляной или битуминизированной прядью, или сизальской битуминизированной прядью с заделкой замка асбестоцементной смесью, а также полисульфидными (тиоколовыми) герметиками. Глубина заделки приведена в табл. 2, при этом отклонения по глубине заделки пряди и замка не должны превышать ± 5 мм.

 

Зазоры между упорной поверхностью раструбов и торцами труб в трубопроводах диаметром 1000 мм и более следует изнутри заделывать цементным раствором. Марка цемента определяется проектом.

 

Для водосточных трубопроводов допускается раструбную рабочую щель на всю глубину заделывать цементным раствором марки В7,5, если другие требования не предусмотрены проектом.

 

Таблица 2

Диаметр условного прохода, мм 

Глубина заделки, мм

 

при применении пеньковой или сизальской пряди 

при устройстве замка 

при применении только герметиков

 

100-150 

25 (35) 

25 

35

 

200-250 

40 (50) 

40 

40

 

400-600 

50 (60) 

50 

50

 

800-1600 

55 (65) 

55 

70

 

2400 

70 (80) 

70 

95

 

 

3.53. Герметизацию  стыковых соединений фальцевых  безнапорных железобетонных и  бетонных труб с гладкими концами  следует производить в соответствии  с проектом.

 

3.54. Соединение  железобетонных и бетонных труб  с трубопроводной арматурой и  металлическими трубами следует осуществлять с помощью стальных вставок или железобетонных фасонных соединительных частей, изготовленных согласно проекту.

 

ТРУБОПРОВОДЫ ИЗ КЕРАМИЧЕСКИХ ТРУБ

 

3.55. Величину  зазора между торцами укладываемых  керамических труб (независимо от материала заделки стыков) следует принимать, мм: для труб диаметром до 300 мм - 5 - 7, при больших диаметрах - 8 - 10.

 

3.56. Стыковые  соединения трубопроводов из  керамических труб следует уплотнять  пеньковой или сизальской битуминизированной  прядью с последующим устройством замка из цементного раствора марки В7,5, асфальтовой (битумной) мастикой и полисульфидными (тиоколовыми) герметиками, если другие материалы не предусмотрены проектом. Применение асфальтовой мастики допускается при температуре транспортируемой сточной жидкости не более 40 °С и при отсутствии в ней растворителей битума.

 

Основные размеры элементов стыкового соединения керамических труб должны соответствовать величинам, приведенным в табл. 3.

 

Таблица 3

Диаметр условного прохода, мм 

Глубина заделки, мм