Разработка операционной технологии сельскохозяйственной работы

       где L_р – рабочая длина гона,м;

             L_уч – длина участка, м.

Для челночного способа движения:

                                            L_{р ч}= 800 - 2∙18,24 = 763,5 м.

 

              Для способа движения агрегата  «перекрытием»:

                                                       L_{р п} = 800 - 2∙11,04 = 777,9 м.

 

1.5.8 Определим  ширину загона С.

Значение  оптимальной ширины загоны С_опт при движении агрегата способом «перекрытием» вычисляется по формуле:

                                  С_опт = 10∙R,                                                                

                                     С_опт = 10∙5 = 50 м.

                                                С= n_кр∙2∙В_р,                                                            

где С –  уточненная ширина загона, м;

       n_кр – число двойных проходов агрегата (кругов), необходимое для обработки загона шириной С.

                                     n_кр = С_опт /2∙ В_р;

                                     n_кр = 50 / 2∙4,8 =6 м

                                     С = 6∙2∙4,8 = 49,92=58 м.

 

1.5.9 Определим  среднюю длину l_X холостого хода.

При челночном  способе движения:

                                     l_ч = 6∙R+2∙е;

                                     l_ч = 6∙ 5+2∙3,6  = 37,2 м.

При способе  движения агрегата «перекрытием»:

                                      l_п= 0,5·С+1,5∙R+2е,

                                      l_п = 0,5 ∙ 58 + 5 + 2 ∙ 3,6 =29+7,5+7,2  = 43,7 м

1.5.10 Определим  коэффициент рабочих ходов   по формуле:

                                                 = L_р/(L_р+l_х),                                                             

            где  - коэффициент рабочих ходов.

При челночном  способе агрегата:

                                                 _ч= 763,5/(763,5 + 37,2)=0,95

При способе  движения «перекрытием»:

                                                 _п= 777,9/(777,9 + 43,7) = 0,94

Результаты  расчета по определению кинематической характеристики агрегата и рабочего участка представим в виде таблицы 1.5

          Таблица 1.5 Кинематические характеристики  агрегата и рабочего участка

 

Способ движения	lк, м	R, м	е, м	Е, м	Lр, м	С, м	lх, м
1.Челночный	7,2	5	3,6	18,6	763,5	-	37,2	0,95
2.Перекрытием	7,2	5	3,6	11,1	777,9	58	43,2	0,94

 

 

1.5.11 Выбираем  рациональный способ движения  агрегата.

Для рассматриваемого случая рациональными способами  движения агрегата являются челночный.

 

 

 

 

                                              

                                              

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Отбивают  поворотные полосы на поле, размечают  его на загоны, провешивают линии  первого прохода.

Техника разметки поля заключается в расстановке  вешек и колышков, указывающих  границу загона, поворотных полос  и линию первого прохода на загоне. При челночном способе  движения подготовка поля сводится к  отбивке с двух сторон поля поворотных полос и к провешиванию линии  первого прохода агрегата. Поворотные полосы отбивают так:  от поперечных границ полм в двух-трех местах отмеряют расстояние, равное ширине поворотной полосы, устанавливают вешки и  отмечают контрольную линию.

 

        1.6 Работа агрегата на участке

Агрегат выводят на линию первого  прохода и на рабочем ходу проверяют  правильность расстановки звеньев  борон. При необходимости переставляют хомуты на брусе сцепки, а звенья, идущие с перекосом, регулируют изменением длины цепей.

Уточняют  скоростной режим движения агрегата на участке.

Очистку борон  производят в одних и тех же местах по длине участка. Наволоки убирают  с поля в конце смены. Поворотные полосы обрабатывают по окончании боронования  всего поля.

1.6.1 Рассчитаем  технико-экономические показатели  работы МТА

1.6.1.1 Определим  время цикла

Время цикла  включает продолжительность двух рабочих  ходов и двух холостых ходов:

                                                                  t_ц = t_рц· t_хц                                    

где Т_р- продолжительность рабочего времени агрегата за смену, ч;

       t_рц- время, затраченное на совершение агрегатом двух рабочих и двух холостых ходов, ч.

                                                                    t_рц=2∙L_р/v_р,                                                                                

                                                                                                          t_хц=2∙L_x/v_x,                                                           

где     L_р – рабочая длина площади, км

           L_x – длина холостого хода, км

           v_р –рабочая скорость движения, км/ч

           v_x – скорость холостого хода, км/ч, при работе с одной прицепной машиной v_x = 5 км/ч, с двумя и более - v_x = 4 км/ч; с навесными машинами - v_x = 6 км/ч

При челночном  способе движения:

                                                      t_рц = 2∙0,76/9,74 = 0,15 ч.

                                                      t_хц = 2∙0,04/5 = 0,016 ч.

                                                                 t_ц = 0,15 + 0,016 = 0,166 ч.

1.6.1.2 Определим число циклов за смену по формуле:

                                                                n_ц= T_см- Т_ЕТО-Т_физ-Т_техн/t_ц

где n_ц- число циклов за смену;

T_см- нормированное время смены,ч; T_см= 7 ч.

Т_ЕТО- затраты времени на проведение ежесменного технического обслуживания трактора и машин, входящих в агрегат,ч; Т_ЕТО= 0,40

Т_физ- затраты времени на физиологические потребности механизатора,ч; Т_физ≈ (0,25 - ,030) ч.

Т_техн- продолжительность простоя агрегата в течение смены при технологическом обслуживании,ч; Т_техн≈  (0,20 – 0,35) ч.

                                                                     n_ц = 7 – 0,40 – 0,25 - 0,20/0,166 = 37 ч

1.6.1.3 Определим продолжительность   рабочего времени агрегата за  смену по формуле:

                                                                     Т_р= t_рц· n_ц                                    

где Т_р- продолжительность рабочего времени агрегата за смену, ч;

       t_рц- время, затраченное на совершение агрегатом двух рабочих ходов, ч.

                                                                     Т_р = 0,15 ∙ 37 = 5,55 ч.

1.6.1.4 Определим затраты времени  на совершение агрегатом холостых  поворотов в течение смены:

                                                                     Т_х= t_хц· n_ц           

 где    Т_х- затраты времени на совершение агрегатом холостых поворотов в течение смены, ч;                                                

          t_хц- время, затраченное на совершение агрегатом двух холостых ходов, ч.

                                                                     Т_х = 0,016 ∙ 37= 0,59 ч.

1.6.1.5 Определим действительную  продолжительность смены по формуле:

                                                                      Т_{см д}=Т_р+Т_х+Т_ЕТО+Т_физ+Т_техн,                                                         

Где Т_{см d}- действительная продолжительность смены, ч.

                                                                      Т_{см д} = 5,55+0,59+0,40+0,25+0,20= 7 ч.

1.6.1.6 Определим коэффициент использования  времени смены по формуле:

                                                                      τ= Т_р/ Т_{см d},                                                                  

где τ= коэффициент использования  времени смены.

                                                                      τ = 5,55/ 7 = 0,8

1.6.1.7 Определим производительность  агрегата за один час времени  смены:

                                                                     W=0,1∙В_р·v_р·τ,                                                                   

где  W- производительность агрегата за один час времени смены, га/ч;

         В_р- рабочая ширина захвата агрегата, м;

         v_р- рабочая скорость движения агрегата, км/ч.

                                                                     W = 0,1·5,55·9,74·0,8 = 3,7 га/ч.

1.6.1.8 Определим производительность  агрегата за смену:

                                                                     W_см = W · Т_см                                                                     

где W_см- производительность агрегата за смену, га/см

       Т_см- нормированное время смены, ч, Т_см=7.

                                                                     W_см = 3,7 ∙ 7 = 26 га/см.

1.6.1.9 Определим массовый расход  топлива на единицу выполненной  агрегатом работы:

                                                                    g_га = (G_р· Т_р+ G_х·Т_х+G₀·T₀) / W_см,     

                     где g_га- массовый расход топлива, кг/га;

       G_р, G_х, G₀-значение массового расхода топлива, соответственно при рабочем ходе, холостом ходе и во время остановок агрегата с работающим двигателем, кг/ч, G_р=25,0 кг/ч, G_х=16,0 кг/ч, G₀=2,5 кг/ч;

       T₀= продолжительность остановок агрегата с работающим двигателем в течение смены, ч.

Значение  T₀ определим по формуле:

                                                                    T₀=Т_техн+Т_физ+0,5∙Т_ЕТО.                               

                                           T₀ = 0,20+0,25+0,5 ∙ 0,40 = 0,65 ч.

                                g_га = (25,0∙5,55+16,0∙0,59+2,5∙0,65)/26=5,7кг/га.

1.6.1.10 Определим затраты рабочего  времени на единицу выполненной  работы  по формуле:

                                                                     Н₀=m_м+m_в/W,                                                                       

где Н₀- затраты рабочего времени на единицу выполненной работы (затраты труда),  ч/га;

       m_м+m_в - число механизаторов и вспомогательных рабочих, обслуживающих агрегат;

       W- производительность  агрегата за один час времени  смены, га/ч.

                                                                     Н₀ = 2/3,7 = 0,5 ч/га.

 

1.6.3 Результаты расчетов помещены  в таблицу 1.6

Показатель	Значение показателя
1.Производительность агрегата за  час сменного времени W,га/ч	3,7
2.Производитедьность агрегата за  смену Wсм, га/см	26
З.Массовый расход топлива на единицу  выполненной агрегатом работы gга, кг/га	5,7
4.Затраты рабочего времени на  единицу выполненной работы Н0, чел. - ч/га	0,5

 

1.7 Контроль качества работы

Качество работы дисковых лущильных  агрегатов следует контролировать так.

Для оценки отклонения средней фактической  глубины обработки от заданной необходимо в десяти местах по диагонали участка  выполнить замеры глубины с помощью  мерного стержня. Полученное среднее  значение нужно уменьшить на 20% - величину вспушенности почвы.

Выравненность поверхности почвы, степень подрезания сорняков, отсутствие огрехов и качество обработки поворотных полос следует  определять визуально.

 

 

1.8 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА И ПРИРОДНОЙ СРЕДЫ

Перед работой  почвообрабатывающих машин необходимо проверить их техническое состояние. Ослабление креплений, трещины на поверхностях деталей  и узлов, их деформации, ошибки при сборке машины и другие замеченные неисправности – устранить.

Ременные, цепные, зубчатые передачи, выступающие валы закрыть щитками или кожухами.

Рабочие органы почвенной фрезы закрыть защитными  кожухами для предохранения обслуживающего персонала от комков земли, разбрасываемых в процессе работы.

Во время  остановок агрегата рабочие органы машин очищать скребками.

Замену рабочих  органов, стоек, лемехов и ножей  проводить только при неработающем двигателе трактора.