Автор работы: Пользователь скрыл имя, 21 Ноября 2013 в 05:59, курсовая работа
ЦМП-3 – это цех по производству сырья (порошка). Данный цех представляет собой отдельно стоящее здание и сообщен тремя транспортными лентами, одна из которых находится в резерве. Цех для подачи сырья имеет в плане размеры 12х6 м, где располагаются три ленточных конвейера, ширина конвейерной ленты 500мм, высота помещения 3,0м.
От дробильной установки через грохота измельченная масса через промежуточные бункера поступает в приемные течки, снабженные дозаторами на конвейерную ленту. Приемное устройство – бункера – распределители расположены в промежуточном цехе на расстоянии 6м.
Продолжение таблицы 17
Подать с краном торцевую футеровку
вовнутрь мельницы, установить и закрепить
ее к входному днищу с помощью
болтов. Повороты мельницы под футеровку
производить вспомогательным |
|
1 Выдать наряд- допуск на выполнение ремонтных работ 2 Запрещается производить работы без защитных касок 3 Для осмотра применять переносное освещение напряжением 12В |
Таблица 18- Технологическая карта на замену загрузочной течки
Наименование работ |
Эскизы |
1 |
2 |
Отвернуть болты и снять зажимные полукольца и уплотнение. Выдвинуть течку по временно изготовленным направляющим. Отвернуть гайки, выбить болты и бронь течки. Установить новые брони в течку, задвинуть течку на место и закрепить. Установить уплотнение и закрепить его зажимными полукольцами. После установки течки на место, демонтировать направляющие. Работы по снятию и установке течки производить при помощи мостового крана или тали, подвешенной за стенку бункера. |
|
Дополнительные мероприятия по техники безопасности 1 Выдать наряд- допуск на выполнение ремонтных работ. 2 Запрещается производить одновременно ремонт питателей и течки. 3 Для осмотра применять переносное освещение напряжением 12 В. | |
Таблица 19 – Технологическая карта на замену лобовых бронеплит
Наименование работ |
Эскизы |
1 |
2 |
Перед заменой лобовых плит проверить степень наклепа и заклинки бронеплит и возможность их удаления без резки или распиловки наклепанной части в местах соединения плит. При невозможности выбивки плит из-за наклепа, прорезать резаком или сплавить наклеп электродом. Отвернуть и снять контргайки. Отвернуть гайки до конца резьбы. Выбить болты, снять гайки при помощи бородка, выбить болты из одной плиты. Оторвать плиту с помощью клиньев и кувалд. После снятия и удаления половины плит произвести зачистку внутренней части днища и приступить к установке новых плит. Подноска плит к месту установки должна производиться ремонтниками с помощью монтажного ломика, пропущенного через верхнее отверстие плиты. Установку на место плит производить в следующей последовательности: Слесарную монтировку вставить в отверстие верхнего крепежного болта и плиту прижать к днищу и закрепить нижним болтом, с последующей установкой вместо ломика второго болта. Постановка бронеплит должна соответствовать условиям завода-изготовителя |
|
Дополнительные мероприятия по техники безопасности 1 Выдать наряд- допуск на выполнение ремонтных работ 2 После установки плит на половину диаметра, перед поворотом мельницы для установки последующих плит, необходимо убедиться, что все замененные плиты закреплены 3 Рабочее место не должно быть загромождено излишними плитами
| |
Таблица 20 – Технологическая карта на замену бронеплит
Наименование работ |
Эскизы |
1 |
2 |
Перед заменой бронеплит осмотреть сопряжение между плитами и степень их наклепа. Если после удаления бронеболтов плита не выбивается, болт установить на место, наклеп в сопряжении между бронеплитами в одном направлении прорезать резаком или сплавить электродуговой сваркой по всей длине камеры. После чего удалить бронеболты со всего продольного ряда плит и сами плиты. Удалив первый ряд плит, удаление последующих рядов производится поочередно. При частичной замене бронеплит, удаляются только те плиты, которые подлежат замене. После удаления бронеплит корпус мельницы зачистить. В нижнем направлении новые бронеплиты укладывать в один ряд по длине камеры, вставив болты под гайки, подмотать обмотку, поставить шайбу и навернуть гайку. |
|
Следующие плиты устанавливать в обе стороны по окружности. Совмещать отверстие плиты с отверстием корпуса производить монтажным ломиком. После совпадения отверстий, плиту зафиксировать и заменить монтажный ломик на болт. Бронировку всего корпуса производить с поворотом мельницы в нужное положение. После загрузки мельницы мелющими телами и работы мельницы в течении двух смен произвести повторную обтяжку гаек по корпусу мельницы.. |
|
Дополнительные мероприятия по техники безопасности 1 Выдать наряд- допуск на выполнение ремонтных работ. 2 При выбивании болтов находиться внутру мельницы запрещено. 3 При наличии боковых или верхних плит незакрепленных болтами заходить внутрь мельницы запрещается. | |
Таблица 21 - Технологическая карта на замену вкладыша подшипника
Наименование работ |
Эскизы |
1 |
2 |
Работы производить мостовым краном
в следующей Установить под мельницу два гидравлических домкрата Q=200т выложить клетку из шпал. Отсоединить мельницу от редуктора. Отвернуть болты, застропить и снять крышку, отвернуть шпильку и снять планку крепления съемника. Демонтировать детали крепления маслопровода и планки крепления вкладыша. Отключить подвод воды, вывернуть штуцера входа и выхода воды. Поднять мельницу гидравлическим домкратом на 20…30 мм, заклинить на шпальной клети. В отверстия вкладыша ввернуть ремболты, застропить и вынуть вкладыш из корпуса подшипника. |
|
Проверить состояние шейки цапфы, при необходимости произвести зачистку. Нанести на шейку цапфы тонкий слой краски, выложить на шейку новый вкладыш и путем возвратно- поступательных движений нового вкладыша по шейке цапфы проверить по краске прилегание его к шейке и произвести пришабровку вкладыша. Установить новый вкладыш. Опустить мельницу, поставить крышку подшипника, детали крепления маслопровода и воды. |
|
Дополнительные мероприятия по техники безопасности 1 Выдать наряд- допуск на выполнение ремонтных работ. 2 Подъем мельницы во избежание
поворота произвести двумя 3 Нахождение ремонтников внутри
мельницы при ее подъеме | |
2.11 Трудоемкость ремонта
Трудоемкость ремонта представляет собой затраты труда на проведение одного ремонта и рассчитывается с учетом сложности и конструктивной особенности оборудования. Оценка трудоемкости ремонта может выражаться как в абсолютных величинах (человеко-часах или днях), так и в относительных величинах. При относительной оценке трудоемкость ремонта какого-либо вида оборудования принимается за эталон. Эта величина называется также условной и соответствует примерно 40 — 55 нормо-часам.
Расчёт трудоёмкости ремонтов
1) Определить трудоемкость текущих ремонтовТ2
ТТ2 = ЧТ2 * КРС,
где ЧТ2- нормативы затрат на одну единицу ремонтной сложности чел * ч для ремонта Т2
КРС – категория ремонтной сложности
ТТ2 = 5 * 35 = 175 чел * ч
2) Определить трудоемкость ремонтов Т1
ТТ1 = ЧТ1 * КРС
,
где ЧТ1 – нормативы затрат на одну единицу ремонтной сложности, чел * ч для ремонта Т1
ТТ1 = 1,5*35 = 52,5 чел * ч
3) Определить трудоемкость капитального ремонта КР
ТКР = ЧКР * КРС,
где ЧКР – нормативы затрат труда на одну единицу ремонтной сложности, чел * ч
ТКР = 25 * 35 = 875 чел * ч
3 СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ
3.1 Расчёт такелажной оснастки
Выбор и расчет грузовых стропов для перемещения грузов
1) Подбор стропов к перемещаемым грузам
Выбор стропов начинают с определения массы груза и расположения его центра тяжести. Если на грузе таких обозначений нет, то необходимо уточнить эти параметры у лица, ответственного за производство грузоподъемных работ. Во всех случаях необходимо убедиться в том, что груз, подлежащий перемещению, может быть поднят имеющимися в вашем распоряжении грузоподъемными средствами. Определив массу поднимаемого груза и расположение центра тяжести, затем определяют число мест застропки и их расположение с таким расчетом, чтобы груз не мог опрокинуться или самостоятельно развернуться. Из этого расчета выбирают строп или подходящее грузозахватное приспособление. Одновременно следует учитывать длину выбираемого многоветвевого стропового грузозахватного приспособления.
При выборе длины стропа следует исходить из того, что при малой длине угол между ветвями строп будет больше 90°, а при большой длине — теряется высота подъема груза и возникает возможность его кручения. Оптимальные углы между ветвями строп находятся в пределах 60 – 90° (рисунок 2).
При выборе строп следует также определить, из каких элементов должна состоять гибкая часть стропа (стальной канат или цепь, или другой вид жестких строп и т. п.) и какие концевые и захватные элементы целесообразнее использовать для подъема конкретного груза.
2) Выбор грузового стропа
Определив массу поднимаемого груза, даллее необходимо правильно выбрать строп с учетом нагрузки, которая возникает в каждой его ветви. Нагрузка, приходящаяся на каждую ветвь, меняется в зависимости от числа мест зацепки груза, от его размеров, от угла между ветвями стропа, от длины его ветвей. Усилия, возникающие в ветвях стропа при подъеме груза, можно определять двумя способами (рисунок 3).
Рисунок 3. Схема натяжения стропа.
3) Способы расчета усилий в ветвях стропа
Нагрузку, приходящуюся на каждую ветвь стропа, можно определить по первому способу так
S = G/(k•n•cosα),
где: S - Натяжение ветви стропа. H (кгс)
G – Вес груза. H (кгс)
n – Число ветвей стропа.
α – Угол наклона ветви стропа (в градусах).
Заменив для простоты расчета ~1/cosα коэффициентом m, получим
S = m•G/(k•n),
где: m – Коэффициент, зависящий от угла наклона ветви к вертикали;
при α = 0º - m = 1
при α = 30º - m = 1,15
при α = 45º - m = 1,41
при α = 60º - m = 2,0.
Канаты должны быть проверены на прочность расчётом: P/S ≥ k,
где: P – разрывное усилие каната в целом в H(кгс) по сертификату.
S – наибольшее натяжение ветви каната H(кгс).
k – должен соответствовать указанием таблицы - коэффициент запаса прочности:
для цепных = 5
для канатных = 6
для текстильных = 7.
Значения величин, применяемых в расчётной формуле (23), приведены в таблице 22:
Таблица 22 - Значения величин, применяемых в расчётной формуле (23).
n |
1 |
2 |
4 |
8 |
– |
– |
– |
k |
1 |
1 |
0,75 |
0,75 |
– |
– |
– |
αº |
0º |
15º |
20º |
30º |
40º |
45º |
60º |
m |
1 |
1,04 |
1,06 |
1,16 |
1,31 |
1,41 |
2 |
4)Расчёт разрывного усилия строп при подъеме барабана мельницы:
При подъеме барабана весом 10 000кг, число ветвей стропа n=4 и α=45 имеем:
S=1,42•10000/(4•0,75)=4733кгс
R=S•k=4733•8=37866кгс
Получаем:
Диаметр каната 27мм
Тип каната ТЛК-О
Конструкции 6х37
Предел прочности на разрыв 170кгс
Нагрузка, приходящаяся на одну ветвь стропа, прямо пропорциональна углу между ветвями стропа и обратно пропорциональна числу ветвей. Таким образом, для подъема того или иного груза имеющимся стропом необходимо проверить, чтобы нагрузка на каждую ветвь стропа не превышала допустимой, указанной на бирке, клейме или в паспорте. В соответствии с действующими правилами Ростехнадзора грузоподъемность стропов, имеющих несколько ветвей, рассчитывают с учетом угла между ветвями 90°. Поэтому, работая групповыми стропами, необходимо лишь следить, чтобы угол α не превышал 45°.
Если груз обвязывается одноветвевыми стропами, например облегченными, рассчитанными на вертикальное положение (α = 0°), то возникает необходимость учитывать изменения утла и, следовательно, нагрузки на ветви стропа.
Нагрузки, действующие на одну ветвь стропа при различных углах между ветвями, приведены в таблице 23.
Таблица. 23 - Нагрузки, действующие на ветвь стропа, кН.
Масса груза, кг |
Угол между ветвями стропа | |||||||
0° |
60° |
90° |
120° | |||||
2 |
4 |
2 |
4 |
2 |
4 |
2 |
4 | |
530 |
2,5 |
1,25 |
3 |
1,5 |
3,5 |
1,75 |
5 |
2,5 |
630 |
3,15 |
1,57 |
3,78 |
1,89 |
4,45 |
2,22 |
6,3 |
3,15 |
800 |
4,2 |
2,1 |
4,5 |
2,25 |
5,75 |
2,88 |
8 |
4 |
1000 |
5 |
2,5 |
5,75 |
2,78 |
7,6 |
3,8 |
10 |
5 |
1250 |
0,25 |
3,13 |
7,25 |
3,63 |
9 |
4,5 |
12,5 |
6,25 |
1600 |
8 |
4 |
9,6 |
4,8 |
11,28 |
5,64 |
16 |
8 |
2000 |
10 |
5 |
11,5 |
5,75 |
14,25 |
7,13 |
20 |
10 |
2500 |
12,5 |
6,25 |
14,5 |
7,25 |
17,75 |
8,88 |
25,6 |
12,8 |
3200 |
16 |
8 |
19,2 |
9,6 |
22,56 |
11,28 |
32 |
16 |
4000 |
20 |
10 |
23 |
11,5 |
28,5 |
14,25 |
40 |
20 |
5000 |
25 |
12,5 |
28,75 |
14,38 |
35,5 |
17,75 |
50 |
25 |
6300 |
31,5 |
15,75 |
37,8 |
18,9 |
44,42 |
22,21 |
63 |
31,5 |
8000 |
40 |
20 |
46 |
23 |
56,75 |
28,33 |
80 |
40 |
10000 |
50 |
25 |
52,5 |
28,75 |
71 |
35,5 |
100 |
50 |
12500 |
62,5 |
31,25 |
72,5 |
36,25 |
90 |
45 |
125 |
62,5 |
16000 |
80 |
40 |
96 |
48 |
119,8 |
56,4 |
160 |
80 |
20000 |
100 |
50 |
115 |
57,5 |
142,5 |
71,25 |
200 |
100 |