Проектирование промышленного предприятия по производству хозяйственного мыла

Предприятие специализируется на выпуске конкретного продукта (хозяйственного мыла), изготавливается по целевому назначению, которое лежит вне данного предприятия. Изготавливаемый продукт используется на других предприятиях, другими компаниями в дальнейшем.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Расчет длительности производственного цикла и основных параметров производства.

 

Производственный цикл – часть производственного процесса организации, связанная с изготовлением отдельного предмета труда (изделия, сборочной единицы, детали, полуфабриката).

Производственный цикл — календарный период времени с момен­та запуска сырья и материалов в производство до момента выхода го­товой продукции, приемки ее службой технического контроля и сда­чи на склад готовой продукции, который измеряется в днях, часах.

Производственный цикл  имеет две стадии:

    время  протекания процесса производства

    время  перерывов в процессе производства

Время протекания процесса производства, которое называется технологическим циклом, или рабочим периодом, включает:

    время  на подготовительно-заключительные  операции

    время  на технологические операции

    время  на протекание естественных технологических  процессов

    время  на транспортировку в процессе  производства

    время  на технический контроль

 

Время перерывов в процессе производства — время, в течение ко­торого не осуществляется никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, но про­дукция еще не является готовой и процесс производства не закон­чен. Время перерывов в процессе производства включает: 1) время межоперационного пролеживания; 2) время межсменного пролеживания

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку себя и своего рабочего места к выпол­нению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, наладку оборудова­ния и др.

Время технологических операций — это время, в течение которого осуществляется непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его уп­равлением.

Время естественных технологических процессов — это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека и техники (сушка на возду­хе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.).

Время на технический контроль и время на транспортировку в процессе производства составляют время технического обслуживания, которое включает:

    контроль  качества обработки изделия

    контроль  режимов работы машин и оборудования, их настрой­ку, мелкий ремонт

    подвоз  заготовок, материалов, приемку и  уборку обработанной продукции

Межоперационные (внутрисменные) перерывы делятся на:

 

    перерывы  партионности — имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды — до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию;

    перерывы  ожидания — обусловлены несогласованностью (несинх­ронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчива­ется раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции;

    перерывы  комплектования — возникают в, тех случаях, когда детали и  узлы пролеживают в связи с  незаконченностью изго­товления других деталей, входящих в один комплект. Междусменные перерывы определяются режимом работы (коли­чеством и длительностью смен) и включают перерывы между рабо­чими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы.

 

Межоперационные и междусменные перерывы относятся к рег­ламентированным перерывам.

Нерегламентированные перерывы связаны с простоями обору­дования и рабочих по различным, не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сы­рья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.), и не включаются в производственный цикл.

Производство мыла является многостадийным непрерывным технологическим процессом, состоящим из нескольких технологических операций. При этом все операции осуществляются автоматически.

Длительность производственного цикла рассчитывается по следующей формуле:

Тц = Тврп + Твпр

где Тврп - время рабочего процесса; Твпр - время перерывов.

В свою очередь Тврп = Тшк + Тк + Ттр + Те где Тшк - штучно-калькуляционное время; Тк - время контрольных операций; Ттр - время транспортирования предметов труда;

Те - время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.).

Tц = 7+10+8+25+30=80 минут (время на производство одной бутыли).

Время на естественные процессы: 25 мин.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Расчет точки безубыточности производства на основе предполагаемого спроса и загрузки оборудования. Производственная мощность предприятия.

 

 

При анализе точки окупаемости производят аналитические расчеты, исходя из следующих факторов:

Цена изделия – Ц i =50 руб. за упаковку;

Уровень переменных затрат – З v=26340800 руб. в год;

сырьё: 16400000 руб.

электроэнергия: 3700000 руб.

прочие расходы: 4000000 руб.

Объем (количество) реализации изделия – N p=1000000 в год;

Уровень постоянных затрат – З f =18350000 руб. в год.

ФОТ  производственного персонала с отчислениями: 1528000 руб.

ФОТ управленческого персонала с отчислениями: 2600000 руб.

Арендные платежи: 11000000 руб.

Амортизация оборудования:  2480000 руб.

Выручка от реализации продукции V p = Ц i * N p = 50*1000000= 50000000 руб.

Определяемые величины при анализе точки окупаемости:

Сумма покрытия затрат: П з = ( Ц i * N p ) – З v = V p – З v=(50*1000000) -26340800=23659200 руб. в год.

Доля покрытия затрат, %: D пз = П з  / V p * 100 % =23659200/50000000 *100% = 47.31%;

Значение V вер, ден. ед.: V вер = (З f / D пз )*100% = 18350000/47.31*100% = 38786725 руб.;

Объем производства в точке самоокупаемости = Постоянные затраты / (Цена – Удельные переменные затраты)= 18350000/(50-30)= 917500;

Выручка от реализации продукции в точке самоокупаемости (критическая точка) = (Постоянные затраты) / (Доля покрытия затрат) * 100 %=

= 18350000/47,31*100=38786725,85 руб.

Запас финансовой прочности = Выручка от реализации – Критическая выручка=50000000–38786725=11213275 руб.;

Коэффициент финансовой прочности = (Запас финансовой прочности) / (Выручка от реализации) * 100 % = 11213275/50000000*100%=22,43%.

 

Производственная мощность предприятия.

Производственная мощность – максимально возможный выпуск продукции за определённый период времени в заданной номенклатуре и количественных соотношениях при полном использовании производственного оборудования и площадей.

Показатели мощности.

1) Производственная  мощность входная – на начало  планового периода.

М в = 1000000 упаковок

2) Производственная  мощность выходная  –  на конец  планового периода.

М к = 1822500 упаковок

3) Производственная  мощность средняя за период (4 года).

                               4

М ср  =  М и + 1/4  ∑   М к (4 – К)

к = 1

где М к – прирост или убыль производственной мощности в к-ом  году

За 4 года происходит наращивание производственных мощностей со 1000000 упаковок до 1822500 упаковок. Для того, чтобы найти среднее число, составим таблицу по годам:

     1                  2                    3                    4 

1000000 1250000 1650000 1822500 средняя сумма

 

М ср = 1,800,000 + 36,000 = 1227500 упаковок

4) Производственная  мощность проектная – максимально  возможная мощность организации  при идеальных условиях организации  труда и управления.

М n = 1600000 упаковок

5) Производственная  мощность ожидаемая (планируемая) –  закладываемая в плановые расчёты  с учётом ожидаемых условий  работы.

М о = (F э   S j ) / t i

где F э – эффективный фонд времени оборудования;

S j – количество  единиц оборудования j-й группы;

t i – трудоемкость  изготовления i-гo изделия;

F э = 6,852 ч; S j = 1; t i = 0,0034 ч

М о = (6,952 1) / 0,024 = 2015000 упаковок.

6) Коэффициент  использования производственной  мощности.

К ми = (N i пФ / М n) * 100 %

где N i пФ – планируемый (фактический) объём производства

К ми = (1600000 /  2000000) * 100 % = 79,4%

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Расчет потребности в ресурсах с применением АВС-анализа.

 

 

АВС-анализ позволяет классифицировать значение отдельных материалов в соответствии с их значением для организации, чтобы по возможности объективно определить их важность.

• ранжирование предметов хранения по степени убывания их использования в стоимостном выражении;

• расчёт кумулятивной (нарастающим итогом) стоимости и количества по отранжированному ряду;

• расчет доли (в %) кумулятивных стоимостей и количества в суммарной стоимости в общем количестве;

• классификацию предметов хранения по трем категориям: А, В и С. Критерием классификации является доля (в %) кумулятивной стоимости: группа «А» – до 80 %, группа «В» – от 80 до 95 %, группа «С» – от 95 до 100 %;

• построение графика – кумулятивная кривая плотности распределения.

Кумулятивный ABC-анализ использования запасов.

 

	Цена за единицу, руб.	Потребность	Стоимость использования руб.	Процент	Кумулятивная стоимость использования, %	Группа
Упаковки (1шт)	10	1822500	18225000	97,15%	97,15%	А
Минералы  (соли, натр, сода)	267	2000	534650	2,85%	100% (97,15+2,85)	С
Сумма	277	1824500	18759650

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Кумулятивный ABC-анализ поставщиков.

 

 

	Оборот	Процент от общего оборота	Кумулятивный оборот ,%	Группа
Упаковки (1шт)	18225000	97,15 %	97,15%	А
Минералы  (соли, натр, сода),  (кг.)	534650	2,85%	100%	С
Сумма	18759650

 

 

Обоснование выбора и описание поставщиков.

 

Выбор поставщика является одной из наиболее важных задач закупочной логистики. Она является одной из четырех основных задач отдела снабжения/закупок фирмы. Некоторые менеджеры недооценивают значения правильного выбора поставщика для эффективного функционирования всей компании. Собственный успех компании-покупателя в обеспечении потребителей качественной продукцией и услугами зависит во многом от того, насколько четко поставщики выполняют свои функции. Некоторые исследования показывают, что во многих компаниях мира, по крайней мере, 50% проблем, связанных с качеством, возникает из-за товаров и услуг, которыми их обеспечили поставщики. Поэтому выбор правильного поставщика является основой успешного функционирования и создания устойчивой базы снабжения любой компании. Эффективный выбор поставщика - настоящее искусство. Принять правильное решение о поставщике, имея порой лишь ограниченную субъективную информацию, под силу только профессионалам. Необходимость обосновать решение (перед руководством компании) дополнительно усложняет задачу, так как иногда лица, ответственные за принятие решений о закупке, часто действуют интуитивно. Обычно решение покупателя зависит от его оценки способности поставщика удовлетворять всем критериям качества, объема, условий доставки, цены и обслуживания.