Удосконалення логістичної системи підприємства (на прикладі магазину «Паркетний світ»

5) за продуктовою спеціалізацією - вузькоспеціалізовані (для одного  або декількох найменувань продукції); обмеженого асортименту; широкого  асортименту.

Склади можуть також бути класифіковані за видом власності, за технічною оснащеністю, за наявністю  зовнішніх під'їзних колій, за видом  складських будівель і споруд, за технічною  конструкцією і т.п.

Витрати, пов'язані з утриманням складських запасів:

- значні капіталовкладення  у складські приміщення та  обладнання, а також «заморожені»  кошти у вигляді готової продукції;

- виплата заробітної платні  працівникам складу, які забезпечують  ведення картотек, контроль за  видатками та зберігання товару;

- зниження вартості товару  під час зберігання і можлива  втрата його якості.

Якщо ці витрати надто  великі, то товар може бути невиправдано дорогим, що знижує його конкурентоспроможність на ринку.

Бажання зменшити розмір товарного  запасу на складі може призвести до додаткових витрат унаслідок:

- зупинення на певний  час поставок товару через  його відсутність;

підвищення транспортних витрат при закупівлі малих партій необхідного товару;

- збільшення витрат на  оформлення замовлень у зв'язку  з виконанням дрібних замовлень.

Дотримання оптимального розміру замовлення та інтервалу  між його виконанням дає змогу  мінімізувати витрати на утримання  запасів товару та повторення замовлення з урахуванням інших факторів, зокрема використання площі складських приміщень та вартості оформлення замовлення.

Ще одним напрямом підвищення ефективності утримання складських запасів є створення необхідних умов для правильного зберігання товару, забезпечення послідовності  його відвантаження та контролю за видатками.

Підприємству також необхідно  вирішити питання про оптимальну кількість складів. Чим більше складів, тим скоріше можна доставити  товар споживачеві, проте тим  вищі видатки на їх утримання. Рішення  про кількість складів необхідно  приймати, ураховуючи бажаний рівень сервісу для споживачів та витрати  на розподіл товару.

Створення та зберігання запасів  потребують значних витрат, і щорічна  їх сума перевищує чверть вартості самих запасів. Тому важливо керувати запасами, щоб зазначені витрати  були мінімальними і щоб забезпечувався той рівень обслуговування та задоволення  запитів клієнтів, до якого прагне компанія [23].

Система управління запасами при залежному попиті реалізує два  підходи: фіксована кількість продукції  та фіксований час.

У системах з фіксованою кількістю продукції постійно контролюється  рівень запасів. У момент падіння  кількості запасів нижче від  встановленого рівня видається  замовлення на поповнення запасів, причому  замовляється завжди одна й та ж  кількість виробів. Отже, фіксованими  величинами в цій системі є  рівень запасів, при якому повторюється замовлення, та кількість замовлених виробів. Щоб не пропустити момент досягнення «точки замовлення», на складах логістичної  системи здійснюється безперервний облік залишків матеріальних ресурсів. За наявності широкого асортименту  матеріалів використовують технології автоматизованої ідентифікації  штрихових кодів.

Система управління запасами за фіксованою кількістю продукції  є ефективною за таких умов:

- висока питома вартість  виробів, що постачаються;

- високі витрати зберігання  матеріально-технічних запасів;

- високий рівень збитків  у випадку відсутності запасів;

- скидка у ціні залежно  від замовленої кількості:

- відносно непередбачений  або випадковий характер попиту.

У системах з фіксованим часом замовлення на поповнення запасів  розмішуються із заданою періодичністю. Кількість виробів, що замовляється, нестабільна і залежить від наявного залишку. Не потрібно вести систематичний  облік запасів на складі.

Така система є найбільш ефективною для матеріально-технічних  запасів, що мають такі характеристики:

- малоцінні предмети;

- низькі витрати на  зберігання матеріально-технічних  запасів;

- незначні втрати при  відсутності запасів у конкретний  момент часу;

- даний вид запасів  - один з багатьох, що закуповується  у конкретного постачальника;

- скидка у ціні залежить  від вартості замовлень відразу  на кілька виробів;

- відносно стабільний  рівень попиту тощо.

Також існує система з  встановленою періодичністю поповнення запасів до встановленого рівня.

Застосовують при значних  коливаннях попиту, коли основні системи  управління запасами не можуть забезпечити  безперебійне постачання споживача  без значного завищення обсягу запасів.

Щоб запобігти завищенню  обсягів запасів, які знаходяться  на складі, або їхньому дефіциту, замовлення подають не тільки у встановлені  моменти часу, але і за умови  досягнення запасом граничного рівня. Яфкщо розмір запасу знижується до мінімального рівня раніше настання терміну замовлення, то робиться позачергове  замовлення. В іншому випадку система  працює як система з фіксованою періодичністю  замовлення.

Замовленні поділяються  на планові (роблять через задані інтервали часу) та додаткові (якщо запаси на складі досягають граничного рівня).

Обчислення розміру замовлення ґрунтується на прогнозному рівні  споживання до моменту надходження  замовлення на склад.

Перевагою даної системи  є повне виключення недостачі  матеріальних ресурсів для потреб логістичної  системи. Однак при цьому вимагається  додаткові витрати на організацію  постійного спостереження за станом величини запасів.

Система «Максиму-мінімум». Використовується сталий інтервал часу між замовленнями. Ця система зорієнтована на ситуацію, коли витрати на облік  запасів і витрати на оформлення замовлення настільки значні, що стають порівняними з витратами від  дефіциту запасів. Замовлення виникають, коли запаси на складі виявились меншими  або дорівнюють встановленому мінімальному рівню. Коли замовлення видається, запаси мають сягати максимального рівня  поповнення. Таким чином працюють два рівня запасів - мінімальний  і максимальний.

Також використовується система  оперативного управління, коли через  певні проміжки часу приймається  оперативне рішення: «замовляти» або  «не замовляти», якщо замовляти, то яку кількість одиниць товару.

Для управління багатонаменклатурними  запасами використовується АВС- аналіз, за допомогою якого визначають ступінь  розподілу конкретної характеристики між окремими елементами якої-небудь множини. Невелика кількість товару, яка повинна неодноразово закуповуватись, складає велику частину загальної  вартості товарів, що закуповуються. В  основі методу лежить правило Паретто, відповідно до якого безліч керованих  об'єктів поділяється на дві неоднакові частини (80/20). Логістика пропонує поділ  на три частини.

Щодо управління матеріальними  запасами, метод АВС - спосіб нормування і контролю за станом запасів, який полягає в розбитті номенклатури N, реалізованих товарно-матеріальних цінностей на три нерівнопотужних  підмножини А,В,С на основі деякого  формального алгоритму.

Для проведення АВС - аналізу  необхідно:

1) Встановити вартість  кожного товару (за закупними  цінами);

2) Розташувати товари  за зменшенням ціни;

3) Знайти суму даних  про кількість і витрати на  придбання; 

4) Розбити товари на  групи залежно від їх питомої  ваги в загальних витратах  на придбання. 

Група «А»: найбільш дорогі та коштовні товари, на їх частку припадає 75-80% загальної вартості запасів, складають 10-20% загальної кількості товарів, які знаходяться на зберіганні.

Група «В»: середні за вартістю товари. Частка в загальній сумі запасів становить 10-15 %, у кількості  зберігаємої продукції 30-40%.

Група «С»: найдешевші. 5-10 % від  загальної вартості виробів, 40-50% від  загального обсягу зберігання.

Аналіз показує значення кожної групи товарів. На 20 % всіх запасів  припадає 80% всіх витрат.

За принципом диференціації  асортименту в процесі аналізу XYZ весь асортимент поділяють на три  групи залежно від рівномірності  попиту і точності прогнозування.

Група «X»: товари, попит на які рівномірний, або може незначно коливатись. Обсяг реалізації добре  передбачається.

Група «Y»: обсяги споживання товарів коливається. Прогнозування  обсягу реалізації середнє.

Група «Z»: товари з епізодичним  попитом. Прогнозування обсягу реалізації складне [8].

Логістичний процес на складі.

Логістичний процес на сладі  значно ширший, ніж технологічний  процес, і включає:

постачання запасів;

контроль за постачаннями;

розвантаження і приймання  вантажів;

внутрішньоскладське транспортування  і перевалку вантажів;

складування і зберігання вантажів;

комплектацію замовлень  клієнтів та відвантаження;

транспортування й експедицію замовлень;

збір і доставку порожніх товароносіїв;

контроль за виконанням замовлень;

інформаційне обслуговування складу;

забезпечення обслуговування клієнтів (надання послуг).

Функціонування всіх складових  логістичного процесу потрібно розглядатися у взаємозв'язку і взаємозалежності. Такий підхід дозволяє не лише чітко  координувати діяльність служб складу, але й є основою планування та контролю за просуванням вантажу  на складі з мінімальними витратами [16].

Перші дві складові складського  логістичного процесу - постачання запасами і контроль за постачаннями - було розглянуто нами раніше, тому докладно розглянемо такі логістичні операції.

Розвантаження і приймання  вантажів. Під час здійснення цих  операцій необхідно орієнтуватися  на умови постачання укладеного договору. Спеціальне обладнання місць розвантаження  і правильний вибір вантажно-розвантажувального устаткування дозволяють ефективно  проводити розвантаження (у найкоротший  термін і з мінімальними втратами вантажу), у зв'язку з чим скорочуються простої транспортних засобів, а, отже, знижуються витрати обігу.

Проведені на даному етапі  операції включають:

розвантаження транспортних засобів;

контроль документальної та фізичної відповідності замовлень  постачання;

документальне оформлення прибулого  вантажу через інформаційну систему;

формування складської вантажної  одиниці.

Внутрішньоскладське транспортування  передбачає переміщення вантажу  між різними зонами складу. Транспортування  всередині складу повинно здійснюватися  за мінімальної тривалості в часі та просторі наскрізними “прямоточними” маршрутами. Кількість перевалок  з одного виду обладнання на інше також  повинно бути мінімальною.

Складування і зберігання полягає у розміщенні й укладанні  вантажу на зберігання. Основний принцип  раціонального складування - ефективне  використання обсягу зони зберігання. Передумовою цього є оптимальний  вибір системи складування і, в першу чергу, складського устаткування. Обладнання для зберігання повинно  відповідати специфічним особливостям вантажу і забезпечувати максимальне  використання висоти і площі складу. При цьому простір під робочі проходи повинен бути мінімальним, але з урахуванням діючих норм. Для впорядкованого зберігання вантажу  та економного його розташування використовують систему адресного зберігання за принципом жорсткого (фіксованого) або вільного (вантаж розташовується в будь-якому вільному місці) вибору місця складування.

Процес складування і  зберігання включає:

закладання вантажу на зберігання;

зберігання вантажу і  забезпечення відповідних для цього  умов;

контроль за наявністю  запасів на складі, здійснюваний через  інформаційну систему.

Комплектація замовлень  і відвантаження. Процес комплектації зводиться до підготовки товару відповідно до замовлень споживачів. Комплектація і відвантаження замовлень включають:

отримання замовлення клієнта;

відбір товару кожного  найменування згідно із замовленням  клієнта;

комплектацію відібраного  товару для конкретного клієнта  відповідно до його замовлення;

підготовку товару до відправлення (укладання в тару, на товароносій);

документальне оформлення підготовленого замовлення і контроль за підготовкою  замовлення;

об'єднання замовлень  клієнтів у партію відправлення й  оформлення транспортних накладних;

відвантаження вантажів у  транспортний засіб.

Транспортування й експедиція замовлень можуть здійснюватися  як складом, так і самим замовником. Останній варіант виправдує себе лише тоді, коли замовлення роблять  партіями, рівними місткості транспортного  засобу, і при цьому запаси споживача  не збільшуються. Найбільш поширена й  економічно виправдана централізована доставка замовлень складом. У цьому  випадку завдяки об'єднанню вантажів і оптимальних маршрутів доставки досягається значне скорочення транспортних витрат і з'являється реальна  можливість здійснювати постачання дрібними і частішими партіями, що призводить до скорочення зайвих запасів  у споживача [21].

Збір і доставка порожніх товароносіїв відіграють істотну роль у статті витрат. Товарні носії (піддони, контейнери, тара - устаткування) під  час внутрішньо міських перевезень найчастіше бувають багато обіговими, а тому вимагають повернення відправнику. Ефективний обмін товарних носіїв можливий лише в тих випадках, коли достовірно відомо їх оптимальна кількість і  чітко виконується графік їх обміну зі споживачами.

За основу платформи для  формування вантажної одиниці використовують стандартні піддони розміром 1200800 і 12001000 мм. Будь-який вантаж, упакований у стандартну тару, можна раціонально  укласти на цих піддонах. Це досягається  уніфікацією розмірів транспортної тари.

У логістиці використовується багата матеріально-технічна база. Для  того, щоб вона була співвимірною, використовують деяку умовну одиницю площі, так  званий базовий модуль. Цей модуль є прямокутником зі сторонами 600*400 мм, який повинен вміщуватися кратну кількість разів на вантажній  платформі транспортного засобу, на робочій поверхні складського  устаткування і т.п.

Використання єдиного  модуля дозволяє досягти гармонійної  відповідності у розмірах матеріально-технічної  бази впродовж всього шляху переміщення  матеріального потоку, починаючи  від первинного джерела сировини, аж до кінцевого споживача.