Пути снижения затрат на предприятии

21. Участок магнитно-люминесцентного  контроля труб. В составе участка  две установки предназначенные  для магнитно-люминесцентного контроля  концов труб. Метод основан на  обнаружении с помощью магнитного  порошка магнитных полей рассеяния,  возникающих над поверхностными  и подповерхностными несплошностями металла контролируемого объекта при егонамагничивании. Метод предназначен для выявления продольных и поперечных дефектов сварных швов и основного металлатруб. Магнитные клещи (электромагнитные ярма) изготовлены «Parker» (USA). Производительность каждой установки 20 труб/час.

22. Площадки окончательной  приемки и маркировки труб. На  площадках окончательной приемки  производится приемка труб с  помощью визуального контроля. Контролю подлежит внутренняя и внешняя поверхности каждой трубы, включая фаску обоих концам. Недопустимые дефекты вырезаются или ремонтируются зачисткой. Ремонт сваркой не допускается.

2.2. Методы построения системы быстрой переналадки оборудования

Быстрая переналадка – мощнейший механизм повышения эффективности и конкурентоспособности современного производства. Сегодня этот инструмент необходим каждой крупной производственной компании и является одним из ключевых в завоевании конкурентоспособной позиции в промышленности. К результативности системы SMED помимо сокращения времени переналадки и увеличения производительности можно отнести выход компании на передовые стратегические позиции в ряде областей, включая вопросы техники безопасности и охраны здоровья, обучения, сокращения затрат, сроков выполнения и управления запасами. Сокращение времени переналадки никогда не было вопросом интенсивности труда, прежде всего это – результат изменения мышления и применения научных методов, основанных на особом подходе к решению проблем. Система SMED содержит три главных компонента, позволяющих сделать «невозможное» возможным:

1. простой взгляд на производство;
2. реалистичная система;
3. практический метод.

Полное понимание трех граней системы SMED позволит практически  всем плодотворно применять ее на любых промышленных предприятиях.

Таблица 2.1

Лучшие практики в быстрой переналадке

Фирма	Агрегат	До SMED	После SMED	Итог
T Manufacturing1	80тпресс	4 ч 0 мин	4 мин 18 сек	98%

Продолжение таблицы 2.1

S Metals1	100т пресс	40 мин	2 мин 26 сек	94%
H Press1	30т пресс	50 мин	48 сек	98%
TT Industries	50  экструдер	1 ч 10 мин	7 мин 36 сек	89%
Expanded Metal Co.	4’6” токарный станок	4 ч 30 мин	11 мин	96%
S Engineering	Обрабатывающий центр	139 мин 59 cек	59 мин 29 сек	57%
AM Bottlers	Bottling plant	32 мин 43 cек	23 мин 33 сек	28%
E Finishing	Paint Plant	56 мин 26 cек	23 мин 12 сек	59%

 

Цели SMED

1. Сокращение времени переналадки (продолжительность переналадки не более 10 минут);
2. Высокая эффективность процесса переналадки;
3. Гибкость производства (уменьшение объемов партии, увеличение количества партий);
4. Ориентация производства на потребности клиента;
5. Повышение качества продукции;
6. Снижение уровня запасов;
7. Повышение конкурентоспособности предприятия;
8. Сокращение потерь (излишние движения, транспортировки, обработки);
9. Повышение эффективности и безопасности труда.

Система SMED– это простое и универсальное решение, которое успешно используется в различных компаниях по всему миру и демонстрирует действительно новый взгляд на процессы переналадки.

Суть системы – сокращение продолжительности любой операции, для выполнения которой требуется остановка производственного процесса.

Рекомендации, собранные  из разных источников совпадают в  подходах и выборе методов внедрения  системы быстрой переналадки  на предприятии.

Метод 1. – Разделение внутренних и внешних операций переналадки;

Простым разделением и  организацией внешних и внутренних операций время неизбежного простоя  оборудования можно снизить на 30% - 50%.

Внутренние операции –  выполняются тогда, когда машина/процесс  остановлены и не производят продукцию.

Внешние операции – могут  быть выполнены тогда, когда машина/процесс  находится в работе и производит продукцию.

Метод 2. – Преобразование внутренних действий во внешние;

Шаги преобразования внутренних операций во внешние:

– тщательно проанализировать все операции с целью выяснить, не воспринимаются ли какие-либо действия ошибочно как внутренние;

– определить способы преобразования этих операций во внешние.

Например, операцию подогрева, которая ранее производилась  только после начала переналадки, и  операцию центровки, которую можно  выполнить до начала производства необходимо преобразовать из внутренних во внешние.Часто  удается преобразовать внутренние операции во внешние путем более  тщательного рассмотрения ее функции. Крайне важно обозначить новую точку зрения, не связанную старыми привычками.

Метод 3. – Стандартизация функций, а не формы;

Стандартизация формы  – стандартизация размеров и габаритов  всех деталей и инструмента, высокозатратный  метод – например, увеличение размеров штампа под самый крупный размер

Стандартизация функций  – унификация только тех частей, которые используются при переналадке (центровка, крепление, выброс, захват и т.д.), требует минимальных затрат – например, использование корректирующих вставок для штампов разной высоты

Метод 4. – Применение функциональных зажимов или полное устранение крепежа;

Наиболее используемые крепежные  устройства – болты/винты, но их применение приводит к потерям времени на откручивание/закручивание. Болт с 15 витками резьбы необходимо повернуть 15 раз, но ценность создает последний оборот при затяжке и первый оборот при ослаблении. Остальные витки – лишние движения и прямые потери времени при переналадке. Гайкой сложно сразу попасть на резьбу, ее можно уронить во время переналадки - это приводит к потерям времени

Метод 5. – Использование  дополнительных приспособлений;

Во время переналадки  рабочие часто совершают одни и те же действия по установке, подключению  или закреплению вспомогательных  частей, шлангов, кабелей и инструмента – использование дополнительных приспособлений может значительно сократить внутренние операции и устранить лишние действия.

Метод 6. – Применение параллельных операций;

Когда параллельные операции выполняют одновременно два человека, время переналадки снижается  более чем в два раза за счет более коротких перемещений.

В параллельных операциях  переналадки могут участвовать  любые свободные неквалифицированные  рабочие. Даже не уменьшив число человеко-часов  на операции переналадки, параллельное выполнение работ значительно сокращает время самой переналадки.

Метод 7. – Устранение регулировок;

Применение цифровой шкалы  и создание стандартных установок

Визуализация или физическая фиксация позиций по ключевым осям позиционирования.

Способ метода кратности  и изменения функций.

Метод 8. – Механизация.

Механизацию и автоматизацию  операций переналадки стоит использовать только после реализации всех остальных  возможностей сокращения потерь времени  и тогда, когда четко видна  необходимость в механизации  определенного элемента операции.

Механизация плохо организованных операций не решит проблему, а только усугубит ее, скрыв потери.Механизация  стоит дорого, поэтому внедрять механизированные и автоматизированные операции имеет смысл, когда время переналадки приблизилось к нескольким минутам.

Одним из важнейших этапов внедрения системы SMED является удержание достигнутых результатов, управление непрерывным процессом улучшений. С этой целью необходимо параллельно использовать следующие инструменты и принципы «Бережливого предприятия»:

 

1. Принципы 5С - система рационализации рабочего места;
2. Всеобщее обслуживание оборудование (TotalProductiveMaintenance – ТРМ). Все усилия могут пропасть, если мгновенно переналаживаемое оборудование будет часто ломаться. Для минимизации рисков, связанных с поломкой оборудования, в Японии были разработаны и широко внедрены в практику методы ТРМ;
3. Стандартизация достигнутых улучшений. Когда нет документа, закрепляющего наилучшие способы выполнения операций, с одной стороны, нельзя требовать от рабочих правильного выполнения, а с другой – отсутствует основа для дальнейшего совершенствования и тиражирования наиболее оптимальных методов работы, исключающих человеческие ошибки;
4. Непрерывное совершенствование (цикл PDCA)– является широко распространенным методом непрерывного улучшения процессов, который обеспечивает непрерывность поддержания и совершенствования стандартов. Использование данной методологии более подробно изложено в презентации по  PDCA

Этап 1. Анализ статистики перевалок оборудования.

Данный этап реализации кайзен-блиц необходимо начинать со сбора статистики по переналадкам оборудования цеха либо технологического процесса, потока. Статистика должна содержать данные о количестве, времени переналадок, при необходимости - сортаменте или типе продукции, выпускаемом до и после переналадки.

На основании собранных  статистических данных выполняется  АВС-анализ, с использованием диаграммы  Парето, а также диаграммы загрузки основного оборудования, позволяющие определить перечень оборудования, на котором необходимо сфокусироваться, при планировании проведения кайзен-блицев по SMED.Рекомендуется выполнять анализ статистики переналадок оборудования за последние 3 -12 месяцев.В рассмотренном случае были проанализированы переналадки оборудования за 10 месяцев 2011г.Узким местом по результатам анализа оказались агрегаты попавшие в красную зону

Таблица 2.2

АВС анализ статистики по переналадкам оборудования трубоэлектросварочного цеха №2 ОАО «ХТЗ» за 10 месяцев 2011г.

Наименование  оборудования	n переналадок	Общее время переналадок, ч	Процент по агрегату, %	Накопительный процент, %	ГГруп-па
Экспандер ГМ №4 (линия 406-1420)	15	109.5	19.77%	19.77%	А	67.5%
Стан формовочный (линия 1220-1420)	4	96	17.33%	37.09%
Экспандер ГМ №5 (линия 711-1067)	7	49.5	8.94%	46.03%

 

Продолжение таблицы 2.2

Машина листогибочная (линия 711-1067)	4	42,5	7.67%	53.70%	А
Экспандер ГМ №1 (линия 1220-1420)	4	39,5	7.13%	60.83%
Гидропресс для испытания труб №4	5	37	6.68%	67.51%
Машина листогибочная (линия 406-1420)	5	26,5	4.78%	72.29%	В	26.6%
Экспандер ГМ №2 (линия 1220-1420)	3	24	4.33%	76.62%
Гидропресс для испытания труб №3	4	22	3.97%	80.60%
Стан для сварки техн. швов №5	4	20,5	3.70%	84.30%
Станок трубоподрезной №4	3	20,5	3.70%	88.00%
Гидропресс для испытания труб №5	3	18	3.25%	91.25%
Гидропресс для испытания труб №1	2	16	2.89%	94.13%
Стан для сварки техн. швов №6	2	10,5	1.90%	96.03%	С	5.87%
Станок трубоподрезной №2	1	8	1.44%	97.47%
Машина догибочная	2	5,5	0.99%	98.47%
Машина догибочная	2	5,5	0.99%	99.46%
Станок трубоподрезной №3	1	3	0.54%	100.00%
ИТОГ	71	554	100.00%