Организация производства

Технологическая операция (ТОп) – законченная часть ТП, выполняемая на одном рабочем месте без переналадки оборудования, как правило, одним рабочим. Операции делятся на: основные и вспомогательные.

Рабочее место – часть производственной площади, оснащенное необходимым оборудованием и устройствами, где рабочие выполняют операции производственного процесса.

Основной  процесс связан с переработкой материальных ресурсов и доведением их до состояния готовых изделий; обычно состоит из заготовительной, обработочной и сборочной стадий.

На заготовительной стадии в соответствующих цехах (литейных, штамповочных) создаются заготовки (отливки, поковки, штамповки), подвергающиеся дальнейшей обработке на этом же предприятии.

На обработочной стадии в специализированных цехах (механических, термических, окрасочных и др.) заготовки и (или) материалы подвергаются обработке, в результате которой они превращаются в детали.

Сборочная стадия – процесс сборки деталей в узлы изделия, а узлов в готовые изделия.

Вспомогательными  являются процессы, в результате которых получается продукция, используемая на предприятии (не на продажу), а также процессы предназначены для нормального функционирования основных процессов (ремонт оборудования, зданий, сооружений; изготовление и ремонт технической оснастки; производство и передача энергии всех видов). Некоторые вспомогательные процессы могут состоять из заготовительной, обработочной и сборочной стадий.

К обслуживающим процессам относятся такие, которые связаны с обслуживанием основных и вспомогательных процессов (складские, транспортные работы).

Побочные ПП характеризуются использованием и(или) переработкой отходов производства).

 

Система процессов организации производства на предприятии

1. Организация подготовки производства к выпуску новой продукции
2. Организация НИР и конструкторской подготовки производства
3. Организация технологической подготовки производства
4. Организация оперативного планирования и управления подготовкой производства
5. Организация производственного процесса
6. Организация систем качества
7. Организация внутрипроизводственных материальных потоков
8. Организация вспомогательных производств и обслуживающих хозяйств
9. Организация реализации продукции
10. Организация планирования производства и реализации продукции
11. Организация учетной работы
12. Организация управления
13. Организация делопроизводства и организационная подготовка производства
14. Организация информационных систем управления производством

 

4. Принципы организации производственного процесса

Рациональная организация производственных процессов на предприятиях базируется на следующих принципах:

• дифференциации, концентрации и интеграции;
• специализации и стандартизации;
• пропорциональности;
• прямоточности;
• параллельности
• непрерывности;
• ритмичности;
• автоматичности;
• гибкости;
• профилактики.

Принцип дифференциации, концентрации и интеграции

Дифференциация  предполагает разделение ПП на отдельные технологические процессы, операции, переходы, приемы, движения. Дифференциация приводит к упрощению организации и технологического оснащения производства, совершенствованию навыков работников, росту производительности труда. Однако чрезмерная дифференциация приводит к чрезмерной утомляемости рабочих на ручных операциях. При автоматизации процессов, дифференциация приводит к концентрации операций и интеграции производственных процессов.

Абсолютные  показатели уровня концентрации:

• Q – объем  выпуска продукции (в натуральном и стоимостном  выражении; в целом и по производственным подразделениям);
• Ч_ПППср – среднегодовая численность промышленно-производственного  персонала (в целом и по производственным подразделениям);
• Ф_ОС – стоимость основных производственных фондов и  энергетической мощности,  обслуживающей технологический  процесс (в целом и по производственным подразделениям).

Относительные показатели концентрации:

• доля объемов производства отдельных производственных подразделений предприятия в выпуске определенной продукции в объеме ее выпуска в целом по предприятию,
• доля среднегодовой численности ППП производственных подразделений в численности ППП предприятия в целом,
• соотношение (доля) основных средств, и энергетических мощностей, размещенных в производственных подразделениях и этих же показателей в целом по предприятию.

Концентрация  производства обеспечивает:

• эффективное использование  техники;
• применение прогрессивных методов организации производства,
• снижение длительности производственного цикла, транспортных расходов, потребности в производственных площадях;  
• повышение гибкости производства,  совершенствование планирования и управления  производством;
• взаимную координацию процессов проектирования, изготовления, транспортировки, контроля, складирования, обслуживания и управления производственной системой.

Принцип специализации и стандартизации

Специализация основана на ограничении разнообразия элементов производственного процесса, номенклатуры деталей и изделий.

Специализация предприятия 

• предопределяет внутризаводскую специализацию (специализация цехов, участков, линий и рабочих мест),
• повышает стабильность координации основных, вспомогательных и обслуживающих процессов в пространстве и во времени.

Уровень специализации зависит от масштаба производства и трудоёмкости продукции.

Масштаб производства – объём работ в соответствии с планом выпуска готовой продукции.

Трудоёмкость продукции с ростом масштабов производства и совершенствованием производственных процессов снижается за счет внедрения прогрессивных ТП, основанных на механизации и автоматизации оборудования, и применении специальной оснастки.

Уровень специализации характеризуется коэффициентом закрепления операций (специализации):

K_зо = n_то / с_р

n_то – число технологических детале-операций, выполняемых в плановом периоде

 с_р – расчетное число загруженных рабочих мест цеха (участка)

с_р = S t_i * Q_i / F_д

t_i – плановая трудоемкость

Q_i – объем выпуска

F_д – эффективный (действительный) фонд времени за плановый период.

Коэффициент массовости:

K_м = St_штi / [m * r]

t_штi – норма штучного времени на i-ой операции, с учетом выполнения норм времени

m – количество операций по ТП

r – такт выпуска – интервал времени между выпуском двух одноименных деталей.

r = F_д / N

F_д – действительный фонд работы оборудования (за сутки, смену)

N – программа выпуска за тот  же период.

Стандартизация – фактор, способствующий специализации – ограничение номенклатуры изделий одного функционального назначения минимально необходимым ассортиментом наиболее совершенных образцов при значительном увеличении масштаба производства по каждому изделию за счет повторяемости деталей узлов в одном изделии и в различных изделиях, подобранных по признаку их конструктивно-технологической однородности.

Принцип пропорциональности

Пропорциональность предполагает относительно равную пропускную способность всех производственных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обеспечивающие процессы. Нарушение пропорциональности ведет к возникновению «узких мест» или, напротив – к неполной загрузке рабочих мест, участков, цехов; к снижению эффективности производства.

Коэффициент пропорциональности:

K_пр = 1 – n_уч.уз. / n_общ

n_уч.уз. – число участков или групп оборудования, являющихся «узким местом».

Фактический коэффициент загрузки

K_{загр. факт.} = Q^загр / F_д * c

Q^загр – загрузка участка (смены, рабочего места) по трудоемкости работ, час.

F_д – эффективный (действительный) фонд времени за плановый период

С – число рабочих мест

Если K_{загр. факт.} > K_{загр. план.} , то участок (группа оборудования) является «узким местом».

Принцип прямоточности

Прямоточность – обеспечение кратчайшего пути прохождения деталей и сборочных единиц в процессе производства.

Взаимное расположение зданий и сооружений на территории предприятия, а также размещение в них основных цехов, а в цехах -оборудования должно соответствовать требованию поступательного и кратчайшего (без встречных и возвратных движений) движения материалов, полуфабрикатов и изделий.

Вспомогательные цехи и склады следует размещать возможно ближе к обслуживаемым ими основным цехам.

Участки и линии в рамках цехов должно отвечать последовательности технологического процесса.

Минимальные суммарные грузопотоки:

W = S^nд S^mо G_i*l_мi ® min

n_д – количество транспортных участков между цехами или внутри них

m_о – количество объектов, перемещаемых внутри цехов или между ними

G_i – масса детали (изделия) i

l_мi – протяженность маршрута i-й детали (изделия)

Принцип параллельности

Параллельность предполагает максимально возможное совмещение отдельных ПП во времени.

Коэффициент параллельности

K_пар = [1 – Т_ц.общ. / SТ_ц.i] ® 1

Т_ц.общ. – общий производственный цикл изделия, час.

Т_ц.i – циклы отдельных деталей и узлов изделия, час.

Принцип непрерывности

Непрерывность достигается за счет сокращения производственного цикла путем:

• ликвидации или уменьшения перерывов в производстве конкретного изделия (межоперационных, внутриоперационных и междусменных перерывов).
• повышения доли времени, затрачиваемого непосредственно на выполнение ТП
• максимальной синхронизацией операций.

Коэффициент непрерывности

K_н = [St_.i] / Т_ц

t_.i – трудоемкость последовательно выполняемых операций, час.

Т_цi – производственный цикл, час.

Условие синхронизации  операций – равенство такта (ритма)

r (R) = const

R = (t₁ / с₁) = (t₂ / с₂) =  (t₃ / с₃) = … = (t_i / с_i)

t – трудоемкость операции i

c – количество рабочих мест, на которых выполняется операция i.

Принцип ритмичности

Ритмичность предполагает:

• выпуск в равные промежутки времени одинаковых или возрастающих количеств продукции;
• повторение через эти промежутки времени производственного процесса.

Ритм (такт) R(r) – время циклического повторения определенного процесса (операции, изготовления одной детали или их партии, сборки изделий, контроля единицы (партии) изделий и т.п.) от его начала до полного завершения и начала нового цикла процесса с учетом технологических перерывов.

Ритм отличается от такта r (см. выше – коэффициент массовости) пропорционально транспортной (передаточной) партии p

R = r * р

или

R = (t_i / с_i)

Различают производственные ритмы:

• запуска (в начале процесса);
• операционные (промежуточные ритмы);
• выпуска продукции (в конце процесса).