Отчет по практике в ОАО «ФосАгро-Череповец»

Введение

 

ОАО «ФосАгро-Череповец» создано 1 июля 2012 г. в результате слияния ОАО «Аммофос» и ОАО « Череповецкий «Азот», объединило производственные мощности предприятий и является их правопреемником. ОАО «ФосАгро-Череповец» -  крупнейший в Европе  производитель фосфорсодержащих удобрений, фосфорной и серной кислот, а также один из ведущих производителей NPK-удобрений, аммиака и аммиачной селитры среди российских предприятий химической промышленности.  
         Сернокислотное производство является начальным звеном в технологической цепочке предприятия. Его основная задача – производство серной кислоты и передача ее в дальнейшую переработку для производства минеральных удобрений.

В настоящее время на производстве образуется несколько видов отходов, загрязняющих окружающую среду. Это твердые отходы (шлам серный после плавилок и фильтров (кек) до 70 % масс. элементарной серы и шлам от чистки технологических систем СКП), которые  сбрасываются в отвал  шламонакопителя огарка ; жидкие отходы (воды от продувки котла РКС с солесодержанием 2000 мг/л, водородный показатель от 9,5 до 12,0 ед. рН.), которые сбрасываются в деаэратор в парообразном состоянии. Сконденсированная часть – в промливневую канализацию; газообразные отходы (диоксид серы, туман и брызги Н2SO3, паров SO3, оксиды азота), которые выводятся в атмосферу через   выхлопную трубу. В связи с этим актуальным становится изучение процессов нейтрализации и очистки промышленных выбросов и воздействия технологических процессов на окружающую природную среду.

Целью производственной практики является систематизация и закрепление теоретических знаний, приобретение практических навыков управления качеством окружающей природной среды в условиях производства.

Для достижения цели определены следующие задачи:

• изучить общую структуру промышленного предприятия и его функциональную предназначенность в структуре муниципального, регионального и федерального уровней;
• основные стадии и особенности технологического процесса;
• основные устройства, характеристики и технические параметры технологического оборудования;
• систему обеспечения качества выпускаемой продукции и услуг, сертификации продукции по экологическим показателям;
• стандартизацию и контроль качества выпускаемой продукции, предприятия по повышению эффективности и производительности труда;
• сформировать умения правомерно использовать действующие нормативно правовые документы в области энерго- и ресурсосбережения;
• осуществлять технологический процесс в соответствии с регламентом.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. АНАЛИТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Характеристика Фосфорного комплекса ОАО «ФосАгро- Череповец»

 

Предприятие ОАО «ФосАгро-Череповец» создано 1 июля 2012 г. в результате слияния ОАО «Аммофос» и ОАО « Череповецкий «Азот». Предприятие ОАО «ФосАгро-Череповец» состоит из двух комплексов: Фосфорного комплекса (ФК) и Азотного комплекса (АК). Общая площадь предприятия - 1857,74 га [2].

Территория  Фосфорного комплекса включает  основную промплощадку  предприятия, а также сооружения, располагающиеся на  отдельных площадках.

Основная промплощадка предприятия  расположена в северо-западной части промышленной зоны между рекой Шексна и ее притоком  рекой Кошта в районе д. Жидихово, на расстоянии 12 км от г. Череповца и  10 км от  ОАО «СеверСталь».

С северной стороны от основной промплощадки на расстоянии 2,12 км расположена д. Карманица, с южной стороны  на расстоянии 2,7 км  - п. Нелазское численностью 255 чел., с северо-восточной стороны на расстоянии  2,8 км  -  п.  Новые углы численностью 4500 человек.

Часть территории комплекса  занята лесом, а также болотом, поросшим кустарником и березняком.

На отдельных площадках располагаются следующие сооружения предприятия [2]:

- шламонакопители фосфогипса (находятся с юго-западной стороны от основной промплощадки предприятия на расстоянии 0,5 км);

- шламонакопители пиритного огарка – с восточной стороны от центра основной промплощадки предприятия на расстоянии  2 км;

- свалка нетоксичных промышленных  отходов ОАО «Аммофос» - с юго-восточной стороны  от центра предприятия на расстоянии   5 км.

- водозаборные сооружения (расположены на левом берегу  в 500 метрах выше по течению от моста автодороги Вологда – Новая Ладога);

- очистные  сооружения водопровода (с юго-восточной стороны от водозабора на расстоянии 10 км);

- водоохранные сооружения (1 и 2-ой зоны),  предназначенные для очистки промливневых сточных вод предприятия (они находятся с южной стороны от водоочистной станции на расстоянии 2,8 км).

Основные производства ФК: сернокислотное производство, производство экстракционной фосфорной кислоты, производство минеральных удобрений. 

Вспомогательные производства [2]: цех фтористого алюминия, теплоэнергетический цех (ТЭЦ), промпорт, грузовой цех, цех водоснабжения и канализации (ЦВиК), автотранспортный цех (АТЦ), железнодорожный цех (ЖДЦ), ремонтно-механическая база (РМБ), энерго - ремонтный цех (ЭРЦ), цех электроснабжения (ЦЭС), ремонтное строительно-монтажное управление (РСМУ).

Ситуационная карта-схема района размещения ОАО «ФосАгро-Череповец»  представлена в приложении 1.

1.2 Характеристика сернокислотного производства ОАО «ФосАгро-Череповец»

 

Сернокислотное производство включает в себя четыре технологических системы, работающие на жидкой сере по «короткой» схеме [3]: технологическая система СК-600/1 проектной мощностью 620 тыс. т кислоты в год (в пересчете на моногидрат); 2 технологические системы СК-600/2 и СК-600/3 проектной мощностью каждая 680 тыс. т кислоты в год; технологическая система СК-714 проектной мощностью 714 тыс. т кислоты в год. Сырьем для производства серной кислоты «по короткой схеме» является жидкая сера.Использование в качестве сырья чистой серы позволяет вести технологический процесс производства серной кислоты по "короткой схеме". В основе процесса получения серной кислоты из серы лежат следующие химические реакции:

 

S + O2 → SO2 + Q

SO2 + O2 → SO3 + Q

SO3 + H2O → H2SO4 + Q

 

Сущность технологического процесса состоит в окислении элементарной серы до триоксида и соединение триоксида серы с водой с получением концентрированной серной кислоты. Окисление серы проводится в два этапа, сначала до диоксида серы, затем до триоксида серы на ванадиевом катализаторе. Все реакции процесса – экзотермические.

1.3 Описание технологического процесса

 

Процесс получения серной кислоты методом двойного контактирования с промежуточной абсорбцией состоит из основных технологических стадий:

• выгрузка гранулированной/комовой серы из железнодорожных вагонов на эстакаде и из судов в промпорту (в период навигации);

• складирование  серы на закрытом и открытом складах;

• редуцирование и охлаждение перегретого пара с ТЭЦ до требуемых параметров;

• плавление и фильтрация жидкой серы;

• разгрузка жидкой серы из железнодорожных цистерн на узле слива и складирования жидкой серы с последующей фильтрацией (осуществляется по постоянному технологическому регламенту производства серной кислоты № 210-5-2008);

• редуцирование и охлаждение перегретого пара с ТЭЦ до требуемых параметров для узла слива и складирования жидкой серы (осуществляется по постоянному технологическому регламенту производства серной кислоты № 210-5-2008);

• осушка воздуха до регламентируемой концентрации влаги в сушильной башне сушильно-абсорбционного отделения;

• сжигание жидкой серы в атмосфере сухого воздуха и утилизация тепла с получением энергетического пара;

• первая ступень окисления диоксида серы в триоксид на ванадиевом катализаторе (последовательно на 1-ом, 2-ом и 3-ем слоях контактного аппарата) и утилизация тепла конверсии;

• первая ступень абсорбции триоксида серы в первом моногидратном абсорбере сушильно-абсорбционного отделения;

• вторая ступень окисления диоксида серы в триоксид на ванадиевом катализаторе (последовательно на 4-ом и 5-ом слоях контактного аппарата) и утилизация тепла конверсии;

• вторая ступень абсорбции триоксида серы во втором моногидратном абсорбере сушильно-абсорбционного отделения;

• водооборотное снабжение (функционирует по технологическому регламенту ЦВСиК № 333-03-2011);

• складирование и отгрузка готовой продукции (функционирует по постоянному технологическому регламенту производства серной кислоты № 210-06-2011);

• узел пускового подогревателя (функционирует по постоянному технологическому регламенту производства серной кислоты № 210-03-2009).

 

1.3.1 Складирование сырья

 

Сера (гранулированная/комовая) поступает на площадку Фосфорного комплекса ОАО «ФосАгро-Череповец» в железнодорожных вагонах и водным путем в судах. Для приема, складирования и хранения сырья предусмотрены открытый и закрытый склады.

1.3.2  Выгрузка  серы из вагонов и судов

 

Вагоны с серой, прибывшие на площадку Фосфорного комплекса ОАО «ФосАгро-Череповец», направляются на эстакаду выгрузки сыпучих грузов. Перемещение вагонов, маневровая работа по выводу вагонов и постановке их на разгрузку производится локомотивно-составительской бригадой железнодорожного цеха. Выгруженная из вагонов сера загружается автопогрузчиком в автомашины "БелАЗ", которые перевозят серу, как на открытый, так и на закрытый склады. Разгрузка серы из судов производится портальными кранами в автосамосвалы «БелАЗ» и перевозится на открытый или закрытый склады.

1.3.3 Открытый склад серы

 

Открытый склад серы, вместимостью до 120 000 т, служит резервной площадкой для разгрузки вагонов и судов в период массового поступления серы на предприятие, а также для создания запаса серы для сернокислотного производства.

На открытом складе сера хранится навалом в штабелях. Общая площадь склада         40 000 м2.

Гранулированная и комовая сера из железнодорожных вагонов выгружается на отдельную площадку, расположенную  вдоль эстакады выгрузки серы.

С площадки выгрузки серы из вагонов и открытого склада сера  автосамосвалами "БелАЗ" перевозится на закрытый или открытый склады.

 

1.3.4 Закрытый склад серы

 

Закрытый склад серы вместимостью 3 000 т служит для создания текущего запаса серы для дальнейшего ее плавления.

 Сера грейферным краном  грузоподъемностью 20 т, пролет 28,5 м, подается на решетки приемных бункеров. Затем сера системой ленточных питателей и конвейеров направляется в плавильные агрегаты серы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.4 Плавление и фильтрация серы

 

1.4.1 Установка редуцирования и охлаждения пара. Установка сбора конденсата

 

В качестве теплоносителя для плавления  серы и поддержания температуры расплавленной серы в емкостях и серопроводах используется насыщенный пар с параметрами давления от 0,4 до 0,6 МПа и температурой  от 143 оС до 158 оС, который получается редуцированием пара с давлением 1,3 МПа и температурой 210 оС, получаемого с ТЭЦ. Эти параметры редуцированного пара позволяют вести технологический процесс плавления серы, ее фильтрацию и хранение на складе чистой жидкой серы с температурой 135-145 оС, которая является оптимальной для перекачки жидкой серы по серопроводам.

Редуцирование и охлаждение пара осуществляется в РОУ производительностью       20 т/ч, расположенном в отдельном помещении отделения фильтрации.. Перегретый пар по паропроводу от ТЭЦ по эстакаде подводится к РОУ и через входную задвижку условным диаметром 200мм подаётся на коллектор установки. После входной задвижки дополнительно предусмотрена прокладка байпасной линии для редуцирующего клапана с задвижкой условным диаметром 150мм. Охлаждение редуцируемого пара производится впрыскиванием конденсата из конденсатных баков плунжерными насосами . Насыщенный пар подаётся двумя трубопроводами к потребителям. Первый – в отделение фильтрации, на обогрев емкостного оборудования и хранилищ серы и на узел плавления, второй - на обогрев серопроводов подачи чистой жидкой серы на технологические системы СК 600-1, 2, 3 и СК-714.

К коллектору насыщенного пара после РОУ с ТЭЦ проложен резервный паропровод с параметрами давления от 0,55 до 0,6 МПа и температурой  от 190 оС до 210 оС. На резервном паропроводе предусмотрен узел учета пара (вихревой расходомер, датчик давления и термопреобразователь сопротивления).

Конденсат от потребителей поступает в два параллельно работающих сепаратора непрерывной продувки. Из сепараторов конденсат самотеком поступает в конденсатные баки, затем насосом откачивается в водооборотный цикл СКП, отсепарированный пар подается на станцию приготовления известкового молока. Во избежание вскипания конденсатные баки работают под избыточным давлением 0,12 МПа. Сепараторы непрерывной продувки, конденсатные баки и насосы для перекачки конденсата расположены в отдельном помещении отделения фильтрации.