Анализ и совершенствование процесса «Обслуживание и ремонта оборудования

Количество и последовательность ремонтных операций, входящих в ремонтный цикл, образуют его структуру. Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных,

На основе ремонтных  нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных  работ. В планах определяются виды технического обслуживания и ремонтных работ, их трудоемкость, плановые простои по каждому виду оборудования, объем ремонтных работ по каждому цеху и предприятию в целом. Одновременно определяется количество и стоимость запасных частей и материалов для ремонта оборудования, численность ремонтного персонала по его категориям. Планирование ремонтных работ ведется планово-производственным бюро (ППБ) отдела главного механика. Разработка планов начинается с цеховых годовых графиков ремонта, охватывающих все оборудование каждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются уточненные месячные планы и графики с учетом данных предшествующих осмотров и проверок. Они являются оперативным заданием цеху на производство ремонтных работ.

Основными технико-экономическими показателями характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются:

трудоемкость и себестоимость  технического обслуживания и ремонта  каждого вида оборудования;

удельный вес ремонтного персонала в общей численности  работающих;

процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному  фонду времени работы;

расход вспомогательных  материалов на единицу оборудования.

В типовой системе  ППР учитываются ремонтные особенности  каждой единицы оборудования, подлежащей техническому обслуживанию и ремонту, и на основании объективной оценки ее износа устанавливаются виды ремонта, их чередование, продолжительность ремонтных циклов, трудоемкость, стоимость, тарификацию работ. Реализовать эти положения можно было, работая только на отечественном оборудовании, однако в настоящее время на многих предприятиях используется и зарубежная техника. Кроме того, при модернизации оборудование перестает соответствовать действующим стандартам, что исключает возможность применения типовой системы ППР. Поэтому сегодня значительная часть действующего парка оборудования не может быть охвачена единой системой ППР. Существенный физический износ отечественного оборудования из-за превышения сроков его службы также не позволяет использовать нормативы системы ППР, т. е. возникает необходимость разработки индивидуальных нормативов трудоемкости, затрат, межремонтных циклов. Не менее важной является проблема совершенствования межремонтного технического обслуживания, т. к., ремонтное и техническое обслуживание оборудования не могут рассматриваться как самостоятельные изолированные системы. В этой связи большой интерес представляет опыт обслуживания оборудования японских промышленных фирм. Постепенно система профилактического обслуживания оборудования превращалась в систему эксплуатационного обслуживания, суть которой заключалась в том, что функции непосредственно производственного характера выполняются на производстве, а эксплуатационные бригады несут полную ответственность за техническое обслуживание оборудования. Исключение составляет автоматизированное оборудование, операторы которого осуществляют профилактическое обслуживание самостоятельно. Опыт показывает, что применение общей эксплуатационной системы резко повышает эффективность производства. Так, издержки на обслуживание оборудования сократились на 30%, наличный производственный запас запчастей и инструмента уменьшился наполовину, а производительность, измеренная в объемах чистой продукции, увеличилась на 50%. Одной из задач общей эксплуатационной системы является создание организационных структур, ответственных за состояние оборудования и обеспечивающих его надежную и эффективную эксплуатацию до стадии износа, в целях минимизации издержек за все время эксплуатации.

Анализ зарубежного  опыта свидетельствует о необходимости  полной централизации функций по ремонту и техническому обслуживанию основных фондов. Для этого требуется создать комплексную систему ремонтного и технического обслуживания оборудования, непосредственно подчиненную главному инженеру предприятия. Основой этой системы должно стать полное освобождение цехов основного производства от проведения ремонтного и технического обслуживания оборудования. Принципиально новыми задачами единой службы ремонтного и технического обслуживания оборудования являются: Перенос центра тяжести с ремонтного на техническое обслуживание оборудования. Разработка ремонтных нормативов, отличающихся от системы планово-предупредительного ремонта индивидуальным подходом с учетом особенностей конкретного производства. Организация управления затратами. Объединение всех специализированных бригад в рамках единого подразделения. Для реализации этих задач потребуется организация специализированной диспетчерской службы и информационной системы с использованием вычислительной техники.

 

3. Основные  направления совершенствования  ремонта и меж ремонтного обслуживания

 

3.1 Реорганизация структуры управления бригадами по ремонту технологического оборудования

 

Для наиболее успешного  и экономичного выполнения задач, поставленных перед ремонтной службой предприятия, необходима разработка рациональной структуры  и схемы управления. При разработке схемы управления ремонтным хозяйством предприятия следует учитывать существующую на предприятии современную технику управления, общий стиль работы, а также ряд других факторов, от которых зависит организация управления ремонтным хозяйством.

1. Так как инициаторами большинства проводимых внеплановых работ по обслуживанию оборудования является обслуживающий персонал, то их работа предопределяет специфичный способ руководства бригадами, то есть не нуждается в непосредственном руководстве, а требует лишь администрирования (решении общих организационных вопросов, регистрации проведённых мероприятий и выполненных работ) и организации снабжения (запчастями, комплектующими изделиями и расходными материалами), что определяет неэффективность наличия в структуре трёх руководителей, обязанности которых по существу идентичны.

2. Разнесение отдельных комплексных бригад по территории предприятия, делает неоперативную связь с руководителями, местонахождение которых (в связи с выполнением должностных обязанностей) не может быть постоянным. При возникновении необходимости в оперативном решении производственных задач, возникают неоправданные простои оборудования, что обусловлено нерациональностью распределения обязанностей между начальником, мастером и механиком.

Приведенные недостатки в структурной организации управления цеха, вызывают необходимость в реорганизации структуры управления и пересмотре должностных инструкций некоторых членов ТЦ. В соответствии с этим, для обеспечения более рациональной организации управления ремонтным персоналом, необходимо реорганизовать структуру управления:

1. Упразднить в структуре  управления должность механика  и энергетика цеха, обязанности которых дублируются должностными обязанностями мастеров .

2. Определить основной  обязанностью мастера по ремонту оборудования - непосредственное руководство слесарями-ремонтниками и электромонтёрами по обслуживанию электрооборудования, организацию изготовления запасных частей и производства ремонтно-механических работ.

Ряд проведённых мероприятий позволяет рационально распределить обязанности между участниками структуры управления ремонтным производством, что даёт возможным:

1. Упростить структуру  соподчинения отдельных категорий  ремонтного персонала, тем самым  улучить психологический микроклимат  коллектива ;

2. Сократить время  внепланового простоя оборудования  за счёт ускорения отдельных  операций ремонтного производства -изготовление запасных частей, производство ремонтно-механических работ.

 

 

 

 

3.2 Прогрессивные  формы и методы ремонта

 

Постоянное возрастание затрат на ремонтообслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся:

специализация и централизация  ремонта оборудования;

расширение передовых  методов ремонта;

внедрение прогрессивной технологии ремонтных работ и их механизация;

совершенствование организации  труда ремонтного персонала и  т.д.

Важнейшим направлением следует считать всемерное расширение централизованной формы организации  ремонта на основе специализации  ремонтных работ, то есть развитие специализированных ремонтных предприятий и централизованное изготовление запасных частей. Организация специализированных предприятий создает условия для эффективного применения в ремонтном производстве высокопроизводительного оборудования и оснастки, прогрессивных технологических процессов и методов труда, свойственных серийному и поточному производству.

Централизация ремонта  может осуществляться в масштабе отдельных предприятий, отраслей и  народного хозяйства в целом. В масштабе завода могут создаваться крупные ремонтные цехи, осуществляющие производство запасных частей и капитальный ремонт оборудования.

В крупных цехах целесообразно  создавать специализированные бригады  по ремонту одномодельного оборудования, стандартных узлов различной аппаратуры.

При наличии большого количества заводов определенной отрасли  в одном экономическом районе целесообразно при головном предприятии  создать крупный ремонтный завод  или цех отраслевого значения для производства запасных деталей  и отдельных видов ремонта. Межотраслевая централизация целесообразна для ремонта наиболее массовых моделей оборудования с применением обменного парка оборудования при станкостроительной промышленности. При этом ремонт должны осуществлять либо заводы, производящие данное оборудование, либо специальные заводы.

Методы выполнения ремонтных  работ многообразны: узловой, последовательно-узловой, "против потока", стандартный и  др.

Узловой метод заключается  в замене изношенных узлов агрегата запасными, ранее изготовленными или  отремонтированными. При этом время простоя оборудования значительно сокращается, так как большая часть ремонтных работ выполняется до вывода станка в ремонт.

При последовательно-узловом  методе изношенные узлы агрегата ремонтируются  не одновременно, а последовательно с использованием перерывов в работе агрегатов. Этот метод используется для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы .

Метод "против потока" используется для ремонта поточно-автоматизированных линий и требует серьезной  подготовительной работы.

Чаще всего оборудование этих линий ремонтируется одновременно с остановкой линии или отдельными участками с широким использованием узловых методов.

Необходимой предпосылкой для специализации ремонта является совершенствование структуры станочного парка путем сокращения количества типоразмеров и моделей базовых машин и агрегатов, выпускаемых в станкостроении и заводами машиностроения.

Широкое применение стандартных  узлов и деталей в станкостроении позволяет сократить потребность  в запасных частях и продолжительность ремонтных работ в несколько раз.

Новое оборудование должно удовлетворять всем требованиям  ремонтопригодности и высокой эксплуатационной надежности ( удобство разборки и сборки, осмотра и регулирования, равно  стойкость сопряженных деталей и т.д.) Вся техническая документация по ремонту нового оборудования поставляется изготовителями.

Оснащение машиностроительных заводов станками серийного производства в сочетании с широко проводимой стандартизацией как в станкостроении, так и в ремонтном производстве позволит выделить ремонт в самостоятельную специализированную отрасль машиностроительного производства.

Решение этого вопроса  заключается в том, чтобы свести основной ремонт к операциям по замене деталей, узлов и агрегатов, что  и является, по существу, специализацией ремонта на индивидуальном уровне.

Индустриализация ремонта  оборудования предусматривает приближение  организационно-технического и экономического уровня ремонта к уровню изготовления новых станков в станкостроительной промышленности.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

Ремонтное хозяйство  является одним из важнейших звеньев  структуры производственного предприятия, так как эффективность его  работы во многом предопределяет себестоимость  выпускаемой продукции, ее качество и производительность труда на предприятии.

Для решения вопросов организации ремонтного хозяйства  на предприятиях разрабатываются и  применяются системы обслуживания и ремонта технологического оборудования, в основу которых положен принцип  текущего технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта оборудования. Однако особенности эксплуатации оборудования и структура ремонтного хозяйства предприятия зачастую требуют пересмотра принятых систем обслуживания технологического оборудования для его рационализации и учёта условий хозяйствования, сложившихся на предприятии.

Рассмотрению вопросов, положенных в основу построения системы  технического обслуживания оборудования на предприятии, и анализу организации  и деятельности ремонтного хозяйства  а так же изысканию путей его совершенствования. В соответствии с этим затронуты следующие вопросы:

- организации планового  ремонта и текущего обслуживания  оборудования на машиностроительном  предприятии, анализа их эффективности,  а также совершенствования организации  планово-предупредительных ремонтов используя накопленную статистическую информацию о количестве и характере простоев обслуживаемого оборудования;

- изучения особенностей  управления ремонтным персоналом, , анализа и изыскания путей  увеличения эффективности принятой  структуры управления ремонтным хозяйством;

Организация ремонтного хозяйства на ОАО "ЕВРАЗ Кгок " имеет ряд особенностей, к которым можно отнести:

Организация ремонтного производства осуществляется на базе усовершенствованной Единой системы  ППР, закреплённой Положением о ППР.

Обслуживание и плановые ремонты высокотехнологичного оборудования производится силами комплексных ремонтных  бригад, , при этом высокая сложность  оборудования требует высокой квалификации ремонтного персонала.

Инициаторами большинства  проводимых внеплановых работ по обслуживанию оборудования является обслуживающий персонал, поэтому их работа предопределяет специфичный способ руководства бригадами, и требует лишь администрирования.